一、无凸缘筒形件的工艺计算方法（论文文献综述）
贾阳阳[1]（2020）在《车辆齿形离合器毂塑性成形工艺设计与数值模拟研究》文中研究表明随着汽车行业的国际竞争日益激烈以及环境保护重视程度日渐提高,对汽车零部件设计与制造的轻量化、精密化、高效化、低能耗、低成本要求越来越高。近年来,自动变速器在车辆中的应用越来越广泛,在其关键零部位之一的离合器中,采用齿形离合器毂,可以降低自动变速器的重量,充分利用其内部空间,减少车辆使用中的能耗。齿形离合器毂属于表面积较大的阶梯型深筒类薄壁零件,其周向均布有齿形轮廓,且内外齿壁厚和侧齿壁厚不均,内外齿形圆角较小,外齿顶的位置还存在油孔。由于离合器毂需要与摩擦片等零件配合使用,对成形质量的要求高,其加工难度较大。目前,我国主要采用铸造成形并辅助大量的切削加工制造离合器毂,或者引进国外成套塑性成形技术和装备,甚至直接进口零部件。为提高相关产业的竞争力,高质量、低成本制造齿形离合器毂零件,研究精密高效塑性成形工艺极为必要。离合器毂齿成形是整个零件塑性成形的难点和技术关键。本文基于离合器毂零件结构特点的分析,制订了离合器毂塑性成形方案及完整工艺流程,并对主要工序进行相关参数分析和计算;特别针对毂齿塑性成形,设计了冲挤成形、轴向辊挤成形和滚轧三类成形方法及其多种成形工艺方案;鉴于数值模拟在塑性成形新工艺研究中无可比拟的优越性,对上述各成形方案进行了成形过程数值模拟分析与对比,并给出相关参数的影响规律和参数择优。设计了内外齿同步冲挤、内外齿分步冲挤和内外齿渐进式冲挤三种毂齿冲挤成形方案。通过数值模拟对比分析成形过程中的应力应变场、齿形填充情况、成形载荷和回弹情况,确定渐进式冲挤成形最优方案,分步冲挤次优方案,进而探讨了渐进式冲挤成形中凹模入模角、冲挤速度和摩擦等关键参数对成形的影响,并给出合理参数。借鉴国际上近年提出的毂齿整体轴向辊挤成形工艺,设计了三点辊挤成形新方案;通过对比分析两种辊挤成形中的应力应变场分布、毂齿及圆角成形性、成形载荷和回弹,验证了三点辊挤成形方案的可行性,不仅能避免整体辊挤成形存在的离合器毂齿数受限、模具空间受限、滚轮与凹模安装调试困难等问题,而且在降低载荷、改善金属流动性、调整加工参数方便等方面独具优势。计算结果表明,毂齿三点辊挤成形虽较整体辊挤的回弹量大,但完全满足零件公差要求。针对三点轴向辊挤成形,进一步分析了滚轮直径和凸模运动速度等关键工艺参数的影响并对其择优。基于齿轮和花键等块状类齿形零件滚轧成形工艺的分析,并结合离合器毂零件的特点,提出了离合器毂齿的三辊滚轧成形工艺,并通过有限元数值模拟对成形过程中的应力应变分布、成形载荷、圆角填充情况等进行对比。结果表明,采用三辊滚轧工艺可成形出离合器毂齿形状,并具有较好的成形效果。在此基础上,进一步探讨了轧辊转速和摩擦等关键参数对成形性的影响,并确定出较优参数。
凌泽宇[2]（2020）在《镍基合金锥筒形件拉深旋压工艺及质量控制研究》文中认为镍基合金因具有良好的耐高温、抗氧化、耐腐蚀及高温强度等优异的综合性能,被广泛应用于航空发动机及燃气轮机燃烧室承受高温的关键部位,如用于制造燃烧室端部的锥筒形件等。该类零件传统制造方法是采用多道次冲压拉深及中间热处理,但容易使零件产生严重的壁厚不均匀现象,难以满足成形质量和力学性能要求。而剪切旋压能制备尺寸精度良好的薄壁锥形件,拉深旋压可在不改变零件壁厚的前提下使坯料直径减小成形出为筒形件,因此采用剪切旋压与拉深旋压相结合的成形方法是制备高精度锥筒形件最有效的方法。由于镍基合金变形抗力大、加工硬化严重,受制于材料的成形性能,极大地增加了锥筒形件拉深旋压成形的难度,成形时易产生起皱等成形缺陷。本文以Haynes230镍基合金锥筒形零件为研究对象,提出由锥形预制坯经过真空固溶处理后拉深旋压成形锥筒形件的方法,基于有限元模拟和旋压试验对Haynes230镍基合金锥筒形件拉深旋压变形规律、典型缺陷控制及失稳起皱判据进行了系统研究。基于ABAQUS/Explicit建立了锥筒形件拉深旋压弹塑性有限元模型,分析了瞬态等效应力应变和不同道次下的三向应力应变及壁厚的分布和变化规律。结合不同工艺参数组合和热处理方案对成形缺陷进行了总结和分析,并提出了相应控制方法。然后从成形过程中等效应力应变最大值的变化研究了不同工艺参数对旋压典型缺陷的影响,并从旋压成形后零件模拟值与试验值的壁厚、高度、平均圆度、回弹角和直线度五个指标进行了对比验证。最后研究了起皱产生后的应力应变和壁厚分布和变化规律及不同参数对旋压失稳起皱的影响规律。根据德鲁克公设中材料稳定性判定公式提出了旋压失稳起皱的判据,并编写了用户子程序将判据耦合到有限元模型中。研究结果表明:当旋压过程至坯料口部时,瞬态等效应力最大值位于旋轮与坯料接触区及其附近区域,瞬态等效塑性应变最大值位于坯料口部边缘处;母线方向拉应力、压应力和切向拉应力、压应力均比厚向拉应力、压应力大得多。母线方向产生拉应变、切向产生压应变,而厚向既有压应变,又有拉应变;筒形段壁厚先减小后增大、中部减薄最严重。旋轮进给比、道次间距和首道次仰角对多道次拉深旋压等效应力最大值、等效塑性应变最大值均有较大的影响,而且对失稳起皱和轴向破裂两种成形缺陷的影响有明显规律。旋轮进给比、坯料直径和坯料厚度对产生失稳起皱位置、切向压应力最大值和母线方向拉应力最大值有显着影响。锥形预制坯经过真空固溶处理后,采用工艺参数为:进给比f=0.8mm/r、、道次间距p=5mm和首道次仰角θ0=40°进行多道次拉深旋压可以成形出质量较好的锥筒形件。
邢志刚[3]（2020）在《薄壁铝合金筒体旋压成形技术研究》文中认为薄壁铝合金筒体件是航空航天、冶金制造、军事建设等领域常用的旋压件之一,而本课题研究的锥形筒体是筒形件中的一种,它是由筒体部分和锥体部分组合而成。正是由于其形状比较特殊,所以目前国内对此类旋压件的资料较少,为此本文将对锥形筒体旋压成形进行研究,希望能帮助接下来研究此类零件的人提供理论基础。本课题首先准备通过研究前人的旋压经验与理论,总结出加工锥形筒体可能的成形方法,并进行对比分析确定加工本次课题的成形方案,之后利用ABAQUS有限元仿真软件对锥形筒体的旋压过程进行应力与应变分析,并通过正交试验法筛选出加工锥形筒体的最佳工艺参数,用于试验验证。论文主要研究内容总结如下:（1）查阅相关旋压资料,对比分析加工此类锥形筒体可能的成形方法,最终确定使用两道次强力旋压成形方案来加工锥形筒体;（2）在已有弹塑性有限元法理论的基础上,基于ABAQUS软件建立了薄壁锥形筒体旋压的三维模型,并对其仿真过程中应力应变的分布规律进行了分析,发现应力与应变的最大值都出现在旋轮与毛坯接触处,而且在旋压第二道次时,已成型区筒段与锥段的连接处,应力与应变都较大。之后分析了薄壁锥形筒体旋压过程中出现的缺陷,并提出了相应的解决措施。（3）采用正交试验设计方法研究了旋轮进给率、旋轮圆角半径和旋轮安装角三个因素对薄壁锥形筒体零件成形质量（壁厚差）的影响,并通过极差分析法得出了所选试验因素水平中最优的工艺参数组合,即旋轮进给率1 mm?r、旋轮圆角半径5mm、旋轮安装角25°。（4）基于正交试验总结出的最佳工艺参数进行试制,避免了旋压加工过程中各种缺陷的产生,并且结果表明,锥形筒体样件达到了零件图加工要求。
李远[4]（2020）在《固溶态7075铝合金流变行为及本构模型研究》文中研究说明近年来,轻量化技术逐渐受到制造业领域的重视。7075铝合金由于具有密度小、屈强比高、抗冲击性能良好等特性,是比较理想的轻质材料。但是7075铝合金在室温下的成形能力较差,采用铝合金热冲压技术可以有效解决这一问题。目前,在铝合金热成形研究中,对于7075铝合金高温本构模型的研究大多数都没有考虑固溶参数的影响,或者将固溶带来的影响固定为一个常数,未考虑到热力学历史的影响。因此,研究固溶态7075铝合金在高温下的流变行为和本构模型对铝合金热冲压工艺的制定和提高本构模型预测的准确性具有重要意义。本文设计了固溶热拉伸实验,以固溶温度、固溶时间以及应变速率为变量,研究了固溶态7075铝合金的热变形行为和组织演变规律。在固溶处理过程中,7075铝合金第二相体积分数随固溶温度的升高而降低,随固溶时间的延长而降低。在热变形过程中,7075铝合金位错密度随固溶温度的升高而增大,随固溶时间的延长而增大;此外,流动应力与固溶温度、应变速率、固溶时间的变化呈正相关。基于连续介质理论,考虑不同固溶参数的影响,构建了7075铝合金初始屈服强度模型和统一粘塑性本构模型。使用遗传算法对模型参数进行了求解优化,采用不同固溶温度、固溶时间、应变速率的数据,完成模型参数的准确性验证。将参数优化后的本构模型用于板料的初始屈服强度预测和分析,具有良好的预测能力和预测精度。基于所建立的本构模型,实现了7075铝合金热变形行为预测与分析。开发了不同类型单元的VUMAT子程序,并用单个单元的单轴拉伸模拟验证了该子程序的准确性和可靠性。通过对单轴固溶热拉伸实验的有限元模拟,准确地描述了7075铝合金热变形行为。开展了无凸缘筒形件等温拉深模拟,对筒形件应力场应变场和厚度分布进行分析,对不同固溶参数的模拟结果进行对比分析,证明了本构模型的正确性和适用性。
朱颖[5]（2019）在《变截面锥形薄壁机匣旋压成形关键技术研究》文中认为薄壁机匣作为航空发动机的外部承载件,长期服役在高温、高压、交变载荷等条件下,其材料制备与加工制造工艺复杂,服役运行过程中的安全保障至关重要。薄壁机匣是一种结构复杂的回转件,具有壁厚薄、直径大等特点,材料通常为高温合金,难以成形且变形难以控制,成形后内部存在不同程度的残余应力,成为制约航空发动机服役的隐患。本文以高温合金GH1140变截面锥形薄壁机匣为研究对象,采用旋压工艺成形。选择高温合金GH1140板料作为毛坯,对常温下GH1140高温合金板料进行拉伸实验,得到0.05mm/s拉伸速率下的真实应力-真实应变关系,最后进行板料成分分析。基于Simufact.Forming有限元分析软件,建立锥形薄壁机匣旋压成形的有限元模型,采用混合正交表设计试验方案,进行仿真分析。基于仿真分析,概述成形过程中及旋轮卸载后,薄壁机匣上表面等效应力、等效应变的分布及金属流动规律。建立直角坐标系,划区域分析锥形轴向截面上的残余应力分布规律;分段划分成形进程,分析切向、轴向整体残余应力的分布规律。通过分析芯模转速、旋轮进给比、旋轮与芯模的间隙偏离率等工艺参数对旋压成形载荷的影响,选择旋压力极大值作为成形质量的评价指标,拟合出旋压力和工艺参数之间的函数方程。选择剪切旋压阶段薄壁锥形件的轴向、周向四个截面输出壁厚值,通过计算壁厚值的方差,获得不同工艺参数对壁厚均匀性的影响规律。针对残余应力是导致服役中变形的主要原因,本文通过XRD测试工件的残余应力并与仿真结果进行对比,进一步验证了本文模型的正确性。本文的研究结果为提高变截面薄壁机匣的成形提供了理论依据。
邵贤杰[6]（2018）在《大直径低碳钢热水器内胆拉深成形工艺研究》文中提出随着生活用水量的增多,对大容积的热水器的需求越来越高,热水器的内胆容积越来越大。传统大直径内胆制造工艺复杂,难度大,焊缝多易出现质量问题,采用拉深工艺成形内胆可以有效地降低成本,提高产品质量。但热水器内胆拉深成形过程中往往出现底部破裂,内壁起皱等现象,大直径深筒型内胆拉深一直是热水器制造过程中的禁区,难以进行钢板拉深成形加工。因此本文以制造大直径深筒型内胆为研究目的,以首钢STC2钢板和宝钢BTC245R钢板为研究对象,研究了材料的力学性能、拉伸性能、成形过程有限元分析和拉深试验工艺参数等。通过常温条件下的单向拉伸试验,研究了首钢STC2钢板和宝钢BTC245R钢板两种材料的拉伸力学性能,并根据拉伸试验得到载荷-行程曲线中的载荷和位移计算得到了两种材料的硬化指数n值和塑性应变比r值。通过转换,得到了首钢STC2钢板和宝钢BTC245R钢板材料的工程应力-应变和真应力-应变曲线。根据热水器容积60L的要求,设计了内胆的结构,并绘制了内胆胆顶和胆底的二维图和三维模型。根据拉深工艺设计要求,确定了内胆胆顶和胆底拉深成形需采用两次拉深工艺以及两次拉深的拉深系数m1和m2,设计了两种材料的两次拉深工艺的尺寸参数（拉深深度、直径和圆角半径）和拉伸间隙。进行了内胆两次拉深成形过程的有限元分析,分析了STC2钢板和BTC245R钢板材料第一次拉深和第二次拉深过程中的各个部位的厚度变化情况。并进行了两种材料的两个过程的拉深试验,分别研究了润滑状态、单位压边力（3-7MPa）和压边间隙（t-1.5t）对两次拉深过程的影响,确定了最优的拉深工艺参数。测量了最终成形内胆构件的厚度分布情况,确定是各个部位厚度是否符合压力容器设计标准,在拉深凸模圆角区出厚度减薄最严重,减薄率分别为14.5%（BTC245R）和20%（STC2）。最后对拉深后焊接的完整内胆进行性能测试,包括静压测试和脉动测试。在2倍额定压力（1.5MPa）下静压15分钟的静压测试结果表明内胆未出现不可逆转的影响安全的永久性变形或者破裂。另外,在最大1.05倍额定压力下的脉动试验结果表明未出现因钢板及拉深造成的结构问题而导致的内胆破裂。性能测试结果说明本文得到的内胆能够满足使用要求,优化后的拉深工艺参数适合于该内胆构件的成形制造。
李琳琳[7]（2017）在《轻合金典型薄壁回转件热旋压数值模拟与试验研究》文中指出旋压成形是一种典型的局部加载成形技术,具有能耗小、模具寿命长、产品精度高等特点,是加工薄壁空心回转件的有效方法,已广泛应用于航天、航空、船舶、兵器等制造领域。随着武器装备技术的发展,轻量化越来越受到重视,镁合金、钛合金、高强铝合金等轻合金的应用日益增多。使用轻合金薄壁回转件可以在等强度的条件下,有效降低零件的重量,满足结构轻量化需求。但是,由于镁合金旋压对变形温度和变形速率的要求极其严格,钛合金是典型的难变形材料,热旋压过程易产生起皱、裂纹等缺陷,变形程度较大时镁合金和钛合金的成形难度极大;而铝合金旋压技术虽然应用广泛,但由于工艺研究不足,轮毂劈开旋压成形技术尚未成熟。结合军工项目开发,本文以镁合金、钛合金、铝合金三种典型轻合金为研究对象,通过对大长径比的镁合金与钛合金筒形件、镁合金曲母线形回转件以及铝合金车轮轮毂三种应用广泛的旋压件的成形进行数值模拟与试验研究,探索轻合金材料旋压成形的规律和特点。本文的具体研究内容如下:1.轻合金的热加工图分析与应用基于Mg-Al-Zn系合金、TC11钛合金及2024铝合金的高温压缩实验,分析三种轻合金材料流变特性,基于动态材料模型建立热加工图,观察部分合金不同变形条件下的显微组织,确定了适合三种合金的变形参数,Mg-Al-Zn系镁合金:变形温度350±25℃、应变速率0.01s-1,TC11钛合金:变形温度925±25℃、应变速率0.01s-10.1s-1,2024铝合金:变形温度300℃450℃、应变速率0.01s-10.1s-1;热加工图的研究结果为轻合金旋压工艺参数选取提供参考。2.镁合金和钛合金筒形件旋压成形的数值模拟研究针对长径比达6:1的镁合金和钛合金筒形件进行有限元模拟分析。阐述了筒形件正旋压成形特点、影响因素以及主要成形缺陷。通过商业有限元软件ABAQUS,建立了筒形件正旋压有限元模型,对材料模型、接触边界条件、网格的划分等问题进行了探讨,设计了旋压坯料、旋轮结构以及多旋轮错距等结构参数。利用轻合金热加工图的分析结果,初步选定了旋压温度和变形速率的研究范围;制定了镁合金筒形件与钛合金带凸台筒形件的成形方案,通过数值模拟分析研究了方案的可行性。详细分析了两种轻合金筒形件旋压进给率、减薄率、旋压温度等工艺参数对成形精度和旋压力的影响规律。3.镁合金和铝合金复杂回转件旋压成形数值模拟研究曲母线形回转件作为典型复杂旋压件,其成形工艺通常为普旋与强旋相结合的方案,为更好地体现经济性,提出了基于正偏离的板料一次强力旋压成形方案;通过材料的可旋性分析论证了方案的可行性;研究了旋轮结构及尺寸、旋轮安装角、旋轮运动轨迹与间隙、坯料径厚比、进给率及旋压温度等工艺参数的影响,采用数值模拟手段分析了曲母线形回转件旋压过程的应力应变场。铝合金车轮也是一种典型的复杂回转件,而劈开旋压作为一种特殊的旋压方法可用于成形各种轻型整体车轮,具有成形效率高,经济效果好等优点。本文的铝合金轮毂劈开旋压成形有别于国内外带有支撑旋轮的劈开旋压成形。基于ALE方法进行铝合金劈开旋压的数值模拟,得到了劈开旋压的应力应变分布规律,分析了凸缘高度差和椭圆度。进行了铝合金轮毂多道次普旋与强旋终成形的数值模拟研究,得到各道次应力应变分布规律,优化分析了旋轮圆角半径和进给率等工艺参数。4.基于正交试验的复杂回转件工艺参数优化设计基于正交试验设计方法分析复杂回转件（曲母线形件和劈开件）的工艺参数对成形结果的影响,选取五个重要因素分别评价曲母线形件的末端壁厚和椭圆度以及劈开件的凸缘壁差率和凸缘椭圆度,得到各因素对评价指标的影响顺序,最终优化了工艺参数。结果表明:镁合金曲母线形件板料一次热旋压成形的最优参数为:D0/t0=18,T=300℃,f=1.0mm/r,β=35°,R2=5mm,铝合金轮毂劈开旋压成形的最优参数为:α=25o,f=0.667mm/r,T=300℃,RM=5mm,R=1mm。5.轻合金筒形件旋压成形的试验研究根据旋压设备,设计了用于大长径比镁合金与钛合金筒形件旋压工艺试验的模具和工装;在热加工图分析基础上制定了变形温度范围:镁合金为300±20℃,钛合金为900±25℃;根据变形温度和材料特性确定了适合的润滑方式;镁合金筒形件旋轮采用直线轨迹进给方案,钛合金采用三旋轮依次从同一斜线轨迹进给方案。对镁合金和钛合金筒形件进行成形精度分析、显微组织和力学性能检测,结果表明:成形件的组织性能良好,符合产品指标要求;试验结果与模拟结果高度吻合,验证了方案可行性。针对镁合金筒形件旋压试验中产生的缺陷提出了预防措施,同时分析了钛合金旋压温度、旋压轨迹、减薄率以及芯模与旋压件轴线不重合对成形精度的影响,并提出了相应的解决措施。6.轻合金复杂回转件旋压成形试验研究在数值模拟的基础上开展板料一次旋压成形镁合金风帽试验,得到了风帽样件,研究了不同径厚比、进给率、旋压温度对工件壁厚及椭圆度的影响规律。通过试验进一步验证了成形方案可行。分析了试验过程中产生的起皮、反挤、隆起与波纹、裂纹及失稳等缺陷的原因。基于有限元模拟与正交试验优化后的工艺参数开展25o劈开旋压和普旋展开成形的试验研究,根据试验结果确定了工艺方案为:45o劈开旋压—普旋展开—强旋精整成形,最终成形出合格的铝合金车轮轮毂。
王仙萌[8]（2015）在《带凸缘筒形件的拉深工艺数值模拟及模具设计》文中进行了进一步梳理本文以宽凸缘筒形件为研究对象,研究了板料拉深成形过程中凸模圆角半径对材料减薄率的影响和不同压边力对拉深件质量的影响,并且得到了工件成形极限图,最终设计出一副合理的倒装复合模结构。
安传海[9]（2015）在《直壁零件数控渐进成形技术研究》文中研究说明数控渐进成形（CNC incremental forming）作为一种新型的板料无模成形技术,致力于解决钣金件成形领域中模具设计开发周期长、成本高与小批量多品种定制生产的矛盾,得到了各国学者的广泛关注和研究。但当零件侧壁为直壁时,根据渐进成形遵循的余弦定律,零件易发生过度减薄甚至破裂。本文以直壁件渐进成形技术为研究对象。首先研究了多道次渐进成形技术的成形机理、工艺路径和工艺流程。其中负成形采用变角度高度法,过程简单且无需支撑,但成形后直壁件出现沉台,成形高度不易控制;正成形采用平行线法,成形零件厚度均匀且表面质量良好。其次针对回转体类直壁件提出了拉弯辅助渐进成形工艺和渐进拉深工艺,并通过试验研究表明:拉弯组合成形圆筒形直壁件的壁厚均匀,减薄程度小,加工时间明显缩短。预成角的大小将直接影响直壁件最终壁厚,预成形角越大,壁厚减薄越大。另外,周向压应力会使直壁部分发生局部区域增厚,且预成形角越小,增厚区域越大。对于渐进拉深工艺,其主要失效形式为周向压应力过大引起的失稳和底部圆角拉应力过大破裂,螺旋走圈法为成形工具头最优路径,退火状态下铝板的极限拉深比在1.18至1.25之间。最后基于回转体类直壁件成形工艺,研究了带凸凹特征的异形直壁件成形方法,通过分析异形直壁件成形规律和成形制件质量得出多道次平行线法比拉弯组合成形更适合异形直壁件成形,但由于结构的不对称性分布,制件厚度不均匀,外凸圆角处厚度明显大于内凹圆角处,制件危险截面在内凹底部圆角处。
陈远怀[10]（2015）在《汽车电机壳体精密成形工艺研究》文中认为拉深是板料塑性成形的一种重要方法,在制造业中有着广泛的应用。特别是阶梯筒形件的拉深工艺在工业生产中具有重要地位。现阶段汽车电机壳体的生产多数通过铸造成形,本文提出了采用板料拉深成形的工艺,在大批量生产中,不仅能满足尺寸精度要求,同时提高了产品的表面质量和使用性能,有效提高了产品的生产效率,具有一定的经济意义。本研究中,电机壳体为台阶圆筒形,具有较小的拉深系数,由于多道次拉深后加工硬化剧烈,而零件在成形过程中不能进行退火去应力处理,内应力非常严重,应力释放后尺寸不稳定的问题相当突出。所以,要保证零件的精度要求,就必须采用合理的成形工艺,使零件成形后的内应力较小,回弹也较小。而该零件的精度要求达到0.01mm,因此如何在保证产品精度的同时,提高拉深工艺的稳定性成为了本次工艺研究的重点与难点。本研究基于对圆筒件的拉深理论推导,分析在拉深过程中坯料应力应变分布,在推拉拉深工艺中,由压边板在坯料径向方向施加压应力,以抵消后续拉深中筒壁部分承受的凸模给予的拉应力,从而减小危险截面处的材料减薄,改善材料的流动性,提高了成形工艺的稳定性。通过先成形大圆角无凸缘圆筒件,在进行各台阶拉深和精整形,设计了五次拉深精整工序,合理分配每道拉深的拉深系数,先预成型每个阶梯圆,然后再对每个阶梯逐一整形。在拉深工艺最后一步,先将最小阶梯圆拉成比零件尺寸要求略小的尺寸,然后采用反拉深的精整形工艺,使该处材料内应力相互抵消,以减小板料回弹,使零件很好的贴合模具的形状,从而确保了零件高精度的要求。运用Dynaform数值模拟技术,对零件成形工艺进行数值模拟,观察成形过程中坯料的成形极限图,判断成形工艺的合理性与可行性。分析坯料拉深过程中的壁厚变化,判断成形工艺的稳定性。通过坯料的应力分布图,分析坯料成形中的回弹问题。最终得到合理的成形工艺。本研究通过理论分析及有限元数值模拟相结合,设计出合理的成形工艺,具有较高的可靠性,该工艺已投入实际生产,并且具有很好的工艺稳定性,为企业带来巨大效益,并积累了电机壳体拉深成形的宝贵经验。
二、无凸缘筒形件的工艺计算方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、无凸缘筒形件的工艺计算方法（论文提纲范文）
（1）车辆齿形离合器毂塑性成形工艺设计与数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 自动变速器与离合器工作原理 |
| 1.2.1 车辆自动变速器 |
| 1.2.2 离合器工作原理 |
| 1.2.3 离合器毂结构特点与作用 |
| 1.3 齿形离合器毂成形技术研究及生产应用现状 |
| 1.3.1 离合器毂用材的发展 |
| 1.3.2 国外研究及生产应用发展现状 |
| 1.3.3 国内离合器毂齿成形研究现状 |
| 1.3.4 数值模拟在离合器毂成形研究中的应用 |
| 1.4 离合器毂齿塑性成形工艺及特点 |
| 1.4.1 毂齿冲挤成形 |
| 1.4.2 毂齿辊挤成形 |
| 1.4.3 毂齿多点辊压成形 |
| 1.4.4 毂齿滚打成形 |
| 1.4.5 内毂齿旋压成形 |
| 1.4.6 毂齿径向锻打成形 |
| 1.5 选题的意义及研究内容 |
| 第2章 齿形离合器毂成形工艺设计与数值分析理论基础 |
| 2.1 离合器毂零件结构及用材 |
| 2.1.1 零件结构分析 |
| 2.1.2 材料选择 |
| 2.2 离合器毂零件成形工艺方案制定 |
| 2.2.1 毛坯下料 |
| 2.2.2 筒形坯料拉深与冲孔 |
| 2.2.3 毂齿成形与整形 |
| 2.2.4 修边和冲侧孔 |
| 2.3 工艺参数及成形力计算 |
| 2.3.1 工艺参数计算 |
| 2.3.1.1 坯料尺寸的计算 |
| 2.3.1.2 拉深参数的计算 |
| 2.3.2 成形力的计算 |
| 2.4 离合器毂零件成形工步图 |
| 2.5 离合器毂成形数值模拟基础 |
| 2.5.1 数值模拟的必要性 |
| 2.5.2 DEFORM软件及特点 |
| 2.5.3 大变形问题有限元求解 |
| 2.5.3.1 有限变形问题描述 |
| 2.5.3.2 有限元方程的求解 |
| 2.5.4 接触表面摩擦模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 毂齿冲挤成形数值模拟分析 |
| 3.1 有限元模型构建 |
| 3.1.1 几何模型 |
| 3.1.2 分网与位移边界条件 |
| 3.1.3 加载方式与接触设置 |
| 3.2 三种冲挤成形过程对比分析 |
| 3.2.1 整体应力应变场变化 |
| 3.2.2 成形载荷对比 |
| 3.2.3 变形区应力和应变分析 |
| 3.2.4 圆角填充情况 |
| 3.2.5 回弹情况对比 |
| 3.3 主要影响因素分析 |
| 3.3.1 凹模入模角对成形的影响 |
| 3.3.2 冲挤速度对成形的影响 |
| 3.3.3 摩擦对成形的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 毂齿轴向辊挤成形数值模拟分析 |
| 4.1 两步辊挤成形方案与滚轮设计 |
| 4.2 有限元模型的建立 |
| 4.2.1 几何模型 |
| 4.2.1.1 整体辊挤几何建模 |
| 4.2.1.2 三点辊挤几何建模 |
| 4.2.2 网格划分与边界条件设置 |
| 4.2.3 加载方式与接触设置 |
| 4.3 三点与整体轴向辊挤成形对比分析 |
| 4.3.1 应力与应变分布 |
| 4.3.2 截面应力应变分布特点 |
| 4.3.2.1 整体辊挤截面应力应变变化 |
| 4.3.2.2 三点辊挤截面应力应变变化 |
| 4.3.3 成形载荷对比分析 |
| 4.3.4 圆角填充情况 |
| 4.3.5 回弹情况对比 |
| 4.4 三点辊挤主要影响因素分析 |
| 4.4.1 凸模运动速度对成形性的影响 |
| 4.4.2 滚轮直径对成形的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 毂齿三辊滚轧成形工艺设计与分析 |
| 5.1 三辊滚轧成形工艺设计 |
| 5.1.1 成形工艺的提出 |
| 5.1.2 齿形件滚轧工艺原理 |
| 5.1.3 三辊滚轧成形步骤 |
| 5.2 有限元模型的建立 |
| 5.2.1 几何模型的建立 |
| 5.2.2 接触条件 |
| 5.2.3 网格划分 |
| 5.2.4 运动参数 |
| 5.2.5 其他 |
| 5.3 数值模拟结果分析 |
| 5.3.1 变形过程分析 |
| 5.3.2 应力应变场分布 |
| 5.3.3 成形载荷分析 |
| 5.3.4 填充性分析 |
| 5.3.5 回弹变形分析 |
| 5.4 主要工艺参数对毂齿成形的影响 |
| 5.4.1 轧辊转速的影响 |
| 5.4.2 摩擦的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间主要成果 |
| 致谢 |
（2）镍基合金锥筒形件拉深旋压工艺及质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镍基合金回转体件塑性成形方法研究现状 |
| 1.3 拉深旋压变形规律研究现状 |
| 1.4 拉深旋压成形质量研究现状 |
| 1.5 拉深旋压成形失稳起皱机理研究现状 |
| 1.6 课题研究的背景意义及内容 |
| 1.6.1 课题来源及研究意义 |
| 1.6.2 课题研究内容 |
| 第二章 镍基合金锥筒形件拉深旋压成形方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锥筒形件旋压成形工艺方案的拟定 |
| 2.2.1 锥筒形件旋压成形工艺分析 |
| 2.2.2 锥形预制坯的制备 |
| 2.3 锥筒形件拉深旋压工装设计 |
| 2.3.1 旋轮型面的设计 |
| 2.3.2 锥筒形芯模的设计 |
| 2.3.3 尾顶块的设计 |
| 2.4 锥筒形件拉深旋压工艺参数选取 |
| 2.4.1 旋轮进给比 |
| 2.4.2 首道次仰角与道次间距 |
| 2.4.3 旋轮轨迹的解析计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 镍基合金锥筒形件多道次拉深旋压变形规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锥筒形件拉深旋压有限元模型建立 |
| 3.2.1 几何模型的建立 |
| 3.2.2 材料模型的建立 |
| 3.2.3 接触边界条件与分析步的设定 |
| 3.2.4 数据传递技术与重启动技术的应用 |
| 3.2.5 模型可靠性验证 |
| 3.3 瞬态等效应力应变分布规律 |
| 3.3.1 瞬态等效应力分布规律 |
| 3.3.2 瞬态等效塑性应变分布规律 |
| 3.4 三向应力应变及壁厚分布和变化规律 |
| 3.4.1 三向应力分布和变化规律 |
| 3.4.2 三向应变分布和变化规律 |
| 3.4.3 壁厚分布和变化规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 镍基合金锥筒形件拉深旋压典型缺陷控制研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 镍基合金拉深旋压成形典型缺陷分析及控制 |
| 4.2.1 失稳起皱 |
| 4.2.2 轴向破裂 |
| 4.2.3 橘皮 |
| 4.3 工艺参数对典型缺陷的影响规律 |
| 4.3.1 旋轮进给比对典型缺陷的影响规律 |
| 4.3.2 道次间距对典型缺陷的影响规律 |
| 4.3.3 首道次仰角对典型缺陷的影响规律 |
| 4.3.4 模拟与试验结果的成形质量对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 镍基合金锥筒形件拉深旋压失稳起皱判据研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 镍基合金锥筒形件拉深旋压失稳起皱形成过程分析 |
| 5.3 不同参数对旋压失稳起皱的影响规律 |
| 5.3.1 旋轮进给比对失稳起皱的影响规律 |
| 5.3.2 坯料直径对失稳起皱的影响规律 |
| 5.3.3 坯料厚度对失稳起皱的影响规律 |
| 5.4 旋压失稳起皱判据的推导计算及子程序应用 |
| 5.4.1 失稳起皱判据公式的推导计算 |
| 5.4.2 失稳起皱判据的计算流程 |
| 5.4.3 失稳起皱判据在ABAQUS中的应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）薄壁铝合金筒体旋压成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外旋压技术研究概括 |
| 1.2.1 国内外旋压技术的发展 |
| 1.2.2 锥形筒体旋压成形技术研究现状 |
| 1.3 铝合金的性能及应用 |
| 1.3.1 铝合金的性能 |
| 1.3.2 铝合金的应用 |
| 1.4 有限元模拟在旋压加工中的发展与应用 |
| 1.5 选题背景及意义 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第2章 强力旋压基本原理及有限元数值模拟理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 筒形件强力旋压基本原理 |
| 2.3 锥形件强力旋压基本原理 |
| 2.3.1 变形特征 |
| 2.3.2 正弦规律 |
| 2.3.3 正弦偏离率 |
| 2.4 ABAQUS软件介绍 |
| 2.4.1 ABAQUS软件简介 |
| 2.4.2 ABAQUS系统模块 |
| 2.4.3 ABAQUS分析流程 |
| 2.5 弹塑性有限元法基础理论 |
| 2.5.1 材料弹塑性行为的描述 |
| 2.5.2 塑性力学的基本准则 |
| 2.5.3 弹塑性有限元求解列式 |
| 2.6 显示动态算法基础 |
| 2.6.1 显示动态分析的主要方法 |
| 2.6.2 显示算法的优点与适用范围 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 成形工艺方案的确定 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 零件形状尺寸特点及技术要求 |
| 3.3 旋压成形工艺方案 |
| 3.3.1 初始毛坯尺寸计算 |
| 3.3.2 成形道次 |
| 3.3.3 旋轮运动轨迹 |
| 3.3.4 主轴转速 |
| 3.3.5 旋轮进给率 |
| 3.3.6 旋轮尺寸 |
| 3.3.7 旋轮安装角 |
| 3.3.8 成形工艺方法 |
| 3.4 总体研究思路 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 锥形筒体旋压有限元模型建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元模型建立 |
| 4.3 旋压成形结果分析 |
| 4.3.1 应力分布 |
| 4.3.2 应变分布 |
| 4.4 常见缺陷分析 |
| 4.4.1 毛坯凸缘失稳 |
| 4.4.2 锥顶处产生反挤现象 |
| 4.4.3 毛坯起皱现象 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 薄壁锥形筒体正交试验优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 正交试验设计概述 |
| 5.3 正交试验方案设计 |
| 5.4 正交试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 薄壁锥形筒体旋压成形工艺试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验前准备 |
| 6.2.1 旋轮设计 |
| 6.2.2 芯模结构设计 |
| 6.2.3 工装设计 |
| 6.2.4 试验材料及试验设备 |
| 6.3 工艺试验 |
| 6.3.1 工艺流程 |
| 6.3.2 润滑处理 |
| 6.4 成形缺陷分析 |
| 6.5 工艺参数优化及实验 |
| 6.6 成形精度检测与分析 |
| 6.6.1 成形精度检测指标及检测方法 |
| 6.6.2 成形精度检测结果 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 结论及创新点 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）固溶态7075铝合金流变行为及本构模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金热冲压工艺研究现状 |
| 1.3 铝合金热变形行为及本构模型研究现状 |
| 1.3.1 铝合金热变形行为研究现状 |
| 1.3.2 铝合金热变形本构模型研究现状 |
| 1.4 铝合金热处理研究现状 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第二章 固溶热处理对7075 铝合金热变形行为的影响 |
| 2.1 热模拟高温拉伸实验 |
| 2.1.1 实验材料和高温拉伸试样 |
| 2.1.2 热模拟实验方案及实验设备 |
| 2.1.3 真应力应变曲线的计算与修正 |
| 2.2 固溶热处理和热变形过程中的组织演变 |
| 2.2.1 固溶过程中第二相含量变化 |
| 2.2.2 热变形过程中位错密度分析 |
| 2.3 固溶热处理和变形参数对7075 铝合金热变形行为的影响规律 |
| 2.3.1 真应力应变曲线的特征分析 |
| 2.3.2 固溶温度对峰值应力的影响 |
| 2.3.3 固溶时间对峰值应力的影响 |
| 2.3.4 应变速率对峰值应力的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 考虑固溶参数的统一粘塑性本构模型 |
| 3.1 考虑固溶参数的统一粘塑性本构模型的建立 |
| 3.1.1 初始屈服强度模型的构建 |
| 3.1.2 考虑固溶参数的统一粘塑性本构模型的构建 |
| 3.2 模型参数的优化计算 |
| 3.2.1 目标函数的选择 |
| 3.2.2 遗传算法工具箱求解参数 |
| 3.3 本构模型的验证与分析 |
| 3.3.1 模型验证与精度分析 |
| 3.3.2 本构模型分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 统一粘塑性本构模型的二次开发及有限元模拟 |
| 4.1 统一粘塑性本构模型的二次开发 |
| 4.1.1 显式有限元方法 |
| 4.1.2 von Mises屈服准则与关联塑性流动法则 |
| 4.1.3 径向返回应力更新与本构积分算法 |
| 4.1.4 用户自定义材料子程序的编写 |
| 4.1.5 实体单元和壳单元的VUMAT开发 |
| 4.2 固溶热拉伸有限元模拟与验证 |
| 4.3 筒形件等温拉深成形有限元模拟分析 |
| 4.4 不同固溶参数的有限元模拟分析 |
| 4.4.1 成形载荷分析 |
| 4.4.2 位错密度分析 |
| 4.4.3 各向同性硬化分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（5）变截面锥形薄壁机匣旋压成形关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 强力旋压技术及研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 2 高温合金GH1140 材料特性与旋压工艺参数 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高温合金GH1140 的材料特性 |
| 2.2.1 高温合金GH1140 的成分测定 |
| 2.2.2 高温合金GH1140 真实应力-应变关系建立 |
| 2.3 板料的设计计算 |
| 2.4 工艺参数的选择 |
| 2.4.1 芯模转速 |
| 2.4.2 旋轮进给比 |
| 2.4.3 旋轮与芯模之间的间隙偏离率 |
| 3 变截面锥形薄壁机匣旋压成形机理 |
| 3.1 有限元模型建立 |
| 3.2 试验方案设计 |
| 3.2.1 试验指标的确定 |
| 3.2.2 各试验因素的选择及因素水平确定 |
| 3.2.3 正交表的选择及表头设计 |
| 3.2.4 试验方案确定及结果分析 |
| 3.3 成形机理分析 |
| 3.3.1 等效应力分布 |
| 3.3.2 等效应变分布 |
| 3.3.3 金属流动规律 |
| 3.4 工艺参数对壁厚均匀性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 变截面锥形薄壁机匣旋压成形残余应力产生机制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 残余应力产生机制及影响 |
| 4.2.1 残余应力的产生机制 |
| 4.2.2 残余应力的影响 |
| 4.3 残余应力的分布规律 |
| 4.3.1 切向残余应力的形成机制 |
| 4.3.2 轴向残余应力的形成机制 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 变截面锥形薄壁机匣旋压成形工艺参数对成形载荷的影响 |
| 5.1 力学模型的建立 |
| 5.2 成形载荷的变化规律 |
| 5.2.1 芯模转速对成形载荷的影响 |
| 5.2.2 旋轮进给比对成形载荷的影响 |
| 5.2.3 间隙偏离率对成形载荷的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 变截面锥形薄壁机匣的旋压成形试验 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 旋压成形试验 |
| 6.3 试验结果与有限元模型的对比分析 |
| 6.4 旋压成形试验残余应力的测量及仿真对比 |
| 6.4.1 机械测定法 |
| 6.4.2 物理测定法 |
| 6.4.3 X射线测定法的测量原理 |
| 6.5 缺陷的产生及分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）大直径低碳钢热水器内胆拉深成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 拉深成形技术的发展概况 |
| 1.2.1 失稳的研究 |
| 1.2.2 钢板成形性能对拉深的影响 |
| 1.2.3 钢化学成分对拉深成形的影响 |
| 1.2.4 拉深成形方法的研究 |
| 1.2.5 拉深过程的润滑研究 |
| 1.2.6 有限元成形过程模拟分析 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 材料的力学性能 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 拉深成形实验材料 |
| 2.2.1 钢板的化学成分 |
| 2.3 力学性能测试 |
| 2.3.1 拉伸性能测试 |
| 2.4 钢板的拉深成形性能 |
| 2.4.1 钢板的力学性能 |
| 2.5 r值和n值对成形性能的影响 |
| 2.5.1 r值和n值测试实验 |
| 2.5.2 n值测量拉伸实验 |
| 2.5.3 r值测量拉伸实验 |
| 2.6 拉伸应力应变曲线 |
| 2.6.1 工程应力-应变曲线 |
| 2.6.2 真应力-真应变曲线 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 拉深成形内胆结构设计和模具设计 |
| 3.1 电热水器内胆结构设计 |
| 3.1.1 内胆设计及钢板强度校核 |
| 3.1.2 拉深成形内胆及胆顶胆底三维建模 |
| 3.2 拉深成形内胆的拉深工艺 |
| 3.2.1 拉深成形制件坯料尺寸计算 |
| 3.2.2 拉深工艺参数确定 |
| 3.3 拉深成形内胆模具设计 |
| 3.3.1 拉深模间隙确定 |
| 3.3.2 压边力和拉深力的计算与校核 |
| 3.3.3 拉深模具二维图纸绘制及三维建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 拉深成形过程有限元模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元分析模型及基本设定 |
| 4.2.1 建立有限元模型 |
| 4.2.2 材料属性设置 |
| 4.3 第一次拉深成形过程有限元分析 |
| 4.3.1 STC2钢板第一次拉深成形 |
| 4.3.2 BTC245R钢板第一次拉深成形 |
| 4.4 第二次拉深成形有限元分析 |
| 4.4.1 STC2钢板第二次拉深成形 |
| 4.4.2 BTC245R钢板第二次拉深成形 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 拉深成形质量和精度控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 拉深成形实验研究 |
| 5.2.1 拉深成形实验的模具和设备 |
| 5.2.2 实验坯料的制备 |
| 5.2.3 润滑剂的选择 |
| 5.2.4 拉深成形实验方案设计 |
| 5.3 拉深工艺参数对拉深成形质量的影响 |
| 5.3.1 润滑状态对拉深成形质量的影响 |
| 5.3.2 压边力对拉深成形质量的影响 |
| 5.3.3 压边间隙等对拉深成形的影响 |
| 5.3.4 壁厚变化的规律 |
| 5.4 拉深成形后成形件尺寸和性能测试 |
| 5.4.1 拉深成形后高度和内径测量 |
| 5.4.2 拉深成形后静压和脉动的测试 |
| 5.4.3 静压测试 |
| 5.4.4 脉动测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）轻合金典型薄壁回转件热旋压数值模拟与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 强力旋压成形工艺与研究现状 |
| 1.2.1 强力旋压成形分类 |
| 1.2.2 强旋成形的工艺特点 |
| 1.2.3 强力旋压技术发展概况 |
| 1.2.4 强力旋压技术的应用 |
| 1.3 轻合金回转体热旋压研究现状 |
| 1.3.1 镁合金热旋压研究现状 |
| 1.3.2 钛合金热旋压研究现状 |
| 1.3.3 铝合金车轮劈开旋压研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 轻合金热加工图分析与应用 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及实验内容 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验方案 |
| 2.2.3 数据处理 |
| 2.3 高温热压缩条件下合金的流变特性 |
| 2.3.1 Mg-Al-Zn镁合金的流变曲线 |
| 2.3.2 TC11钛合金的流变曲线 |
| 2.3.3 2024 铝合金的流变曲线 |
| 2.4 热加工图 |
| 2.4.1 加工图的理论基础 |
| 2.4.2 Mg-Al-Zn系镁合金热加工图 |
| 2.4.3 TC11钛合金热加工图 |
| 2.4.4 2024 铝合金热加工图 |
| 2.4.5 热加工图在镁合金筒形件预成形中的应用 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 镁合金和钛合金筒形件旋压成形的数值模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 镁合金筒形件旋压成形 |
| 3.2.1 基于有限元方法的镁合金筒形件旋压工艺参数研究 |
| 3.2.2 镁合金舱段多道次强力旋压有限元分析 |
| 3.3 钛合金筒形件旋压成形 |
| 3.3.1 旋压工艺设计 |
| 3.3.2 模型建立 |
| 3.3.3 方案选择与工艺参数优化 |
| 3.3.4 钛合金筒形件数值模拟结果及分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 镁合金和铝合金复杂回转件旋压成形数值模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 镁合金曲母线回转件成形工艺 |
| 4.2.1 镁合金曲母线形件方案讨论 |
| 4.2.2 主要工艺参数 |
| 4.3 镁合金曲母线形件的有限元模拟 |
| 4.3.1 曲母线形件的有限元模型 |
| 4.3.2 数值模拟结果分析 |
| 4.4 铝合金轮毂成形工艺 |
| 4.5 基于ALE方法的劈开旋压有限元数值模拟 |
| 4.5.1 ALE网格自适应技术在劈开旋压中的应用 |
| 4.5.2 劈开旋压的有限元模型 |
| 4.5.3 数值模拟结果 |
| 4.5.4 结果分析 |
| 4.6 铝合金轮毂多道次普旋与强旋成形的数值模拟 |
| 4.6.1 多道次普旋展开的数值模拟 |
| 4.6.2 强旋终成形的数值模拟 |
| 4.6.3 工艺参数优化分析 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 基于正交试验的复杂回转件工艺参数优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 镁合金曲母线形件旋压正交试验设计 |
| 5.3 曲母线形件正交试验结果分析 |
| 5.4 劈开旋压正交试验设计 |
| 5.4.1 劈开旋压正交试验因子和评价指标 |
| 5.4.2 劈开旋压的正交试验设计 |
| 5.5 劈开旋压正交试验结果分析 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 轻合金筒形件旋压成形的试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 AZ80镁合金舱段旋压成形试验 |
| 6.2.1 模具与坯料 |
| 6.2.2 芯模与工件的润滑 |
| 6.2.3 旋压成形过程 |
| 6.2.4 旋压成形结果及分析 |
| 6.2.5 热处理后的组织、力学性能检测 |
| 6.2.6 缺陷及预防措施 |
| 6.3 TC11钛合金发动机壳体成形试验 |
| 6.3.1 钛合金筒形件预成形 |
| 6.3.2 旋压实验准备 |
| 6.3.3 旋压过程 |
| 6.3.4 旋压成形结果及分析 |
| 6.3.5 显微组织与性能检测 |
| 6.3.6 成形精度的控制 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 轻合金复杂回转件旋压成形试验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 镁合金风帽热旋压成形试验 |
| 7.2.1 试验准备 |
| 7.2.2 旋压模具设计、制造 |
| 7.2.3 试验过程与成形结果 |
| 7.2.4 成形结果分析 |
| 7.2.5 试验缺陷分析 |
| 7.3 铝合金轮毂旋压试验 |
| 7.3.1 25o 劈开旋压试验 |
| 7.3.2 45o 劈开旋压成形试验 |
| 7.3.3 车轮轮毂成形后续试验 |
| 7.3.4 旋压过程中的温度控制 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）带凸缘筒形件的拉深工艺数值模拟及模具设计（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1拉深工艺分析 |
| 2有限元模型建立及参数设定 |
| 3模拟结果分析 |
| 3.1材料减薄率分析 |
| 3.2压边力分析 |
| 4模具结构及工作过程 |
| 5结论 |
（9）直壁零件数控渐进成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 数控渐进成形技术发展 |
| 1.2.1 成形原理、分类及特点 |
| 1.2.2 渐进成形设备 |
| 1.2.3 渐进成形工艺流程 |
| 1.2.4 应用实例与发展前景 |
| 1.3 课题的国内外研究现状 |
| 1.3.1 直壁件负成形研究现状 |
| 1.3.2 直壁件正成形研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 直壁件多道次渐进成形工艺路径分析 |
| 2.1 直壁件渐进成形可成形性分析 |
| 2.1.1 单道次渐进成形的极限成形角 |
| 2.1.2 单道次与多道次渐进成形的材料流动规律分析 |
| 2.1.3 多道次渐进成形应变分析 |
| 2.2 直壁件多道次负成形工艺规划 |
| 2.2.1 变角度路径下的负成形 |
| 2.2.2 沉台现象及其改进措施 |
| 2.3 直壁件多道次正成形工艺路径规划 |
| 2.3.1 多道次正成形路径选择 |
| 2.3.2 成形道次的计算方法 |
| 2.4 某型号穿甲弹渐进成形应用实例分析 |
| 2.4.1 成形工装夹具及支撑芯模设计 |
| 2.4.2 多道次加工路径规划 |
| 2.4.3 成形结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于拉弯的直壁件渐进成形技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 渐进成形试验数据分析方法 |
| 3.2.1 渐进成形应变分析 |
| 3.2.2 壁厚分析 |
| 3.3 基于拉弯的直壁件渐进成形工艺过程 |
| 3.4 直壁件拉弯渐进成形与多道次成形对比分析 |
| 3.4.1 试验方案 |
| 3.4.2 试验结果及分析 |
| 3.4.3 试验结论 |
| 3.5 阶梯型直壁件拉弯渐进成形实例分析 |
| 3.5.1 阶梯型直壁件拉深成形分析 |
| 3.5.2 阶梯直壁件渐进成形分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 筒形直壁件渐进拉深试验探究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 圆筒形直壁件渐进拉伸工装设计 |
| 4.2.1 渐进拉深过程几何分析和力学分析 |
| 4.2.2 凹模模型的建立和成形工具头代码生成 |
| 4.2.3 板料自适应渐进拉深过程实现方法 |
| 4.2.4 成形过程防漏磁设计 |
| 4.2.5 成形过程摩擦润滑分析 |
| 4.3 圆筒形直壁件渐进拉深工艺试验 |
| 4.3.1 试验方法 |
| 4.3.2 试验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 带凸凹特征的异形直壁件渐进成形工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验模型和支撑模型 |
| 5.3 异形直壁件多道次成形工艺 |
| 5.3.1 异形直壁件预成形 |
| 5.3.2 异形直壁件平行线刀轨建立 |
| 5.3.3 成形结果分析 |
| 5.4 异形直壁件拉弯辅助渐进成形工艺 |
| 5.4.1 异形直壁件拉弯辅助成形刀轨生成 |
| 5.4.2 异形直壁件拉弯辅助成形结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）汽车电机壳体精密成形工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 冲压研究现状 |
| 1.2 板料成形数值模拟技术 |
| 1.3 本课题研究意义 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 第二章 拉深理论分析 |
| 2.1 冲压成形的应力-应变分析 |
| 2.1.1 冲压成形时的应力状态 |
| 2.1.2 冲压变形时的应变状态 |
| 2.2 圆筒件拉深理论 |
| 2.2.1 圆筒件拉深过程中应力应变状态 |
| 2.2.2 圆筒件拉深的力学分析 |
| 2.3 阶梯圆筒件多次拉深理论 |
| 2.3.1 普通阶梯圆多次拉深 |
| 2.3.2 推拉拉深工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 拉深工艺设计 |
| 3.1 零件分析 |
| 3.2 拉深工艺分析 |
| 3.2.1 无凸缘筒形件拉深系数 |
| 3.2.2 带凸缘筒形件的拉深系数 |
| 3.2.3 拉深回弹分析 |
| 3.2.4 拉深件质量的控制 |
| 3.2.5 拉深工序的安排 |
| 3.3 拉深工艺设计 |
| 3.3.1 毛坯尺寸计算 |
| 3.3.2 拉深工步设计 |
| 3.3.3 凸凹模圆角尺寸 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章拉深成形有限元分析 |
| 4.1 板料成形数值模拟概述 |
| 4.2 阶梯圆拉深数值模拟 |
| 4.3 模拟结果分析 |
| 4.3.1 多次拉深工艺结果分析 |
| 4.3.2 推拉拉深工艺结果分析 |
| 4.4 实际生产结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
四、无凸缘筒形件的工艺计算方法（论文参考文献）
- [1]车辆齿形离合器毂塑性成形工艺设计与数值模拟研究[D]. 贾阳阳. 吉林大学, 2020(08)
- [2]镍基合金锥筒形件拉深旋压工艺及质量控制研究[D]. 凌泽宇. 华南理工大学, 2020
- [3]薄壁铝合金筒体旋压成形技术研究[D]. 邢志刚. 长春理工大学, 2020(01)
- [4]固溶态7075铝合金流变行为及本构模型研究[D]. 李远. 上海交通大学, 2020(01)
- [5]变截面锥形薄壁机匣旋压成形关键技术研究[D]. 朱颖. 宁波大学, 2019(06)
- [6]大直径低碳钢热水器内胆拉深成形工艺研究[D]. 邵贤杰. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
- [7]轻合金典型薄壁回转件热旋压数值模拟与试验研究[D]. 李琳琳. 吉林大学, 2017(03)
- [8]带凸缘筒形件的拉深工艺数值模拟及模具设计[J]. 王仙萌. 锻压装备与制造技术, 2015(04)
- [9]直壁零件数控渐进成形技术研究[D]. 安传海. 南京航空航天大学, 2015(10)
- [10]汽车电机壳体精密成形工艺研究[D]. 陈远怀. 上海工程技术大学, 2015(11)