一、小齿形角蜗杆的啮合特性与螺旋线误差规律（论文文献综述）
张录合[1]（2019）在《曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究》文中指出通常来说,影响齿轮传动性能的因素有材料、热处理、制造精度、润滑状态及啮合齿面等。其中,啮合齿面是动力变换的直接作用面,是影响齿轮传动性能的关键因素。而传统的渐开线齿轮传动、圆柱蜗杆传动及锥齿轮传动等都是以曲面共轭原理为基础发展而来。基于这一原理,国内外现已建立了从共轭齿面求解到齿面性质分析的较为系统、全面的体系。但是生产和科学技术的发展使得现有齿轮传动逐渐难以满足更高传动性能的要求,尽管众多学者从不同角度提出解决问题的方法,但仍未从根本上实现有效提高。因此,从几何学的研究入手,突破传统共轭曲面原理的限制,开展新型啮合理论的研究具有重要的意义。陈兵奎等从最基本的几何元素曲线与曲面入手,突破现有共轭曲面啮合原理的限制,通过揭示几何元素曲线、曲面之间的啮合关系,创造性地提出新型齿轮,并称之为对构齿轮。根据啮合方式的不同又分为:线面对构齿轮及曲线对构齿轮。本文以曲线对构齿轮为目标,展开相关研究。论文的主要研究内容如下:（1）给出了共轭曲线的基本定义及曲线共轭接触应满足的基本条件;对曲线啮合的相对运动速度以及法矢量的关系进行了研究,在此基础之上推导出曲线共轭啮合的啮合方程及啮合线方程;对曲线共轭啮合的几何特性进行了研究,提出共轭曲线的密切面建模方法及密切面方程;随后提出共轭曲线曲率及挠率的一般计算方法。（2）对曲线共轭啮合的接触特性进行了研究,并以圆柱螺旋线为例分析并研究了其共轭曲线;之后对对构齿轮的正确啮合条件及轮齿齿面应满足的基本要求进行了研究;基于齿面构建的基础理论,对法向等距曲线包络法、齿轮齿条法及法向齿廓运动法进行了研究,并推导了轮齿齿面方程。（3）基于齿轮传动的基本要求,给出了对构齿轮齿形设计的基本准则,并给出了齿形相关参数的基本定义;对切齿刀具齿形进行研究,给出基于展成法的滚齿、蜗杆磨齿,以及基于成形法的成形磨齿等对应的刀具齿形的求解原理及方法;提出基于PRO/E软件的参数化精确建模方法。（4）针对齿面的曲率问题,对齿面法曲率、诱导法曲率及短程挠率进行了研究,并对配对齿面间的主曲率及法曲率关系进行了探讨,给出了它们之间的关系式;对配对齿面间的干涉问题进行了分析,提出避免产生干涉问题的解决方法,并提出了不产生根切的最小齿数的计算方法;针对对构齿轮齿面点接触的特点,提出了对构齿面滑动率计算的理论模型及方法;针对构齿齿轮齿面啮合特性,建立了其弹性变形基本方程,并对两齿面接触时接触椭圆的大小及方向进行了论述。（5）对适用于对构齿轮的加工及检测方法进行了研究,并分别用滚削、铣削及磨齿这三种方法加工了齿轮试样,之后选取FLENDER工业齿轮箱和对构齿轮分别进行了传动效率、承载能力的实验,实验结果表明在相同的实验条件下,对构齿轮具有更高的传动效率以及更强的承载能力,为对构齿轮的大规模工程应用奠定实验基础。
高婷[2]（2019）在《非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究》文中进行了进一步梳理与传统的连杆机构和凸轮机构相比,非圆齿轮具有传动平稳、结构紧凑、易于实现动平衡等优点,可根据实际运动需求进行设计,以实现变传动比,精确高效地完成非线性传动,在仪器仪表、轻工纺织、液压马达、农用机械、造纸印刷等领域均有广泛应用。随着计算机技术、数控加工技术以及CAD/CAM技术的发展,非圆齿轮设计和制造中的难题有了较好的解决方法,此外工程实际中对非线性传动机构的需求不断增多,这些因素都为非圆齿轮提供了广泛的研究与应用前景。目前,国内外关于非圆齿轮几何精度测量方面（形状误差的检测、工艺误差的分析等）的研究较少,非圆齿轮的测量技术和检测仪器尚处于研究初期。没有完整的精度评价体系,没有有效的偏差测量方法,没有专用的齿轮检测设备,是非圆齿轮精度测量研究的现状,想要非圆齿轮得到更好的应用与推广,就必须解决这些问题。本课题的来源是国家自然科学基金项目“高阶多段变性椭圆拟合自由节曲线的非圆齿轮制造及适应性设计研究”（编号:51275147）。结合项目中的研究内容与研究工作,本文对非圆齿轮的加工理论、精度评价和偏差测量等相关问题进行了全面而系统的研究,主要研究工作如下:（1）根据非圆齿轮的齿廓形成原理,建立非圆齿轮加工的数学模型与运动模型。分析非圆齿轮滚齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮的滚齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。分析非圆齿轮插齿加工原理,分别建立直齿、斜齿非圆柱齿轮、非圆锥齿轮的插齿加工数学模型,建立相应的运动模型并进行动态仿真。结合电子齿轮箱技术,将运动模型应用于齿轮加工机床,实现非圆齿轮的数控加工。（2）提出获取高精度非圆齿轮齿廓的方法,并分析齿廓特性。利用共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型。提出通过虚拟加工与样条插值来快速获取高精度非圆齿轮齿廓曲线的方法:根据非圆齿轮滚齿、插齿加工数学模型,对非圆齿轮进行虚拟加工,获取非圆齿轮三维模型,提取三维模型的齿廓点,利用样条插值方法获取齿廓曲线,通过截断误差分析插值精度。求解非圆齿轮的基曲线,在此基础上分析非圆齿轮齿廓的渐开线特性。（3）确定非圆齿轮偏差项目,建立精度评价体系,拟定精度评价标准。在分析非圆齿轮加工误差成因的基础上,确定非圆齿轮的偏差项。分别建立非圆齿轮二维、三维精度评价体系,提出精度评价与误差求解的方法。拟定非圆齿轮精度评价标准,进行基本参数设定、公差组划分、精度等级划分等。（4）根据分析所得的非圆齿轮齿廓特性,提出非圆齿轮偏差测量方法。定义初始转角偏差,并提出测量初始转角偏差的方法。总结非圆齿轮综合偏差测量方法,设计单面啮合、双面啮合测量模型,在此基础上建立全啮合测量模型。分析非圆齿轮单项偏差的传统测量方法的可行性,分别提出可行的齿廓、齿向、齿距偏差测量方法。（5）针对非圆齿轮偏差测量中的测量路径规划、测头半径补偿、不确定度分析等关键问题,分别提出实现方法,并进行实验验证。对提取的齿廓点进行密化处理与法向偏置处理,获得测头的测量路径。分析一维测头、三维测头的工作原理,给出相应的半径补偿方法。在现有平台上对测量方法的可行性进行验证。总结测量不确定度的评定与分类,提出非圆齿轮综合偏差与单项偏差的测量不确定度求解方法。
和法洋[3]（2018）在《平面二次包络环面蜗杆传动性能分析与关键制造技术研究》文中进行了进一步梳理平面二次包络环面蜗杆传动具有承载能力强、传动效率高、使用寿命长等优点,是一种高性能蜗杆传动形式。经过四十多年的发展,该传动的应用范围已经从冶金、矿山等领域扩展到工业机器人、轨道交通、装备等战略性新兴产业,但是其市场规模并没有显着扩大,推广应用主要局限在国内。这主要是由制造工艺复杂、精度控制难和安装位置调整繁琐等因素导致的。随着应用范围的迅速扩大,平面二次包络环面蜗杆减速器的制造水平和检测手段等已经无法满足生产需求,跟不上制造业的发展步伐,因此亟需加强基础理论、关键技术和关键工艺研究,通过科技创新提高竞争力。本文主要研究内容如下:（1）平面二次包络环面蜗杆传动啮合分析根据啮合原理和齐次坐标变换矩阵建立了平面包络环面蜗杆和平面二次包络蜗轮的理论齿面模型。对蜗杆和蜗轮分别进行网格划分,建立了特征线模型。对比分析了不同类型中心距修形导致的蜗轮宏观齿面结构和微观啮合性能的变化。通过分析滚刀切削刃的运动轨迹与理论齿面的关系,构建了修形传动蜗轮过渡区方程。发现II型传动蜗轮齿面一界曲线总能被切除,与修形量大小无关。以分度环面螺旋线为研究对象,系统分析了从啮入到啮出过程中润滑角、相对卷吸速度、诱导法曲率半径系数、最小油膜厚度系数和瞬时接触线总长的变化,并进一步分析了不同修形量导致的各项参数的变化,研究发现I型传动的最小油膜厚度系数大于II型传动。跑合试验表明I型传动的传动效率高于II型传动,但两种修形传动仍处于混合润滑状态。相对于修形设计,降低齿面粗糙度更能显着提高膜厚比,从而实现完全弹性流体动力润滑。（2）平面包络环面蜗杆齿面误差反调基于虚拟回转中心技术,提出了一种环面蜗杆四轴联动磨削定位方法,解决了磨削前的对刀问题。其次明晰了齿面磨削工艺系统的调整要求,以及工艺系统调整误差导致的被加工蜗杆参数的变化。进一步定性分析了按照假设参数加工得到的蜗杆齿面拓扑误差和特征线误差。研究发现分度螺旋线和轴对称截面喉部齿廓误差能够表征整个齿面的误差,通过定义特征线误差影响系数,定量分析了不同规格蜗杆的不同参数变化导致的特征线误差,探明了特征线误差和蜗杆规格参数之间的关系,并研制了一种工艺系统参数调整卡用于计算反调量。最后提出了一种齿面误差反调修正方法,根据特征线误差求解修正量后反调磨削程序参数即可降低齿面误差。（3）平面包络环面蜗杆齿厚精确控制针对平面包络环面蜗杆为变齿厚蜗杆,磨削过程中存在齿厚难以精确控制的问题,研究了两侧齿面按照理论包络关系加工后得到的蜗杆齿厚变化曲线并求解了最大齿厚,分析了最大齿厚附近的齿厚变化率以及蜗杆圆周进给角度与最大齿厚的关系,提出了一种通过控制两侧母平面夹角的位置关系来精确控制环面蜗杆齿厚的方法。（4）环面蜗杆副接触斑点调整突破齿面相切法求解接触点计算复杂的瓶颈,通过建立安装坐标系,以齿面弧长方向最短距离为零代替啮合方程作为啮合点的判断依据。通过研究中心距、蜗轮喉平面、蜗杆喉平面和轴交角误差共4项安装误差导致的接触区和传动误差曲线的变化规律,提出了一种环面蜗杆副安装位置调整方法,用于指导安装位置的调整。通过在理论、方法和技术等方面的创新,解决了修形对蜗杆副啮合性能的影响分析、蜗杆齿面精度提高、蜗杆齿厚精确控制和蜗杆副接触斑点调整等设计和制造过程中的关键问题。开发了平面二次包络环面蜗杆传动的参数分析、滚刀设计、制造误差仿真与反调修正、蜗杆副安装误差影响分析等软件,并投入生产应用。先后对30余种规格蜗杆副的啮合性能进行了分析。结合数控加工程序和误差测量软件,降低了自主改制磨床加工的环面蜗杆螺旋线误差和齿廓误差。精度等级由8级提高到6级,且误差一致性得到了保证,已实现了千余根蜗杆的批量生产。以试验用平面二次包络环面蜗杆减速器为例,通过修形设计、控制齿面精度、调整安装位置等措施使其传动效率比国家标准提高了近7个百分点。通过上述措施,为采用经济高效的技术手段制造出高性能的平面二次包络环面蜗杆减速器提供了有力支撑。
李伟斌[4]（2018）在《内啮合曲线对构齿轮传动基础理论研究》文中指出齿轮传动是最重要的机械传动形式之一,在工业生产中占据着重要的地位。伴随我国汽车、航空航天、高铁等先进装备制造业的不断兴起,对具备高效率、高精度、承载能力强、传动功率大、可靠性高、低噪声、轻量化等特征的高性能齿轮需求不断增大。然而,国内现有齿轮低端产品占行业总产值比重大,高端产品如汽车变速器、高铁驱动单元、大型能源装备齿轮传动装置等供给不足,仍需要进口,且产品在传动精度、传动效率、寿命与可靠性等性能方面与国外先进水平相比差距较大。因此,开展高性能齿轮传动产品的研发,对于满足重大装备高性能使用需求,具有十分重要的理论意义和工程实用价值。齿轮是依靠齿面的相互啮合进行动力与运动的传递,其几何性质、润滑状态、轮齿表面质量等均是影响齿轮传动性能的重要因素。点、线与面均是自然界中常见的几何元素,研究团队从齿轮几何学角度出发,利用空间曲线接触形式及载体的多样性,以曲线为啮合几何元素构建齿轮副,并对曲线啮合特性进行研究分析,提出了全新的共轭曲线啮合理论,以求从根本上解决制约当前齿轮传动性能提升的关键问题。目前,相关理论已在平行轴、相交轴及交错轴齿轮传动中得到较为广泛的应用,已逐步形成集理论设计、特性分析和齿面制造相结合的技术基础。相较于外啮合齿轮传动,内啮合齿轮传动具有结构紧凑、传动比范围更大、承载能力更强、动力学特性更优良等优点,是一种优良的传动形式。本文在前期研究基础上,主要开展内啮合曲线对构齿轮传动基础理论研究,完成其基本啮合原理、齿面成形理论与方法及传动特性分析,既是对曲线对构齿轮传动理论的补充完善,也能够为开发出更优良的内啮合齿轮传动形式奠定理论基础。本文的主要内容有:（1）在外啮合共轭曲线啮合基本理论的基础上,开展内啮合曲线对构齿轮的基本啮合原理的数学描述:建立曲线内啮合基本坐标系,并完成各坐标之间的矩阵变换关系推导;确定曲线接触点相对运动条件,完成沿给定的接触方向曲线公法矢量及相对运动速度的数学表达式推导,建立啮合函数关系;完成曲线的内啮合共轭曲线方程及啮合方程推导,并运用实例进行验证。（2）开展内啮合曲线对构齿轮的齿面成型基础理论及一般方法的论述:分别介绍等距包络法、齿廓螺旋运动法和轮齿基本齿条法三种齿面成型方法的基础理论,并且分别运用这三种方法建立内啮合曲线对构齿轮的齿面,完成相应的数学模型。（3）进行内啮合曲线对构齿轮传动的轮齿齿形设计研究:对内啮合曲线对构齿轮的几何参数与齿形参数选取原则进行讨论,并且设计了单点接触与双点接触的内啮合曲线对构齿轮传动的齿形方案,给出了相应的齿廓方程,完成了齿轮三维模型的构建。（4）开展内啮合曲线对构齿轮传动的轮齿进行有限元强度分析:分别以单点接触与双点接触内啮合曲线对构齿轮为对象,建立基本啮合齿轮接触对,简化基础接触形式,划分接触网格,处理载荷及边界约束条件,完成了相应的接触应力计算与分析;进一步,通过有限元结果对比,双点接触内啮合曲线对构齿轮相比单点接触形式具有优良的接触性能,具有较好的应用前景。
彭帅[5]（2018）在《线面对构齿轮啮合理论及应用研究》文中提出齿轮是实现运动与动力变换的关键基础件,具有恒功率传动的特性,在很大程度上决定着装备的性能,因此在国民经济建设和国防建设中具有十分重要的战略地位。我国在航天领域的发展已走在了世界前列,航空航天工业的迅猛发展,对齿轮传动提出了更高的性能要求,如长寿命、高精密、高承载能力等。高性能齿轮的研究已经成为工业领域中一个关键科学技术问题。基础理论是齿轮研究的重要环节,也是齿轮创新发展的关键要素。点、线、面是最基本的几何元素。现有啮合理论中,曲面与曲面啮合理论、曲线与曲线啮合理论都已得到了充分的阐释。本文开展的齿轮啮合新理论、新技术的研究,以曲线和曲面相啮合为出发点,建立全新的线面啮合理论,进而提出一种高性能的齿轮传动形式——线面对构内啮合齿轮副,重点开展其基本啮合原理,接触特性等研究。本文的主要研究工作如下:（1）运用微分几何原理,在曲线与曲线、曲面与曲面啮合的基础上,提出了线面接触、线面啮合的概念,分析了线面啮合的多样性,给出了线面啮合运动三要素;对线面啮合基本原理进行了数学描述,建立线面啮合空间坐标系,求解相对运动速度;通过给定曲面及曲面上的接触曲线,推导给定曲线的接触方向,进而得出啮合方程;利用啮合方程,推导与给定曲线相啮合的空间曲线与啮合线;利用法截面曲线沿着空间曲线连续变化形成轮齿齿面,并建立精确三维模型;运用微分几何知识研究线面啮合几何特性,验证了空间曲线的存在性及唯一性,提出了线面啮合曲线曲率及挠率的一般计算方法。（2）根据线面啮合基本原理,提出了线面对构内啮合齿轮副;推导了线面对构内啮合齿轮的接触迹线、啮合方程、共轭曲线方程以及齿轮齿面方程;根据具体齿轮参数,运用MATLAB和UG软件建立线面对构内啮合齿轮副的精确实体模型;利用空间曲线的同一性,提出了线面对构齿轮副构建的简便方法。（3）讨论了齿面不发生根切的一般条件,开展了轮齿齿面干涉分析,建立了齿面滑动率的计算理论及计算方法,论证了线面对构内啮合齿轮副中心距误差适应能力;根据线面对构齿轮副啮合特点,提出了重合度的计算方法;开展了线面对构内啮合齿轮副轮齿接触分析（TCA）,建立线面对构齿轮副在各种中心距误差下的数学模型,并分别求出两齿轮的啮合轨迹与齿轮副的传动误差。（4）对国际空间站对日定向机构进行介绍,并分析了现有结构的不足之处。基于线面对构内啮合齿轮副,根据性能设计指标,提出了空间站对日定向机构新型传动方案。对新型传动方案的中心距适应能力、齿面接触应力进行了校核计算及运动仿真,建立了对构齿轮啮合副有限元接触模型,并在ANSYS中进行求解,得到接触分析结果,论证了线面对构内啮合齿轮副的承载能力,证明了线面对构齿轮副的点接触啮合特性,验证了线面啮合对构齿轮副在中心距存在误差的时候能够连续正常传动,其实际啮合轨迹与理论分析一致。（5）搭建1:2缩比齿轮实验台,完成实验台安装调试;完成了缩比样机跑合实验及验证实验。与相关研究单位合作搭建1:1模拟实验台,完成跑合实验、性能实验、寿命实验和对比实验。通过原理验证实验和实体型号实验,充分验证了基于线面对构内啮合齿轮空间站对日定向机构新型传动方案的可行性,为其实现应用奠定实验基础。
尤玉晶[6]（2017）在《电梯专用尼曼蜗杆减速机的蜗杆数字化建模与数控加工关键技术研究》文中研究表明ZC1圆弧圆柱蜗杆传动副属于一种优秀的精密蜗杆传动。由于其诸多的优点,目前广泛应用在电梯领域,我国也在重点推广使用ZC1蜗杆传动副,它在性能方面远优于普通圆柱蜗杆。我国对这种蜗杆的研究相对于国外起步较晚,同时受制于机床工业的发展,在ZC1蜗杆的齿形上与国外相比还存在明显差距。随着计算机技术的发展,如何利用这些技术合理选择蜗杆参数,改善已有的蜗杆性能,解决齿形的可控修形,同时改善砂轮廓形精度,并且运用现代数控技术加工制造是一个很有意义的研究方向。本文的主要内容如下:推导了ZC1型蜗杆传动副的啮合方程式,包括蜗杆齿面形成过程,砂轮工作表面方程及蜗杆螺旋面方程;推导了啮合性能参数公式,包括诱导法曲率、润滑角、相对滑动系数以及啮合区面积;分析了各设计参数对蜗杆啮合性能的影响。根据初始设计参数以及数学模型建立ZC1蜗杆的初始数字化模型,以ZC1蜗杆作为加工蜗轮的工具刀,对蜗轮进行虚拟加工建模;确定优化设计变量,以设计参数取值范围约束、根切约束、蜗杆刚度、蜗杆蜗轮的齿顶厚约束为约束条件,以诱导法曲率和啮合区面积为目标函数,选用改进的鱼群算法作为优化方法对ZC1蜗杆传动副进行优化设计,用优化后的设计参数,重新建立ZC1蜗杆传动副的数字化模型。在ZC1蜗杆传动副数字化模型的基础上,建立ZC1蜗杆传动副的TCA模型,并分析了安装误差对其接触区域的影响,以此为基础,对ZC1蜗杆传动副进行可控修形,确定可控修形参数,并分析了修形前后接触应力、齿面载荷分配以及瞬时接触线的变化。结合ZC1蜗杆磨削成形理论及加工要求对其数控加工工艺性进行分析探讨,确定蜗杆的加工工艺路线,主要分析蜗杆齿廓磨削工艺;进行蜗杆修形加工试验。测试了修形前后ZC1蜗杆传动副齿面啮合情况,修形后的ZC1蜗杆传动副经过短期跑合后,扩大了啮合齿面的接触区域,由以上试验证明了ZC1蜗杆齿面的可控修形方法是切实可行的。
陈盟盟[7]（2017）在《计量泵蜗轮齿面受力分析及其飞刀廓形设计研究》文中提出计量泵作为精密的配比设备,由于其传动结构紧凑、计量精确、可实现无级调节等特点被广泛应用于各大领域。蜗轮传动作为计量泵中重要传动机构,其传动效果会直接影响计量泵的工作平稳性。本文以某厂商生产玻璃钢瓦的J-X型计量泵为例,针对其蜗轮蜗杆传动做齿面受力研究及有限元分析。本文首先对J-X型计量泵的分类、结构以及工作原理做了简单的介绍,分析了计量泵中的蜗轮副传动理论。以ZA型蜗杆传动为例,根据车刀刃口直线方程推出ZA型蜗杆螺旋面方程式、螺旋齿面方程式、横截面齿廓以及法线方程式。对蜗轮副传动在计量泵中的失效形式及原因进行了详细的分析。为了减低成本、缩短周期,采用飞刀加工蜗轮和飞刀轴向安装的方式,推出了飞刀的齿形方程式并对方程式的求解过程作出总结。绘制出飞刀齿形轮廓曲线,得到直线刃飞刀曲线与按空间螺旋面成型机理设计计算的刀具廓形之间的最大误差为0.12mm。结合空间啮合原理,利用飞刀齿形方程式求解出加工蜗轮齿形的方程式。根据飞刀加工蜗轮的特点,以SolidWorks2015为平台,针对蜗轮的建模方法首先给出了总结,然后对完成的模型进行装配演示以及运动干涉检查,得出按照啮合原理设计的飞刀加工成的蜗轮在与蜗杆装配时没有干涉,而常规性飞刀加工的蜗轮在装配时出现多处干涉,且发生干涉的最大体积为0.8mm3。最后分析出蜗轮副在计量泵中的受力情况,为进一步蜗轮齿面的受力分析奠下基础。在有限元分析理论的基础上,利用ANSYSWorkbench对理论蜗杆传动进行了静态分析和瞬态动力学分析,得到应力、应变情况。在静态分析中得到蜗杆的最大等效应力为56MPa,最大变形发生在蜗杆上且最大变形量为9.9806×10-6m。由蜗轮的应力、应变云图可知,蜗轮的最大等效应力为111.4MPa。通过蜗杆传动的静力学分析,为计量泵中的蜗杆传动力学分析提供了方法和参考依据。在瞬态动力学分析中,得到了蜗杆传动在同一载荷不同啮合位置下的等效应力、接触状态、接触应力的分布云图。观察应力云图可知蜗轮受到最大的等效应力和接触应力分别发生在位置4和位置6上,且分别为139MPa和249.66MPa。从接触状态的应力云图可以看出,蜗轮在传动过程中从齿顶到齿根处的接触区域越来越大且最大接触区域发生在齿根处,两者的变形都符合实际情况,最大应力发生在材料强度的允许范围之内。从常规性蜗轮的瞬态动力学分析接触中知道,蜗轮的最大接触应力为309.21MPa,齿根的受力最大符合实际情况,对比常用CAD软件导出的蜗轮传动模型接触分析,得出用啮合理论飞刀加工出来的蜗轮比常规性的蜗轮齿面接触受力缩减了 17.65%,利用这种方法可提高蜗轮的传动精度以及增加计量泵工作的稳定性。
王笑一[8]（2016）在《齿轮整体误差测量的基础理论及其应用研究》文中研究说明齿轮是应用最为广泛的关键基础件,作为工业的象征镶嵌在国徽上。齿轮质量直接影响主机各项性能指标,齿轮测量和评价是保证齿轮质量的主要途径。汽车齿轮在我国齿轮产业中占据着最为重要的经济地位,大量汽车齿轮的在线快速检测是亟待解决的关键问题。我国首创的齿轮整体误差测量技术具有效率高、信息全的特点,特别适用于批量生产汽车齿轮的在线快速检测,但其基础理论中一些关键问题没有解决,影响了该技术的推广和应用。本文通过理论创新,解决了齿轮整体误差理论单元曲线的精确计算、整体误差曲线上齿廓评定区域的自动精确找定、整体误差测量中异点接触误差的修正和整体误差测量信息的充分利用等关键问题,为齿轮整体误差测量技术在汽车齿轮快速测量领域的成功应用提供了有力支撑。针对上述四项创新分别开展了有针对性的实验,实验结果验证了所提方法和理论的正确性、有效性和实用性。集成了上述四项创新成果的齿轮整体误差数据处理软件已在汽车齿轮在线快速测量系统中得到现场成功应用。本文主要研究内容如下:（1）提出计算整体误差理论单元曲线的新方法。该方法建立了渐开线蜗杆和螺旋齿轮齿面的特殊数学模型,引入二维平面内的最小值优化算法替代了基于啮合原理的隐式微分方程组的求解,只用一组统一的公式就可获得包括啮入阶段、渐开线啮合段和啮出阶段的整体误差理论单元曲线。即使在被测齿轮有安装误差及齿面存在拓扑修形的条件下,该方法仍然适用。该方法很好地解决了渐开线蜗杆与螺旋齿轮空间啮合条件下整体误差理论单元曲线的精确获取问题,满足了整体误差测量技术的需要。（2）提出齿轮整体误差曲线上齿廓评定区域的新确定方法。新方法相对于传统方法有三点重要改进,其中最为关键的是提出应当区分整体误差单元曲线上不同阶段数据的可信度,在此基础上进一步提出应当以啮出阶段数据作为确定齿廓评定区域的主要依据。为验证新方法的正确性和有效性,进行了标准齿轮和产品齿轮在不同转速下的测量实验,对比分析了由三种不同方法获取的齿廓评价区域单元起点位置的一致性;实验数据表明新方法得到的单元起点位置一致性最好,可满足汽车齿轮快速测量的需要,尤其在测量产品齿轮时,新方法显着优于传统方法。（3）提出齿轮整体误差测量中异点接触误差定义及其修正方法。通过对齿轮整体误差测量中异点接触现象的分析,提出了异点接触误差的定义和计算方法,辨析了异点接触误差和曲率干涉误差在本质上的不同之处,提出了基于准形态学滤波的异点接触误差修正方法,并进行了异点接触误差修正的仿真实验和实际整体误差测量结果的异点接触误差修正实验。理论分析和实验表明,修正后的整体误差测量结果更加接近实际被测齿廓的真实形状,应用本方法修正异点接触误差的效果显着,可提高整体误差式齿轮量仪的测量精度。（4）提出基于全信息的齿轮精度评价体系。提出了齿面误差的三维模型、基于齿面误差三维模型的特征数据集定义方法和基于统计的评价指标计算方法,并选取有代表性的指标建立了新的齿轮精度评价指标系统,以上内容共同组成基于全信息的齿轮精度评价体系。仿真和实测实验表明新评价体系可充分利用齿轮整体误差测量数据,对测量误差不敏感,能真实完整地反映齿轮性能,有利于分析齿轮加工误差来源,有利于评价工艺系统稳定性,特别适用于汽车齿轮的在线高速测量。（5）设计齿轮整体误差数据处理软件并应用。在解决整体误差理论单元曲线计算、齿廓评定区域自动找定、以及异点接触误差修正等关键问题的基础上,结合基于全信息的齿轮精度评价体系,开发了齿轮整体误差数据处理软件。该软件提供了一种通用的齿轮整体误差测量数据处理方法,增加了基于整体误差测量的齿轮精度评价结果的一致性和可靠性。该软件集成了本文提出的各种理论和方法,已在汽车齿轮在线快速测量机上得到成功应用。
梁栋[9]（2015）在《共轭曲线齿轮啮合理论研究》文中研究指明齿轮是制造装备业和国防工业中极其重要的关键基础件。高端重大装备对高性能齿轮传动的需求迫切且逐年增长,齿轮产品尽管在技术手段和性能方面有了长足的发展,但是与国际先进水平相比仍然存在较大差距。以直升机等为代表的航空航天飞行器,以风力发电等为代表的新能源装备,以坦克等为代表的武器装备以及高铁、舰船等重大装备都对齿轮传动提出了更高性能的要求,可概括为:长寿命、高承载能力、高可靠、高功重比（轻量化）、低噪声等。高性能的齿轮传动的研发已成为我国相关工业领域发展中的一个关键科学技术问题,也是机械工程领域传动机械学科研究的重要前沿。啮合齿面是运动和动力变换的直接作用面,也是齿轮创新发展的关键要素。本文充分考虑曲线接触的多样性,以曲线为啮合几何元素开展齿轮传动啮合新理论、新技术研究。相关内容对阐释现有齿轮传动的啮合原理及创立新型高性能齿轮传动提供了理论基础,对于满足重大装备对高性能齿轮传动的需求将产生重要作用,具有十分重要的理论意义和广泛的工程应用前景。论文的主要工作可概括如下:①在定义曲线连续相切接触的基础上,提出共轭曲线的概念,给出曲线共轭接触的基本条件;建立共轭曲线齿轮基本啮合原理,开展共轭曲线啮合数学描述,基于微分几何学分析并论证共轭曲线沿给定接触角方向的法向矢量,求解啮合函数关系,推导共轭曲线方程等,并开展实例应用。②从几何及接触特性分析入手,揭示共轭曲线啮合的一般规律及性质。提出共轭曲线密切面建模方法,基于弧长参数概念推导共轭曲线曲率及挠率,论证单参数曲线族包络的基本条件及特征点;探寻不同接触位置条件下的啮合函数变化规律,讨论共轭曲线接触的唯一性和同一性,描述共轭曲线的啮合运动基本特性。③基于共轭曲线原理构建具有优良曲线接触特性的啮合管齿面,提出以适当半径的球面沿共轭曲线的指定等距线包络运动成型啮合管的等距包络方法,建立共轭曲线齿轮啮合管齿面的构建理论,推导共轭曲线的等距线方程、啮合齿面方程等,构建多种接触齿面模型。在共轭曲线啮合理论的研究基础上,提出新型共轭曲线齿轮传动。④分析共轭曲线齿轮啮合管齿面几何及接触特性,提出齿轮满足传动比恒定和连续转动的一般条件;定义啮合管齿面压力角,描述齿面特征曲线及脊线,讨论啮合管齿面根切问题,建立诱导法曲率及挠率一般计算方法;开展啮合管齿面啮合及曲率干涉分析,基于共轭曲线原理建立齿面滑动计算理论与方法,论证齿面共轭继承特性,揭示共轭曲线齿轮轮齿齿面的啮合实质。⑤介绍传统圆弧齿轮传动及特点,提出基于共轭曲线啮合理论的圆弧齿轮传动啮合新原理,论述其成型原理与方法、几何及运动特性、啮合特性等,揭示与一般圆弧齿轮传动的内在联系,阐释圆弧齿轮传动的一般原理和啮合本质,实现共轭曲线啮合理论的重要理论应用。
高艳娥[10]（2015）在《共轭曲线齿轮设计理论及切齿方法研究》文中研究指明齿轮是制造装备业和国防工业中极其重要的关键基础件,被认为是工业的象征。科学技术的发展对齿轮传动的性能如效率、可靠性、传动精度、承载能力等提出了越来越高的要求。开展齿轮啮合原理研究,是提高齿轮传动性能的理论基础和技术支撑。共轭曲线原理以空间光滑曲线为研究对象,研究了曲线的啮合特性,为新型齿轮传动研究提供了理论基础。共轭曲线齿轮传动是在共轭曲线原理的基础上提出的。共轭曲线齿轮的啮合齿面继承了共轭曲线的啮合特性,凹凸点接触的共轭曲线齿轮传动具有承载能力大、润滑效果好及使用寿命长等优点。由于共轭曲线齿轮传动中小齿轮的齿数可以设计的很小,如36个齿,模数可以设计的很大,因此其结构更加紧凑,是一种体积小重量轻的重载传动形式,在矿山机械、运输机械等重载领域及在航空航天、船舶航海等对重量和体积有限制的领域具有广泛的应用前景。本文研究了共轭曲线齿轮传动的设计理论,系统地研究了啮合性能与齿形特性、切齿方法与测量方法,进行了样机试制并开展了传动性能试验。论文的主要工作可概括如下:（1）开展了共轭曲线齿轮传动的啮合理论研究:推导了共轭曲线的啮合方程、啮合线方程等;提出了等距包络法构建共轭曲线齿轮啮合管啮合齿面的方法,推导了等距线方程、包络面方程等;提出了法面齿廓作螺旋运动构建共轭曲线齿轮啮合齿面的一般方法,推导了啮合齿面方程;研究了齿轮齿条法获得的啮合齿面与理想啮合齿面之间的偏差,推导了齿轮齿条法的啮合方程、啮合齿面方程,给出了啮合齿面与理想啮合齿面偏差的计算方法。（2）开展了共轭曲线齿轮的齿形设计和精确实体建模方法研究:提出了共轭曲线齿轮齿形的设计方法,确定了共轭曲线齿轮基本齿廓的齿形参数和设计原则,设计了三点接触和两点接触共轭曲线齿轮的基本齿廓;根据共轭曲线齿轮的齿面方程提出了共轭曲线齿轮副精确实体模型的构建方法,建立了五种不同法面齿廓的共轭曲线齿轮副的实体模型。（3）开展了共轭曲线齿轮传动的接触有限元分析:对五种不同法面齿廓的共轭曲线齿轮副进行了有限元分析,计算了单点接触、三点接触、两点接触的共轭曲线齿轮传动的接触应力、等效应力和弯曲应力等,研究了齿形参数对齿轮传动强度的影响。（4）开展了共轭曲线齿轮的切齿方法和测量研究:提出了共轭曲线齿轮切齿刀具的设计方法,根据共轭曲线齿轮基本齿廓和滚刀参数设计原则设计了分别加工凸、凹齿齿廓的滚刀;提出了共轭曲线齿轮滚削加工工艺,进行了数控滚削加工的各项参数设定和编程,研究其关键技术并进行滚削加工试验,完成多套齿轮样机试制,开展了共轭曲线齿轮传动的现场检测原理和方法研究。（5）开展了共轭曲线齿轮性能台架试验研究并取得了工程应用:确定了试验台的测试原理和连接方案,设计了试验台的工装、支架连接装置;完成了试验台的安装调试;设计并制造一台共轭曲线齿轮传动齿轮箱样机;开展了具有相同中心距和传动比的试验样机、国产渐开线硬齿面齿轮箱、FLENDER渐开线硬齿面齿轮箱的性能测试试验,包括效率试验和承载试验;对试验数据进行了分析;研制了两台共轭曲线齿轮齿轮箱,分别应用于某公司车间的天车和运渣车上。
二、小齿形角蜗杆的啮合特性与螺旋线误差规律（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、小齿形角蜗杆的啮合特性与螺旋线误差规律（论文提纲范文）
（1）曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 |
| 1.2.1 齿轮的历史与发展趋势 |
| 1.2.2 齿轮啮合理论研究现状 |
| 1.2.3 齿面成形方法研究现状 |
| 1.2.4 齿轮加工技术发展现状 |
| 1.3 论文研究目的和主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 曲线对构齿轮啮合原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 曲线对构啮合基本原理 |
| 2.2.1 共轭曲线的定义 |
| 2.2.2 坐标系及坐标变换 |
| 2.2.3 相对运动速度 |
| 2.2.4 曲线法矢量的关系 |
| 2.2.5 啮合方程 |
| 2.2.6 共轭曲线及啮合线方程 |
| 2.3 曲线啮合几何特性 |
| 2.3.1 曲线密切面方程 |
| 2.3.2 曲线曲率及挠率 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 曲线对构齿轮齿面构建理论及方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 构建齿面的基础理论 |
| 3.2.1 曲线共轭接触的唯一性 |
| 3.2.2 圆柱螺旋线及其共轭曲线 |
| 3.2.3 外啮合齿轮坐标系 |
| 3.2.4 对构齿轮的正确啮合条件 |
| 3.2.5 对构齿轮齿面应满足的条件 |
| 3.3 构建齿面的方法 |
| 3.3.1 等距包络法 |
| 3.3.2 齿轮齿条法 |
| 3.3.3 齿廓运动法 |
| 3.4 对构齿轮的基本传动方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 曲线对构齿轮齿形设计及参数化建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 对构齿轮齿形设计 |
| 4.2.1 齿形设计准则 |
| 4.2.2 齿形参数 |
| 4.2.3 设计实例 |
| 4.3 刀具齿形设计 |
| 4.3.1 展成刀具法向齿形的求解 |
| 4.3.2 成形刀具齿形 |
| 4.4 参数化精确建模 |
| 4.4.1 参数化精确建模原理 |
| 4.4.2 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 曲线对构齿轮齿面特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 对构齿轮齿面的曲率问题 |
| 5.2.1 法曲率 |
| 5.2.2 齿面的曲率关系 |
| 5.3 齿面接触特性 |
| 5.3.1 啮合干涉 |
| 5.3.2 齿面滑动分析 |
| 5.4 齿面啮合特性 |
| 5.5 接触椭圆 |
| 5.5.1 弹性变形基本方程 |
| 5.5.2 确定接触椭圆 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 曲线对构齿轮加工及实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 对构齿轮的检测项目及其原理 |
| 6.2.1 距棒距 |
| 6.2.2 公法线长度 |
| 6.2.3 齿面偏差拓扑图 |
| 6.2.4 齿距、齿向及齿圈径向跳动等 |
| 6.3 对构齿轮的加工方法 |
| 6.3.1 滚齿 |
| 6.3.2 成形磨齿 |
| 6.4 实验研究 |
| 6.4.1 实验平台 |
| 6.4.2 实验方案 |
| 6.4.3 结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论与创新点 |
| 7.1.1 主要研究结论 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读博士学位期间申请或授权的发明专利 |
| C.作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（2）非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 非圆齿轮的分类、加工及应用 |
| 1.3.1 非圆齿轮的分类 |
| 1.3.2 非圆齿轮的加工 |
| 1.3.3 非圆齿轮的应用 |
| 1.4 国内外研究概况 |
| 1.4.1 非圆齿轮设计制造的国内外研究概况 |
| 1.4.2 齿轮精度评价标准的国内外研究概况 |
| 1.4.3 齿轮检测技术的国内外研究概况 |
| 1.5 研究目的 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 非圆齿轮展成加工理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.1 直齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.2 斜齿非圆齿轮齿廓形成原理 |
| 2.2.3 非圆锥齿轮齿廓形成原理 |
| 2.3 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.3.1 非圆齿轮滚齿加工原理 |
| 2.3.2 非圆齿轮滚齿加工数学模型 |
| 2.4 非圆齿轮滚齿加工运动模型 |
| 2.4.1 非圆齿轮滚齿加工运动模型的建立 |
| 2.4.2 非圆齿轮滚齿加工动态仿真验证 |
| 2.5 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.5.1 非圆齿轮插齿加工原理 |
| 2.5.2 非圆齿轮插齿加工数学模型 |
| 2.6 非圆齿轮插齿加工运动模型 |
| 2.6.1 非圆齿轮插齿加工运动模型的建立 |
| 2.6.2 非圆齿轮插齿加工动态仿真验证 |
| 2.7 非圆齿轮展成加工理论在齿轮加工机床上的应用 |
| 2.7.1 柔性电子齿轮箱技术 |
| 2.7.2 非圆齿轮专用夹具设计 |
| 2.7.3 非圆齿轮滚齿加工 |
| 2.7.4 非圆齿轮插齿加工 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 非圆齿轮齿廓求解与特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭曲面理论建立非圆齿轮齿廓数学模型 |
| 3.2.1 共轭曲面理论 |
| 3.2.2 非圆齿轮齿廓数学模型的建立 |
| 3.3 CAM快速获取非圆齿轮齿廓点 |
| 3.3.1 非圆齿轮CAM系统的开发 |
| 3.3.2 非圆齿轮理论模型的获取 |
| 3.3.3 非圆齿轮齿廓点提取插件的开发 |
| 3.3.4 理论齿廓点的选择与提取 |
| 3.4 样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.1 三次样条插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.4.2 NURBS插值法求解非圆齿轮齿廓 |
| 3.5 非圆齿轮齿廓渐开线特性分析 |
| 3.5.1 非圆齿轮基曲线求解与分析 |
| 3.5.2 齿廓渐开线特性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 非圆齿轮精度评价体系 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非圆齿轮偏差项的确定 |
| 4.2.1 非圆齿轮的加工误差 |
| 4.2.2 综合偏差项目的确定 |
| 4.2.3 单项偏差项目的确定 |
| 4.3 非圆齿轮精度评价体系的建立 |
| 4.3.1 建立二维精度评价体系 |
| 4.3.2 建立三维精度评价体系 |
| 4.4 非圆齿轮精度评价标准的拟定 |
| 4.4.1 基本参数的设定 |
| 4.4.2 公差组的划分 |
| 4.4.3 等级精度的划分与相关计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非圆齿轮偏差测量方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 初始转角偏差测量方法 |
| 5.2.1 初始转角偏差的定义 |
| 5.2.2 初始转角偏差的测量 |
| 5.3 综合偏差测量方法 |
| 5.3.1 单面啮合测量 |
| 5.3.2 双面啮合测量 |
| 5.3.3 全啮合测量 |
| 5.4 单项偏差测量方法 |
| 5.4.1 齿廓偏差测量 |
| 5.4.2 齿向偏差测量 |
| 5.4.3 齿距偏差测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 偏差测量的技术实现与实验验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 测量路径规划 |
| 6.2.1 齿廓点的密化 |
| 6.2.2 齿廓切线与法线的求解 |
| 6.2.3 齿廓点的法向偏置 |
| 6.3 测头半径补偿 |
| 6.3.1 测头的选择与分析 |
| 6.3.2 一维测头的半径补偿 |
| 6.3.3 三维测头的半径补偿 |
| 6.4 偏差测量方法的实验验证 |
| 6.4.1 JS3 齿轮双啮仪 |
| 6.4.2 双面啮合测量实验验证 |
| 6.4.3 JE32 齿轮测量中心 |
| 6.4.4 单项偏差测量实验验证 |
| 6.5 测量不确定度分析 |
| 6.5.1 测量不确定度的评定 |
| 6.5.2 测量不确定度的分类 |
| 6.5.3 综合偏差测量不确定度 |
| 6.5.4 单项偏差测量不确定度 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 后期展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（3）平面二次包络环面蜗杆传动性能分析与关键制造技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 平面二次包络环面蜗杆传动研究现状 |
| 1.2.1 设计理论研究 |
| 1.2.2 加工技术研究 |
| 1.2.3 检测技术研究 |
| 1.2.4 安装误差分析 |
| 1.3 需要进一步研究的问题 |
| 1.4 课题来源和主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题基本思路和主要研究内容 |
| 第2章 平面二次包络环面蜗杆传动啮合分析 |
| 2.1 平面包络环面蜗杆齿面建模 |
| 2.1.1 理论齿面模型 |
| 2.1.2 特征线模型 |
| 2.2 平面二次包络蜗轮齿面建模 |
| 2.2.1 理论齿面模型 |
| 2.2.2 特征线模型 |
| 2.2.3 修形传动蜗轮后过渡区 |
| 2.3 环面蜗杆副啮合性能 |
| 2.3.1 微观性能评价指标 |
| 2.3.2 不同修形类型比较分析 |
| 2.3.3 不同修形量比较分析 |
| 2.3.4 膜厚比 |
| 2.4 计算结果对比验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 平面包络环面蜗杆齿面误差反调 |
| 3.1 平面包络环面蜗杆齿面磨削 |
| 3.1.1 虚拟回转中心磨床结构方案 |
| 3.1.2 四轴联动定位技术 |
| 3.2 工艺系统调整误差对齿面的影响 |
| 3.2.1 工艺系统调整误差 |
| 3.2.2 蜗杆误差齿面模型 |
| 3.2.3 拓扑误差 |
| 3.2.4 特征线误差 |
| 3.2.5 齿面误差变化规律验证 |
| 3.3 齿面误差反调修正 |
| 3.3.1 误差影响系数 |
| 3.3.2 反调修正策略 |
| 3.3.3 工艺系统参数调整卡 |
| 3.3.4 反调量计算方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 平面包络环面蜗杆齿厚精确控制 |
| 4.1 齿厚变化曲线 |
| 4.2 进给角度与最大齿厚 |
| 4.3 齿厚精确控制方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 环面蜗杆副接触斑点调整 |
| 5.1 理想状态下的TCA |
| 5.2 考虑安装误差的TCA |
| 5.2.1 中心距误差 |
| 5.2.2 蜗轮喉平面误差 |
| 5.2.3 蜗杆喉平面误差 |
| 5.2.4 轴交角误差 |
| 5.3 蜗杆副安装位置调整方法 |
| 5.4 对比验证 |
| 5.4.1 软件开发 |
| 5.4.2 蜗轮喉平面调整试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 试验验证 |
| 6.1 试验设备 |
| 6.1.1 四轴联动环面蜗杆磨床 |
| 6.1.2 环面蜗杆和滚刀测量仪 |
| 6.1.3 传动性能试验台 |
| 6.2 环面蜗杆齿面误差反调试验 |
| 6.2.1 工艺系统参数调整卡应用实践 |
| 6.2.2 误差仿真与反调修正软件 |
| 6.3 蜗轮后过渡区切除试验 |
| 6.3.1 蜗轮滚刀设计软件 |
| 6.3.2 蜗轮齿面滚切 |
| 6.4 修形传动跑合试验 |
| 6.4.1 试验对象及过程 |
| 6.4.2 试验结果及数据分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 读博士学位期间所取得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）内啮合曲线对构齿轮传动基础理论研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 |
| 1.2.1 齿面啮合理论研究现状 |
| 1.2.2 新型齿轮传动研究现状 |
| 1.2.3 内啮合齿轮传动研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 内啮合曲线对构齿轮基本原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 共轭曲线的定义 |
| 2.2.1 共轭曲面的一般定义 |
| 2.2.2 共轭曲线的定义 |
| 2.3 内啮合共轭曲线基本原理 |
| 2.3.1 坐标系及变换关系 |
| 2.3.2 相对运动速度 |
| 2.3.3 沿给定接触方向的法向矢量 |
| 2.3.4 啮合方程 |
| 2.3.5 共轭曲线方程与啮合线方程 |
| 2.4 实例验证 |
| 2.4.1 平面渐开线内啮合形式 |
| 2.4.2 空间圆柱螺旋线内啮合形式 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 内啮合齿面成型理论与基本方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 等距包络法 |
| 3.2.1 求解共轭曲线法向等距曲线 |
| 3.2.2 单参数球族的包络面成形 |
| 3.2.3 内啮合管实例 |
| 3.3 齿廓螺旋运动法 |
| 3.3.1 基本原理 |
| 3.3.2 圆弧齿廓螺旋面 |
| 3.3.3 抛物线齿廓螺旋面 |
| 3.4 基本齿条法 |
| 3.4.1 坐标系及变换关系 |
| 3.4.2 求解啮合方程 |
| 3.4.3 齿面方程 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 内啮合共轭齿面齿形设计与基本模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 齿轮几何参数与齿形参数 |
| 4.2.1 齿轮基本几何参数 |
| 4.2.2 齿形参数设计与选取原则 |
| 4.3 齿形设计 |
| 4.3.1 单点接触轮齿齿廓及方程 |
| 4.3.2 双点接触轮齿齿廓及方程 |
| 4.4 齿轮模型 |
| 4.4.1 齿轮三维模型构建方法 |
| 4.4.2 齿轮模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 齿轮强度有限元分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 有限元方法及ANSYS接触分析 |
| 5.2.1 有限元方法 |
| 5.2.2 ANSYS接触分析 |
| 5.3 内啮合曲线对构齿轮齿面接触分析 |
| 5.3.1 模型网格划分 |
| 5.3.2 齿面接触对建立 |
| 5.3.3 边界条件及载荷处理 |
| 5.3.4 计算结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者在攻读硕士学位期间参与的研究项目 |
（5）线面对构齿轮啮合理论及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 |
| 1.2.1 齿轮的发展历程及现状 |
| 1.2.2 齿轮啮合理论研究现状 |
| 1.2.3 新型齿轮研究现状 |
| 1.2.4 齿轮传动的分类 |
| 1.3 论文研究目的与主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 线面啮合齿轮基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 线面啮合定义 |
| 2.2.1 线面接触 |
| 2.2.2 线面啮合 |
| 2.2.3 线面啮合多样性 |
| 2.3 线面啮合基本原理 |
| 2.3.1 坐标系及坐标转换 |
| 2.3.2 给定曲面及接触曲线 |
| 2.3.3 相对运动速度及接触方向 |
| 2.3.4 啮合方程 |
| 2.3.5 共轭曲线及啮合线方程 |
| 2.4 线面啮合几何特性 |
| 2.4.1 曲线存在性及唯一性 |
| 2.4.2 曲线曲率及挠率 |
| 2.5 曲面构建理论及实体建模 |
| 2.5.1 包络法 |
| 2.5.2 齿形法线法 |
| 2.5.3 新型齿面成形理论 |
| 2.5.4 实体建模方法与流程 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 线面对构内啮合齿轮设计方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿形参数 |
| 3.3 线面对构内啮合齿轮设计 |
| 3.3.1 内齿轮方程 |
| 3.3.2 接触迹线选取 |
| 3.3.3 接触方向 |
| 3.3.4 啮合方程 |
| 3.3.5 共轭曲线确定 |
| 3.3.6 轮齿齿面构建 |
| 3.4 线面对构内啮合齿轮副构建方法二 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 线面对构内啮合齿轮接触特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 齿面接触特性分析 |
| 4.2.1 根切分析 |
| 4.2.2 齿面干涉分析 |
| 4.2.3 滑动率 |
| 4.2.4 中心距误差适应能力 |
| 4.3 重合度 |
| 4.4 轮齿接触分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于线面对构齿轮的空间站对日定向机构设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 国际空间站对日定向机构 |
| 5.2.1 国际空间站对日定向机构介绍 |
| 5.2.2 国际空间站对日定向机构现有不足 |
| 5.3 基于线面对构齿轮的空间站对日定向机构 |
| 5.3.1 基于线面对构齿轮空间站对日定向机构结构设计 |
| 5.3.2 空间站对日定向机构末端齿轮副性能指标 |
| 5.3.3 空间站对日定向机构末端齿轮副参数设计与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 空间站对日定向机构末端齿轮副实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 空间站对日定向机构末端齿轮副1:2实验研究 |
| 6.2.1 实验原理及设备 |
| 6.2.2 齿轮加工及实验台安装 |
| 6.2.3 实验方案 |
| 6.2.4 实验结果与分析 |
| 6.3 空间站对日定向机构末端齿轮副1:1实验研究 |
| 6.3.1 实验原理及设备 |
| 6.3.2 齿轮加工及实验台安装 |
| 6.3.3 实验方案 |
| 6.3.4 实验结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论与创新点 |
| 7.1.1 主要研究结论 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表论文目录 |
| B.作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| C.作者在攻读博士学位期间申请或授权的发明专利 |
（6）电梯专用尼曼蜗杆减速机的蜗杆数字化建模与数控加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 电梯专用减速机概述 |
| 1.1.2 圆柱蜗杆概述 |
| 1.1.3 ZC1蜗杆概述 |
| 1.2 ZC1蜗杆的国内外研究状况 |
| 1.2.1 ZC1蜗杆传动的国内外研究现状 |
| 1.2.2 蜗杆齿面修形研究现状 |
| 1.3 课题的来源、研究目的及意义 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 课题的研究目的及意义 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 ZC1蜗杆副啮合原理及参数分析 |
| 2.1 蜗杆副啮合原理 |
| 2.1.1 蜗杆齿面形成 |
| 2.1.2 砂轮工作表面方程 |
| 2.1.3 蜗杆螺旋面方程 |
| 2.1.4 砂轮轴向廓形 |
| 2.2 啮合性能参数 |
| 2.2.1 诱导法曲率 |
| 2.2.2 润滑角 |
| 2.2.3 相对滑动系数 |
| 2.2.4 啮合区面积 |
| 2.3 主要设计参数对啮合性能参数影响 |
| 2.3.1 设计参数对诱导法曲率的影响 |
| 2.3.2 设计参数对润滑角的影响 |
| 2.3.3 设计参数对相对滑动系数的影响 |
| 2.3.4 设计参数对传动副啮合区面积的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 ZC1蜗杆数字化建模及参数优化 |
| 3.1 ZC1蜗杆数字化建模 |
| 3.2 ZC1蜗轮建模 |
| 3.3 砂轮建模 |
| 3.4 ZC1蜗杆的多目标优化 |
| 3.4.1 优化方法的选择 |
| 3.4.2 设计变量的选择 |
| 3.4.3 目标函数的确定 |
| 3.4.4 约束条件的确定 |
| 3.4.5 优化前后对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 ZC1蜗杆传动副的可控修形 |
| 4.1 ZC1蜗杆传动副误差分析 |
| 4.2 ZC1蜗杆传动副齿面接触模型的建立 |
| 4.2.1 ZC1蜗杆传动副有限元前处理 |
| 4.2.2 安装误差对ZC1蜗杆传动副的接触区域分析 |
| 4.3 ZC1蜗杆传动副的可控修形 |
| 4.4 蜗杆齿面修形结果前后对比 |
| 4.4.1 接触应力对比分析 |
| 4.4.2 齿面载荷分配系数对比分析 |
| 4.4.3 瞬时接触线对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 蜗杆数控加工工艺及试验研究 |
| 5.1 蜗杆加工工艺路线 |
| 5.2 ZC1蜗杆齿廓磨削工艺方案 |
| 5.2.1 砂轮的选用 |
| 5.2.2 磨齿余量形式及余量选择 |
| 5.3 ZC1蜗杆数控磨削加工试验 |
| 5.3.1 蜗杆加工机床的选择 |
| 5.3.2 ZC1蜗杆的修形加工 |
| 5.3.3 ZC1蜗杆传动副传动试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：发表论文与科研情况说明 |
（7）计量泵蜗轮齿面受力分析及其飞刀廓形设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 飞刀加工蜗轮的应用成果 |
| 1.4 课题研究的目的和意义 |
| 1.4.1 课题研究的目的 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 1.5 课题研究的内容 |
| 1.6 计量泵的结构及其工作原理 |
| 1.6.1 计量泵的结构 |
| 1.6.2 计量泵的基本工作原理及分类 |
| 第二章 计量泵蜗轮蜗杆传动分析 |
| 2.1 蜗杆传动的空间啮合理论 |
| 2.2 普通圆柱蜗杆齿面方程式 |
| 2.3 ZA型蜗杆螺旋面方程式 |
| 2.3.1 加工蜗杆的刀具坐标变换 |
| 2.3.2 车刀刃口的直线方程 |
| 2.3.3 蜗杆螺旋面方程式 |
| 2.3.4 螺旋面的法线方程 |
| 2.4 建立飞刀数学模型 |
| 2.4.1 计量泵蜗轮失效形式及原因分析 |
| 2.4.2 飞刀加工蜗轮的工作原理 |
| 2.4.3 飞刀齿形的计算 |
| 2.4.4 飞刀齿形求解和绘制 |
| 2.5 飞刀加工蜗轮齿形绘制 |
| 2.5.1 飞刀加工蜗轮齿形方程式的推导及计算过程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 计量泵蜗轮传动建模分析 |
| 3.1 蜗杆三维模型建模 |
| 3.1.1 SolidWorks软件的演变概述 |
| 3.1.2 基于SolidWorks2015的ZA蜗杆建模 |
| 3.2 建立蜗轮模型 |
| 3.3 蜗轮传动装配及齿形对比分析 |
| 3.4 计量泵中蜗轮蜗杆受力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 计量泵中蜗轮传动静力学仿真分析 |
| 4.1 有限元分析法的概述 |
| 4.2 ANSYS Workbench分析软件的概述 |
| 4.2.1 ANSYS Workbench软件概述 |
| 4.2.2 ANSYS Workbench问题分析过程 |
| 4.3 蜗轮副的静力学分析 |
| 4.3.1 建立阿基米德蜗杆传动模型 |
| 4.3.2 定义单元类型、材料属性及网格划分 |
| 4.4 约束边界条件、施加载荷 |
| 4.5 计算求解 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 蜗轮副传动的动力学分析 |
| 5.1 有限元分析中接触问题 |
| 5.1.1 接触问题分析方法 |
| 5.1.2 接触问题求解的一般过程 |
| 5.2 计量泵蜗轮副的动态接触有限元分析 |
| 5.2.1 瞬态动力学分析基础 |
| 5.2.2 瞬态动力分析结果分析 |
| 5.3 常规性蜗轮模型接触分析 |
| 5.4 有限元分析结果与理论接触应力的对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）齿轮整体误差测量的基础理论及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮整体误差测量的发展 |
| 1.2.1 整体误差测量元件的发展 |
| 1.2.2 整体误差测量仪器的发展 |
| 1.3 齿轮整体误差测量基础理论研究现状 |
| 1.4 课题来源和主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题基本思路和主要研究内容 |
| 第2章 整体误差理论单元曲线的计算方法 |
| 2.1 单元曲线概念 |
| 2.2 传统获取方法 |
| 2.3 新方法 |
| 2.3.1 被测齿轮的齿面方程 |
| 2.3.2 标准蜗杆的齿面方程 |
| 2.3.3 坐标变换矩阵 |
| 2.3.4 空间曲面间距最小值优化算法 |
| 2.4 实验验证 |
| 2.4.1 与TCA方法的对比 |
| 2.4.2 与平面齿条法的对比 |
| 2.4.3 与实测曲线的对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 齿廓评定区域确定方法 |
| 3.1 齿廓评定区域界点的理论值计算 |
| 3.2 界点确定新方法 |
| 3.2.1 新方法的主要改进 |
| 3.2.2 新方法的具体步骤 |
| 3.3 实验 |
| 3.3.1 实验方案与评价指标 |
| 3.3.2 参数与数据 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于准形态学滤波的异点接触误差修正方法 |
| 4.1 异点接触现象及分析 |
| 4.2 异点接触误差的修正方法 |
| 4.2.1 异点接触误差修正方法原理 |
| 4.2.2 齿轮齿面方程与齿面法线方程 |
| 4.2.3 蜗杆齿面方程 |
| 4.2.4 坐标变换矩阵 |
| 4.2.5 齿轮齿面法线与蜗杆齿面的交点求解 |
| 4.2.6 误差修正方法 |
| 4.3 实验 |
| 4.3.1 各阶次误差仿真实验 |
| 4.3.2 实测曲线的误差修正实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于全信息的齿轮精度评价体系 |
| 5.1 基于全信息的齿轮精度评价思想 |
| 5.2 评价指标系统的构建方法 |
| 5.2.1 抽取特征数据集 |
| 5.2.2 定义和计算新指标 |
| 5.2.3 构建新评价指标系统 |
| 5.3 数字仿真 |
| 5.4 齿廓偏差测量与评价实验 |
| 5.5 齿距偏差测量与评价实验 |
| 5.5.1 实验条件 |
| 5.5.2 实验方案与预期结果 |
| 5.5.3 数据及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 齿轮整体误差数据处理软件设计及应用 |
| 6.1 软件总体结构设计 |
| 6.2 主要模块功能及应用 |
| 6.2.1 数字低通滤波模块 |
| 6.2.2 数字高通滤波模块 |
| 6.2.3 单啮综合偏差计算模块 |
| 6.2.4 测量机齿轮主轴偏心误差补偿模块 |
| 6.3 在汽车齿轮快速测量机中的应用 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）共轭曲线齿轮啮合理论研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 |
| 1.2.1 齿轮的发展历史及趋势 |
| 1.2.2 齿轮传动共轭啮合理论研究现状 |
| 1.2.3 齿面创成设计理论与方法研究现状 |
| 1.2.4 新型齿轮传动研究现状 |
| 1.3 论文研究目的与主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 共轭曲线齿轮基本啮合原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 共轭曲线的定义 |
| 2.2.1 共轭曲面一般定义 |
| 2.2.2 共轭曲线的定义 |
| 2.3 共轭曲线啮合基本原理 |
| 2.3.1 坐标系及坐标变换 |
| 2.3.2 相对运动速度 |
| 2.3.3 沿给定接触角方向的法向矢量关系 |
| 2.3.4 啮合方程 |
| 2.3.5 共轭曲线方程 |
| 2.3.6 啮合线方程 |
| 2.4 实例分析 |
| 2.4.1 平面共轭曲线啮合 |
| 2.4.2 空间共轭曲线啮合 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 共轭曲线啮合规律及几何、接触特性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭曲线的几何特性 |
| 3.2.1 切线及沿给定接触角方向的法线 |
| 3.2.2 密切面建模 |
| 3.2.3 共轭曲线的曲率及挠率 |
| 3.2.4 单参数曲线族包络及特征点 |
| 3.3 共轭曲线的接触特性 |
| 3.3.1 共轭曲线接触唯一性 |
| 3.3.2 共轭曲线接触同一性 |
| 3.3.3 共轭曲线啮合运动 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 共轭曲线齿轮齿面构建理论与方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 共轭齿形设计一般方法 |
| 4.2.1 包络法 |
| 4.2.2 齿形法线法 |
| 4.3 啮合管齿面构建理论与方法 |
| 4.3.1 啮合管描述 |
| 4.3.2 共轭曲线的法向等距线求解 |
| 4.3.3 单参数球族的包络面成形 |
| 4.3.4 共轭齿面基本模型 |
| 4.4 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 共轭曲线齿轮啮合管齿面几何及接触特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 传动比恒定和连续传动的条件 |
| 5.2.1 传动比恒定条件 |
| 5.2.2 连续传动条件 |
| 5.3 啮合管齿面几何特性分析 |
| 5.3.1 压力角定义 |
| 5.3.2 特征线和脊线描述 |
| 5.3.3 根切问题讨论 |
| 5.3.4 诱导法曲率计算 |
| 5.4 啮合管齿面接触特性分析 |
| 5.4.1 齿面干涉分析 |
| 5.4.2 滑动率分析 |
| 5.4.3 共轭继承性论证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 圆弧齿轮啮合原理新阐释 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 一般圆弧齿轮传动及特点 |
| 6.3 齿面成型原理与数学模型 |
| 6.3.1 传统圆弧齿轮齿面成型 |
| 6.3.2 基于共轭曲线理论的圆弧齿轮齿面成型 |
| 6.3.3 两种理论对比 |
| 6.4 齿面啮合特性 |
| 6.4.1 重合度分析 |
| 6.4.2 滑动率分析 |
| 6.5 齿面运动特性 |
| 6.6 齿轮啮合实质 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论及创新点 |
| 7.1.1 主要研究结论 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读博士学位期间发表论文目录 |
| B. 作者在攻读博士学位期间参加的科研项目及获奖情况 |
| C. 作者在攻读博士学位期间申请或授权的发明专利 |
（10）共轭曲线齿轮设计理论及切齿方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.2.1 齿轮重大需求分析 |
| 1.2.2 齿轮啮合理论研究现状 |
| 1.2.3 齿轮加工技术与实验技术研究现状 |
| 1.2.4 圆弧齿轮研究现状 |
| 1.3 本文的研究目的和主要研究内容 |
| 1.3.1 本文的研究目的 |
| 1.3.2 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 共轭曲线齿轮啮合理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 共轭曲线原理 |
| 2.2.1 共轭曲线的定义 |
| 2.2.2 坐标系 |
| 2.2.3 坐标变换 |
| 2.2.4 相对速度 |
| 2.2.5 曲线的法线矢量 |
| 2.2.6 共轭曲线啮合方程 |
| 2.2.7 共轭曲线方程 |
| 2.2.8 啮合线方程 |
| 2.2.9 圆柱螺旋线及其共轭曲线 |
| 2.3 等距包络法构建共轭曲线齿轮齿面 |
| 2.3.1 等距曲线 |
| 2.3.2 单参数球面族包络面 |
| 2.3.3 啮合管齿面的构建 |
| 2.3.4 共轭圆柱螺旋线的啮合管齿面 |
| 2.4 法面齿廓运动法构建共轭曲线齿轮齿面 |
| 2.4.1 法面齿廓的基本条件 |
| 2.4.2 坐标系 |
| 2.4.3 坐标变换 |
| 2.4.4 啮合齿面方程 |
| 2.4.5 法面圆弧齿廓齿面 |
| 2.4.6 法面抛物线齿廓齿面 |
| 2.5 齿轮齿条法构建共轭曲线齿轮齿面 |
| 2.5.1 坐标系 |
| 2.5.2 坐标变换 |
| 2.5.3 啮合方程 |
| 2.5.4 啮合齿面方程 |
| 2.6 齿轮齿条法齿面偏差计算 |
| 2.6.1 偏差计算公式 |
| 2.6.2 计算实例 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 共轭曲线齿轮齿形设计与实体建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭曲线齿轮的齿形设计 |
| 3.2.1 齿形参数 |
| 3.2.2 基本齿廓的设计原则 |
| 3.2.3 齿轮基本齿廓 |
| 3.2.4 设计实例 |
| 3.3 共轭曲线齿轮齿面方程 |
| 3.3.1 齿条齿面方程 |
| 3.3.2 齿轮齿面方程 |
| 3.4 共轭曲线齿轮实体模型的建立 |
| 3.4.1 实体模型构建的方法和流程 |
| 3.4.2 实体模型 |
| 3.4.3 实体模型偏差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 共轭曲线齿轮有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元简介 |
| 4.2.1 有限元方法简介 |
| 4.2.2 接触分析种类 |
| 4.2.3 ANSYS接触分析 |
| 4.3 共轭曲线齿轮有限元分析 |
| 4.3.1 有限元网格模型的建立 |
| 4.3.2 有限元接触对的建立 |
| 4.3.3 边界条件及载荷施加 |
| 4.3.4 结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 共轭曲线齿轮切齿方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 共轭曲线齿轮滚刀的设计 |
| 5.2.1 滚刀主要参数设计 |
| 5.2.2 滚刀的齿面方程 |
| 5.2.3 齿轮滚刀 |
| 5.3 共轭曲线齿轮的加工工艺 |
| 5.4 共轭曲线齿轮的滚削加工 |
| 5.4.1 滚齿前的调整准备 |
| 5.4.2 滚齿的对刀 |
| 5.4.3 滚齿加工 |
| 5.5 共轭曲线齿轮的测量 |
| 5.5.1 公法线的计算与测量 |
| 5.5.2 跨棒距的计算与测量 |
| 5.5.3 齿向和齿根圆检测 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 共轭曲线齿轮实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 台架试验 |
| 6.2.1 试验原理及设备 |
| 6.2.2 试验台的安装及调试 |
| 6.2.3 试验方案 |
| 6.3 试验结果与分析 |
| 6.3.1 共轭曲线齿轮跑和后的接触区域 |
| 6.3.2 效率试验 |
| 6.3.3 承载试验 |
| 6.4 工业应用 |
| 6.4.1 天车齿轮箱 |
| 6.4.2 运渣车齿轮箱 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论与创新点 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间撰写的论文目录 |
| B. 作者在攻读博士学位期间申请的专利 |
| C. 作者在攻读博士期间参加的科研项目 |
四、小齿形角蜗杆的啮合特性与螺旋线误差规律（论文参考文献）
- [1]曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究[D]. 张录合. 重庆大学, 2019
- [2]非圆齿轮精度评价与偏差测量方法研究[D]. 高婷. 合肥工业大学, 2019(01)
- [3]平面二次包络环面蜗杆传动性能分析与关键制造技术研究[D]. 和法洋. 北京工业大学, 2018(03)
- [4]内啮合曲线对构齿轮传动基础理论研究[D]. 李伟斌. 重庆大学, 2018(04)
- [5]线面对构齿轮啮合理论及应用研究[D]. 彭帅. 重庆大学, 2018(04)
- [6]电梯专用尼曼蜗杆减速机的蜗杆数字化建模与数控加工关键技术研究[D]. 尤玉晶. 江南大学, 2017(02)
- [7]计量泵蜗轮齿面受力分析及其飞刀廓形设计研究[D]. 陈盟盟. 沈阳建筑大学, 2017(04)
- [8]齿轮整体误差测量的基础理论及其应用研究[D]. 王笑一. 北京工业大学, 2016(02)
- [9]共轭曲线齿轮啮合理论研究[D]. 梁栋. 重庆大学, 2015(01)
- [10]共轭曲线齿轮设计理论及切齿方法研究[D]. 高艳娥. 重庆大学, 2015(01)