一、计算机辅助螺纹钢孔型设计（论文文献综述）
杨华[1]（2017）在《Φ24mm规格高强度细牙锚杆钢研究与开发》文中提出锚杆钢筋作为棒材产品的一种,主要应用于煤炭、铁矿等深层巷道的支护,高铁、公路、水坝等大型建设岩土工程的加固。随着技术推广发展,其应用也越来越广泛。锚杆钢目前仍采用各企业自行标准,从外部形状主要分为两类:左旋和右旋;以性能区分与螺纹钢一样:分为MG335MPa级、MG400MPa级和MG500MPa级三个级别。常规锚杆钢其横肋底宽尺寸大、间距宽,不能满足复杂地质条件及深井矿使用要求。本文介绍的锚杆钢是专为美国某公司生产的专利产品,其横肋底宽尺寸及间距小,外形尺寸精度要求高。且对横肋充满度要求较高,工业生产中横肋加工、横肋充满度控制及外形尺寸控制要求较高。Φ24mm规格高强度锚杆钢主要应用于地质条件复杂的深井矿,其横肋细密、锚固力强,且要求具有极高的抗冲击能力。该产品的研发需要重点解决孔型的设计及生产系统的相关配套设备的改进和优化。本文通过采用有限元软件建立多机架锚杆钢轧制过程三维模型,通过数值模拟对不同的实验孔型进行变形分析,为孔型参数设计提供支撑,同时针对生产车间设备进行相应的改造和优化,最终实现该规格产品的顺利生产,本论文的研究也为后续提高莱钢其它规格锚杆钢的开发提供借鉴意义,主要研究内容如下:（1）采用有限元方法对Φ24mm规格细牙锚杆钢的三维轧制过程进行仿真,获得不同孔型尺寸及参数变化条件下的金属流动规律,辅助孔型进行优化设计,满足对产品的高精度尺寸要求。（2）根据Φ24mm规格细牙锚杆钢生产过程所遇到的问题,结合莱钢棒材厂小型线现行工艺、设备现状及仿真结果,进行高精度产品孔型系统设计,确定各道次工艺参数,编制轧制规程,最终实现高精度轧制,提高产品尺寸控制水平。（3）通过对现有工艺及设备情况、供水系统进行归纳和统计,校核细牙锚杆钢生产过程对轧辊、轧机、传动轴、减速机强度要求和电机功率能力要求,实现对细牙锚杆钢顺利生产的可行性评估,并制定产品生产工艺方案,并进行试制生产。
陈庆安[2]（2016）在《棒线材免加热直接轧制工艺与控制技术开发》文中提出我国钢铁工业正面临着产能过剩、能源、资源、环境等问题的严峻挑战,如何有效的节能减排、降低生产成本成为亟待解决的问题。在此背景下,本文对棒线材免加热直接轧制工艺及控制技术进行了研发。采用该工艺后,铸坯切断后不经过加热炉,也无须补热,直接送往轧线进行轧制,完全省去了加热炉的燃料消耗,可以大幅度节省能源、降低生产成本。本文以国内某棒线材生产线改造项目为背景,围绕如何顺利实施免加热直接轧制工艺、实施该工艺后对轧机负荷及产品组织性能有何影响等问题展开研究。本文主要研究内容及成果如下:（1）开发了铸坯温度闭环控制系统,实现在安全生产的前提下大幅度提高铸坯温度。为此提出了带水量修正的拉速关联配水法,采用模糊控制算法对二冷区配水进行智能优化控制,使切割点处的铸坯温度比常规工艺提高100℃以上,为免加热直接轧制提供了保障。（2）开发了适应免加热直接轧制工艺要求的切坯、送坯节奏控制系统,提出切坯、送坯节奏控制的原则,针对拉速可连续调整和不可连续调整两种情况,分别给出了切坯、送坯节奏控制策略和控制方法,并在此基础上建立了切坯、送坯节奏控制的知识库和规则集,以保证在最短的时间内把铸坯送到粗轧机组,且不对定尺率、成材率等产生负面影响。（3）研究了免加热直接轧制工艺对各机架轧制负荷的影响,基于现场轧制实验测取的大量数据,在分析免加热直接轧制时各机架轧制负荷特点的基础上,提出粗轧机组负荷裕量优化分配的学术思想和相关算法,解决了粗轧机组个别机架负荷超限的问题。对粗轧机组力能参数计算模型和负荷裕量优化算法进行深入研究,针对棒线材粗轧机组平辊和立辊交替轧制的特点,在宽度和高度两个方向上使用交替迭代的方法进行负荷分配,采用二分法搜索确定综合负荷函数值。为棒线材粗轧机组负荷分配提供理论依据。（4）研究了免加热直接轧制工艺对产品组织性能的影响,研究结果表明:与常规轧制工艺相比,免加热直接轧制工艺可以细化晶粒,提高产品力学性能。但由于存在头尾温差,产品头部晶粒细化较为明显,其屈服强度提高了 10～30MPa;产品头部屈服强度比尾部高10～20MPa。（5）为保证产品纵向上力学性能的均匀性,分析了利用生产线现有冷却装置消除头尾温差的可行性,提出了动态调整冷却水量的具体策略。采用ANSYS软件对轧件冷却过程的温度场进行模拟计算,根据计算结果对冷却工艺参数进行了优化设计。为消除在轧件长度方向上线性分布的头尾温差,所需的水流密度与轧件长度基本呈抛物线关系,且在现场条件允许的情况下应尽量加长冷却装置长度,以减小轧件心部与表面温差。（6）在免加热直接轧制工艺条件下,采用精轧后穿水工艺生产的螺纹钢在存放和运输期间容易发生锈蚀。为提高螺纹钢防锈性能,提出了采用乳化液代替水对精轧后的螺纹钢进行冷却。在实验室条件下,研究了水冷、乳化液冷却两种冷却方式对氧化皮的厚度、结构及致密性的影响。研究结果表明:两种冷却工艺条件下形成的氧化皮均为三层结构,外层为Fe304层,中间层为FeO层,内层为Fe304层,中间层的岛状组织为Fe304。相比于水冷,采用乳化液冷却可以减少氧化皮中气孔、裂纹等缺陷,并且可以得到较厚且致密的Fe304外层,有效提高螺纹钢的防锈性能。（7）本文开发的关键技术应用现场后,利用现场实测数据对免加热直接轧制工艺的实际应用效果进行了统计和评价,结果表明其经济效益明显,社会效益良好。对我国棒线材生产线的技术改造和升级具有积极的促进作用。
张钊楷,杜晓钟[3]（2015）在《棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件开发》文中研究表明计算机辅助设计发展以前,棒线材轧辊孔型形状参数以及其相关力能参数计算非常耗时而且复杂。本软件基于"两圆夹一扁"的方法进行孔型形状参数的设计,通过乌萨托夫斯基方法等计算宽展,利用试验确定艾科隆德方法和西姆斯方法计算力能参数,依托C++语言进行程序开发,其目的在于大幅度提高设计结果的精度,降低计算时间,准确的做出孔型图。通过对某厂22道次线材轧机的数据进行采集和计算,对本软件进行验证。结果表明软件具有良好的可靠性和严密性。
张钊楷[4]（2015）在《棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件开发》文中提出现今的棒线材轧制过程已经实现了自动化,连续化,使其实际轧制过程,具有速度快,精度高,质量好,产品的生产效率高等特点。因为以上的优点使得传统的孔型设计方法无法满足现代的高效率,高精度的生产要求,随着计算机硬件以及软件系统的快速发展,计算机辅助设计已经深入工业设计的各个领域,在孔型设计方面,计算机辅助孔型设计也需要快速的发展以满足现代的市场需求。本文根据计算机辅助孔型设计在国内外的发展现状以及棒线材孔型设计的实际情况和计算机辅助设计的优缺点,对棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件界面的建立和内部算法的编写进行了深入的研究,本文以微张力连续轧制的原理,运用“两圆夹一扁”的孔型设计方法对棒线材轧机进行孔型参数的设计,将成品尺寸定为目标函数来计算等轴孔型,并通过乌萨托夫斯基方法、斯米尔诺夫方法以及巴赫契诺夫方法计算宽展来算中间孔型的参数,并通过咬入条件,电机相对负荷,总体能耗等条件对孔型参数通过一维搜索法进行优化设计,获得优化后的孔型参数通过西姆斯公式和艾科隆德公式计算力能参数,并最终运用命令文件和MFC对AutoCAD进行二次开发完成孔型系统的参数化绘图工作。所有程序和界面编写完成以后通过计算数据与实际数据的对比可得到本软件计算精度较好,具有一定的实际价值。本软件由Microsoft Visual Studio 2008作为编译器。用C++语言编写数学模型的算法,可以有效的提高软件的运行速度,降低设计周期。由VC++专有的MFC类库构成软件界面,而且MFC的许多工具可以调整界面使软件比较人性化,使操作者可以方便上手。具体工作如下:1)分析与孔型设计相关的轧制力能参数模型,宽展模型,温度模型,孔型断面面积模型等,并从中挑选出适合本软件的模型,并确定各种模型实际的适用工况。2)利用Microsoft Visual Studio 2008的MFC类库编写本软件的界面部分,将1)中提到的算法编写成C++语言的算法放入程序框架,运用命令文件完成参数化绘图工作。3)利用国内某大型轧钢企业的棒材轧机的测量数据和本软件的计算数值进行比较来验证本软件可靠性、严密性和合理性。
郭保强[5]（2012）在《连轧H型钢计算机辅助孔型设计及优化》文中研究说明随着科技的创新，社会的进步，工业生产越来越向着智能化、自动化和低成本、高效益的方向不断发展。计算机辅助孔型设计便是这种工业进步的一个缩影。工艺创新往往是对现实工艺水平的一种完善与改进，本文在已有研究的基础之上，重新进行了孔型的全面设计分析与改进，系统完善了优化设计各部分的内容，讨论了适用于计算机辅助孔型设计系统的高精度数学模型和优化设计目标函数。根据孔型设计的特点和计算机的功能，以H型钢轧制为基本实体模型，分析了轧制过程中的变形特点及相应的轧制规程的制定，采用约束变尺度法这种优化方法进行了优化选择，收到了极好的优化效果，对H型钢孔型设计技术的进一步发展与完善起到了积极的促进作用。由于H型钢具有结构大体相同、尺寸不同的孔型特点，这就为参数化设计方法的选用提供了很好的现实依据，因此采用模块编程技术，用VB语言开发一个基于Windows平台的功能齐全的H型钢CARD系统，完成孔型几何参数的计算和参数化绘图就完全成为了一种可能。在参数化绘图模块中，以AutoCAD为图形支撑软件，以VB6.0作为编译器，采用基于变量设计的参数化尺寸驱动方法，从而直接沟通图形尺寸与设计参数的联系。采用人机对话方式可将设计人员的经验引入设计过程，随时修改设计结果。这样，设计者便可以在集成环境下进行H型钢孔型的参数化绘图。可以看出，计算机辅助孔型设计具有设计迅速、计算精度高、使用及维护方便等诸多优点，能够为整个型钢生产提供科学的孔型设计方法。
许后昌[6]（2010）在《HRB400E抗震钢筋研制与开发》文中进行了进一步梳理建筑结构的快速发展对建筑用钢材提出了越来越高的要求。特别是在汶川地震后,高强度、高性能抗震钢筋的生产开发成为国内外的研究热点。根据地震时高应变低周疲劳的受力特点,抗震钢筋要求在具有同级别普通钢筋的强度水平外,还需要满足对实测抗拉强度与实测屈服强度特征值之比≥1.25,实测屈服强度与屈服强度特征值之比≤1.30,钢筋的总伸长率不小于9%的条件。细晶强化是通过细化晶粒而使金属材料力学性能提高的方法。根据Hall-Petch公式,晶粒细化是目前唯一可以做到既提高强度,又改善塑性和韧性的方法。在钢筋的生产中,普遍采用微合金化和控制轧制的方式来实现晶粒的细化,以获得良好的综合性能,因此,本文研制的HRB400E抗震钢筋将在生产HRB400高强度钢筋的基础上利用钒氮微合金化技术调整钢的化学成分,并通过控制精轧温度与轧后水冷+空冷的冷却方式得到室温细小的铁素体+珠光体组织。本论文在转炉冶炼过程中进行钒氮微合金化,随后按照钢坯加热-粗轧-中轧-精轧-冷却的方式控制轧制。为防止出现轧制纤维组织和得到具有大量变形带的奥氏体未再结晶晶粒,从而相变以后能得到细小的铁素体晶粒组织,精轧最后一个道次即终轧温度控制在Ar3即910℃附近。N元素的加入可以促进V元素的析出,通过电解相测得钢筋中的析出钒比例为31.82%。一方面析出钒为奥氏体向铁素体的相变提供较多的非均匀形核位置,有利于奥氏体中先共析铁素体的析出,同时水冷+轧后空冷使钢筋再结晶大部分在珠光体和细片状珠光体转变温度区间进行,可一定程度提高钢筋中珠光体组织的比例,从而改善组织均匀性;另一方面析出钒通过在钢中奥氏体晶界的沉淀钉扎作用达到细化晶粒的目的。通过平均截线法测得钢筋的平均晶粒度约为11级,组织均为先共析铁素体+珠光体,由于边部冷却速度较快引起珠光体形核率增加,使珠光体边部含量较心部多,且粗轧温度在890-910℃,可能造成1150℃开轧时的奥氏体成分不均,从而在空冷时产生网状先共析铁素体。利用XRF测定了研制出的钢筋的主要化学成分为:（wt%）:C=0.24,Mn=1.31,V=0.036,N=0.008,碳当量Ceq=0.47;室温拉伸试验得到钢筋母材的屈服强度为475MPa,抗拉强度632MPa,实测抗拉强度与实测屈服强度特征值之比为1.33,钢筋的实测屈服强度与屈服强度特征值之比1.19,总延伸率约26%;焊接件的平均屈服强度和抗拉强度分别为Rel=473MPa,Rm=610MPa,断裂位置在焊缝,成脆性断裂;钢筋具有良好的反弯性能以及钢筋的表面质量、尺寸精度。所有条件都符合抗震钢筋的国家标准,故通过本文的钒氮微合金化+控制轧制的方式可以成功生产出HRB400E,对工业生产具有较好的指导意义。
张小勇[7]（2010）在《优特钢棒材连轧过程的有限元分析》文中指出武钢棒材分厂利用现有轧制普碳圆钢（或螺纹钢）的孔型系统轧制优质合金钢棒材产品,如汽车用弹簧钢、齿轮钢、轴承钢、高强度紧固件用钢,而市场对优特钢棒材的质量要求越来越高。由于优特钢的钢种特性上的差别,生产的优特钢产品存在如表面质量差、公差范围大,产品多划痕等问题,严重地影响了正常的生产,并造成了很大的经济损失。有必要对现有的孔型系统进行优化设计。本文针对武钢棒材分厂现场实际情况,采用三维有限元元法,基于ANSYS/LS-DYNA有限元分析平台,模拟优特圆钢热连轧过程中轧件温度场、及其变形规律。依据武钢棒材厂Ф16圆钢的轧制规程,分别双圆弧半径和切线扩张构成的成品孔型进行了有限元模拟,分析轧件在孔型中变形的应力-应变及其流动规律。结果表明,采用双半径构成法的成品尺寸精度优于切线扩张法;非成品圆孔宜采用切线扩张法构成圆孔,以提高其尺寸调整灵活性。采用三维有限元法对轧制Ф18圆钢的轧制过程进行模拟仿真,模拟出轧件温度场、速度场、机架间堆拉关系及其力能参数变化规律。分析了工艺参数变化对轧件红坯尺寸、机架间堆拉关系的影响。结果表明,对于粗、中轧机组,如辊缝不变,由于轧件断面较大,辊径较大,则轧辊转速的较小变化会引起轧件宽度及堆拉关系较大的变化;对于精轧机组,若轧辊辊缝不变,由于轧件断面较小,辊径相对也较小,而轧辊转速较高,则轧辊转速的较小变化引起轧件宽度及堆拉关系较小的变化。在此基础上,修正了4v、6v、8v、10v、四道次圆孔基圆直径、轧制Ф18圆钢轧制程序表及轧件红坯尺寸。对热连轧优特圆钢轧制过程的有限元仿真分析,获得轧件轧制过程中的温度场及其变形规律。对于优化热连轧优特圆钢的孔型设计及轧制程序表,进而获得较为准确的轧件红坯尺寸,并确定轧机进出口导卫尺寸,提供了理论分析的基础,对于合理制定实际工艺具有明显的实际指导意义和理论价值。
杜凤山,王敏婷,赵玲玲,许志强,黄华贵[8]（2009）在《线棒材热轧过程数值仿真系统的研究》文中认为线棒材轧制属于高温大变形塑性成形过程,存在温度—变形—微观组织演变强耦合效应。为解决线棒材连轧过程孔型设计、速度制度、温降与组织性能等产品质量控制等关键技术问题,本文开发了适合于线棒材高温连轧子孔型设计CARD模块及其连轧过程数值仿真系统,并以螺纹钢等为对象,进行了线棒材孔型设计、过程仿真和组织晶粒度预测等方面的研究。
王雪坤,张永军,韩静涛[9]（2009）在《计算机辅助孔型库系统的开发》文中研究指明计算机辅助孔型库系统将大量实际生产经验与计算机辅助孔型设计集于一体,构成一个庞大的孔型库。该孔型库中包含数十种产品的孔型系统,可查询数据库中已存孔型,或通过设计向孔型库中添加新的孔型。该系统可以实现良好的交互界面,适合多类型孔型设计大员。
郑治龙[10]（2007）在《昆钢棒材生产线切分轧制过程优化研究》文中进行了进一步梳理随着我国国民经济的蓬勃发展，对中小型建筑钢材需求量日益俱增，质量要求越来越高，然而国内许多钢铁厂中小型钢材生产都存在高附加值产品产量小、能耗高等问题。因此在现有条件下采用先进的生产工艺，在保证产品质量的基础上提高产量、节能降耗，是我国钢铁事业急需解决的问题。切分轧制技术正是应此需要而引进并发展起来的轧钢新技术。该工艺具有生产率高、节能降耗、降低成本等优点。国内许多厂家的棒、线材生产线应用了切分轧制技术，但在应用过程中也出现了产品质量不稳定、切分品种单一等诸多问题。因此，对切分轧制的原理进一步研究，开发和优化新产品的切分轧制工艺具有比较重要的实际意义。本文针对云南省昆明钢铁公司棒材生产线的实际情况，对切分轧制工艺在应用过程中的问题进行深入研究，设计开发了Φ18mm、Φ20mm大规格螺纹钢筋的切分轧制工艺。作者对切分轧制的原理进行了探讨。分析研究了轧件在预切分孔型和切分孔型中的金属流动规律，结果表明轧件在预切分孔型内的宽展变化是先强迫宽展，后略微收缩，最后再强行宽展，直至充满孔型，而在切分孔型中，轧件宽展与压下量基本呈线性关系，自始至终为强迫宽展。通过对切分楔及切分轮的受力分析，得出了最佳的切分楔和切分轮顶角。为了研究切分轧制过程的各种影响因素，作者在攀钢研究院检测中心的Gleeble-3500热模拟试验机上完成了热／力学模拟试验，测定了试样的变形抗力、应力-应变曲线和不同轧制温度下压缩后轧件的金相组织结构。通过实验数据分析了变形温度、变形程度和变形速度三者之间的相互影响规律，并由此推导出了变形抗力模型和相关回归系数。选择了合适的轧制力模型、轧制力矩模型，建立了轧制过程温度模型，经现场实测数据修正优化后，所建力能参数模型和温度模型精度都较高，由此可以推算出轧制过程中的轧机负荷。根据轧制温度与变形抗力的关系可得出，轧制温度下降50℃时，变形抗力增加到原来的1.1～1.2倍，通过计算可知，昆钢目前棒材连轧生产线切分轧制小于Φ18mm规格的产品时，均可降低开轧温度50℃左右。金相试验表明，合理降低轧制温度可以使变形后的轧件晶粒更为细化，力学性能得到提高。以切分轧制过程中各种模型为基础，通过反复的计算，设计开发并优化了Φ18mm、Φ20mm两种大规格螺纹钢筋的切分轧制孔型系统，制定了Φ18mm切分轧制规程表。对Φ18mm螺纹钢筋进行了切分试轧，试轧首次即获成功，针对试轧后切分导卫出现的问题做了详细分析，采取相应措施对孔型和导卫进一步优化改进。经过几个月的轧制数据分析，Φ18mm螺纹钢筋切分轧制比较稳定，较单线轧制相比，产量提高50％～100％，产品各项指标均有所提高，能耗成本降低，经济效益明显。总之，切分轧制技术是一项提高产量、节能降耗等优势明显的轧钢新技术，虽已被广泛应用，但依然存在许多问题有待于我们进行更深入的研究。
二、计算机辅助螺纹钢孔型设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、计算机辅助螺纹钢孔型设计（论文提纲范文）
（1）Φ24mm规格高强度细牙锚杆钢研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 锚杆钢筋开发研究背景 |
| 1.1.1 国外研究应用现状 |
| 1.1.2 国内相关产品的技术现状和发展方向 |
| 1.1.3 莱钢工艺装备现状及研究手段 |
| 1.2 轧制过程有限元数值模拟概况 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 锚杆钢轧制过程数值模拟研究 |
| 2.1 孔型优化设计方法 |
| 2.2 弹塑性有限元相关理论 |
| 2.2.1 有限元法的基本思想 |
| 2.2.2 弹塑性本构关系 |
| 2.3 有限元仿真软件概述 |
| 2.4 三维轧制过程有限元软件建模 |
| 2.4.1 细牙锚杆钢轧制过程建模基本参数 |
| 2.4.2 轧制仿真几何模型建立 |
| 2.4.3 材料本构方程定义 |
| 2.4.4 多机架锚杆钢轧制模型装配 |
| 2.4.5 轧辊与轧件接触条件处理 |
| 2.4.6 单元类型的选取和网格的划分 |
| 2.5 有限元仿真结果后处理与分析 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 Φ24mm高强度细牙锚杆钢工艺改进 |
| 3.1 莱钢棒材厂小型线原料及现有工艺装备条件 |
| 3.1.1 轧钢工艺流程介绍及装备 |
| 3.2 Φ24mm规格高强度细牙锚杆钢孔型系统的设计 |
| 3.2.1 孔型设计原则 |
| 3.2.2 确定轧制方法 |
| 3.2.3 确定坯料尺寸 |
| 3.2.4 确定轧制道次 |
| 3.2.5 精轧机组设计孔型 |
| 3.3 相位调节器的设计 |
| 3.3.1 相位调节器的设计 |
| 3.3.2 相位调节器的优点 |
| 3.4 规圆出口导卫设计 |
| 3.5 螺纹铣床横肋分度算法 |
| 3.6 包装收集区域改造 |
| 3.6.1 降低通条弯曲 |
| 3.6.2 消除包装绞合弯曲 |
| 3.7 机械、电气设备提升措施 |
| 3.7.1 创新Φ350精轧机定位方式,确保轧机平稳固定 |
| 3.7.2 无间隙轧辊轴套技术 |
| 3.7.3 自动化控制系统优化 |
| 3.7.4 提高直流电机脉冲编码器的精度 |
| 3.7.5 提高活套器精度 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 Φ24mm高强度细牙锚杆钢试轧及生产 |
| 4.1 轧制前准备 |
| 4.2 轧制工艺过程控制 |
| 4.2.1 坯料及加热 |
| 4.2.2 轧制 |
| 4.2.3 冷却 |
| 4.3 成品尺寸分析 |
| 4.4 性能分析 |
| 4.4.1 性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）棒线材免加热直接轧制工艺与控制技术开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 小方坯连铸的特点及发展 |
| 1.2.1 小方坯连铸的特点 |
| 1.2.2 国内小方坯连铸机的发展 |
| 1.2.3 高效连铸技术 |
| 1.3 棒线材轧制的特点与发展 |
| 1.3.1 棒线材轧制的特点 |
| 1.3.2 棒线材轧机的发展过程 |
| 1.3.3 棒线材轧制的先进技术 |
| 1.4 直接轧制工艺的研究进展 |
| 1.5 免加热直接轧制工艺概述 |
| 1.5.1 免加热直接轧制工艺温度利用分析 |
| 1.5.2 免加热直接轧制工艺的特点 |
| 1.5.3 免加热直接轧制工艺的优势 |
| 1.5.4 免加热直接轧制工艺的负面影响 |
| 1.6 本文的主要内容 |
| 第2章 免加热直接轧制工艺开发与分析 |
| 2.1 实现免加热直接轧制工艺的基本条件 |
| 2.2 实现免加热直接轧制工艺的关键技术 |
| 2.2.1 合理提高铸坯温度与保温措施 |
| 2.2.2 铸坯温度闭环控制系统 |
| 2.2.3 切坯、送坯节奏控制系统 |
| 2.2.4 粗轧机组负荷裕量优化分配 |
| 2.3 免加热直接轧制典型工艺布置 |
| 2.3.1 免加热工艺布置应遵循的原则 |
| 2.3.2 连铸机与连轧机的连接方式 |
| 2.3.3 剔坯方式 |
| 2.4 免加热直接轧制工艺节能减排降成本效果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 免加热直接轧制工艺的计算机控制系统 |
| 3.1 计算机控制系统概述 |
| 3.1.1 计算机控制系统的结构 |
| 3.1.2 计算机控制系统的软硬件介绍 |
| 3.1.3 计算机控制系统的主要功能 |
| 3.2 铸坯温度控制 |
| 3.2.1 连铸二冷水控制 |
| 3.2.2 铸坯温度场模拟计算 |
| 3.2.3 铸坯温度闭环控制 |
| 3.3 切坯、送坯节奏控制 |
| 3.3.1 切坯、送坯节奏控制原则 |
| 3.3.2 切坯节奏控制 |
| 3.3.3 送坯节奏控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 粗轧机组负荷分配的研究 |
| 4.1 免加热直接轧制工艺对轧机负荷的影响 |
| 4.1.1 免加热直接轧制实验 |
| 4.1.2 开轧温度对轧机负荷的影响 |
| 4.1.3 头尾温差对轧机负荷的影响 |
| 4.2 粗轧机组轧制过程工艺参数计算模型 |
| 4.2.1 变形抗力模型 |
| 4.2.2 平均单位压力模型 |
| 4.2.3 轧制力模型 |
| 4.2.4 力矩模型 |
| 4.2.5 轧件温度模型 |
| 4.2.6 宽展模型 |
| 4.3 粗轧机组负荷裕量优化分配 |
| 4.3.1 负荷裕量优化分配的基本思想 |
| 4.3.2 计算方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 产品质量控制与工艺优化 |
| 5.1 免加热直接轧制工艺对产品组织性能的影响 |
| 5.1.1 组织与性能检测实验 |
| 5.1.2 免加热直接轧制工艺对产品微观组织的影响 |
| 5.1.3 免加热直接轧制工艺对产品力学性能的影响 |
| 5.2 头尾温差的消除措施 |
| 5.2.1 消除头尾温差的可行性分析 |
| 5.2.2 中轧后预水冷工艺参数设计 |
| 5.2.3 精轧后穿水冷却工艺参数设计 |
| 5.3 提高螺纹钢防锈性能研究 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 实验结果 |
| 5.3.3 讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 现场应用及经济性分析 |
| 6.1 生产线工艺布置及工艺流程 |
| 6.1.1 生产线工艺布置 |
| 6.1.2 生产工艺流程 |
| 6.2 免加热直接轧制计算机控制系统应用 |
| 6.2.1 计算机控制系统网络布置 |
| 6.2.2 人机界面 |
| 6.2.3 铸坯温度控制在线应用 |
| 6.3 粗轧机组负荷裕量优化分配的应用 |
| 6.3.1 负荷裕量优化分配离线计算软件 |
| 6.3.2 粗轧机组负荷裕量优化分配的应用效果 |
| 6.4 免加热直接轧制工艺节能减排降成本效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件开发（论文提纲范文）
| 1 软件数学模型的建立 |
| 1. 1 断面面积数学模型 |
| 1. 2 宽展模型 |
| 1. 2. 1 乌萨托夫斯基方法 |
| 1. 2. 2斯米尔诺夫方法 |
| 1. 2. 3巴赫契诺夫方法 |
| 1. 3轧制温度模型 |
| 1. 4轧制力模型 |
| 1. 4. 1艾科隆德单位压力公式 |
| 1. 4. 2西姆斯单位压力公式 |
| 2 软件系统结构 |
| 2. 1 数据的输入 |
| 2. 2 参数计算 |
| 2. 3 孔型图输出 |
| 2. 4 轧制参数预报 |
| 3 计算实例 |
| 4 结论 |
（4）棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 棒线材的生产状况和发展前景 |
| 1.1.1 棒线材的生产状况 |
| 1.1.2 棒线材生产的发展趋势 |
| 1.2 CARD系统的发展概况 |
| 1.3 本课题的研究意义 |
| 第二章 计算机辅助设计数学模型的建立 |
| 2.1 棒线材连轧孔型设计的理论及方法 |
| 2.1.1 连续轧制的基本概念 |
| 2.1.2 连轧孔型设计原则 |
| 2.1.3 棒线材孔型系统 |
| 2.1.4 孔型的设计计算 |
| 2.2 数学模型的选择 |
| 2.2.1 宽展模型 |
| 2.2.2 轧制压力模型 |
| 2.2.3 轧制温度模型 |
| 2.2.4 能耗模型 |
| 2.3 孔型设计中的优化 |
| 2.3.1 优化设计概述 |
| 2.3.2 计算机辅助孔型设计优化问题的目标函数 |
| 2.3.3 最优化算法 |
| 2.4 棒线材CARD系统优化模型的边界条件 |
| 2.4.1 咬入条件 |
| 2.4.2 孔型中轧件的稳定性条件 |
| 2.4.3 电机能力的校核 |
| 2.4.4 轧辊强度的校核 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CARD系统的软件基础分析 |
| 3.1 程序设计语言简介 |
| 3.1.1C++高级程序设计语言 |
| 3.1.2 MVS 2008编译器介绍 |
| 3.1.3 棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件系统的工作方式 |
| 3.1.4 命令文件式参数化绘图技术 |
| 3.2 孔型设计的参数化绘图 |
| 3.2.1CAD系统中的参数化绘图概念 |
| 3.2.2 参数化绘图程序的设计方法 |
| 3.2.3 参数化绘图在计算机辅助设计系统中的应用 |
| 3.3 计算机辅助设计中的工程数据库系统 |
| 3.3.1CARD工程数据库的功能 |
| 3.3.2 ADO访问Access数据库技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件系统开发 |
| 4.1 CARD系统结构图及流程图 |
| 4.1.1 棒材CARD设计过程 |
| 4.1.2 CARD系统数据流图 |
| 4.1.3 CARD系统结构图 |
| 4.2 CARD系统界面设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 应用实例 |
| 5.1 棒线材全连轧的现场工艺与设备条件 |
| 5.1.1 生产工艺流程 |
| 5.1.2 轧机布置形式 |
| 5.2 设计实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（5）连轧H型钢计算机辅助孔型设计及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 H 型钢的发展 |
| 1.1.1 H 型钢的发展简史 |
| 1.1.2 H 型钢的特点及发展趋势 |
| 1.1.3 我国 H 型钢的发展现状及应用前景 |
| 1.2 计算机辅助设计技术的发展 |
| 1.2.1 计算机辅助设计的技术概念 |
| 1.2.2 计算机辅助设计的发展概况 |
| 1.3 计算机辅助孔型设计技术 |
| 1.3.1 计算机辅助孔型设计的优势 |
| 1.3.2 计算机辅助孔型设计技术类型 |
| 1.3.3 计算机辅助孔型设计的发展方向 |
| 1.4 本课题选题背景及研究意义 |
| 第2章 规程设计及数模选择 |
| 2.1 理论基础 |
| 2.1.1 连轧定义解析 |
| 2.1.2 孔型连轧时的设计原则 |
| 2.1.3 H 型钢轧制孔型的选择 |
| 2.1.4 孔型的设计程序 |
| 2.2 轧制规程及轧辊孔型设计 |
| 2.2.1 UE 机组轧制规程的制定 |
| 2.2.2 UE 机组的孔型设计 |
| 2.2.3 孔型中金属的流动特点 |
| 2.2.4 万能轧机的辊宽设计 |
| 2.3 数学模型的选择 |
| 2.3.1 宽展模型 |
| 2.3.2 力能参数模型 |
| 2.3.3 轧制温度模型 |
| 2.3.4 能耗模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 约束条件选择与压下规程优化 |
| 3.1 H 型钢计算机辅助孔型设计中的优化 |
| 3.1.1 优化方法概述 |
| 3.1.2 优化问题中的目标函数 |
| 3.2 优化模型的约束条件 |
| 3.2.1 不等式约束 |
| 3.2.2 等式约束 |
| 3.3 优化方法分类及选择 |
| 3.3.1 动态规划法 |
| 3.3.2 静态无约束优化方法 |
| 3.3.3 静态有约束优化方法 |
| 3.3.4 优化方法的选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 参数化设计及孔型图的输出 |
| 4.1 VB 程序设计语言简介 |
| 4.2 VB 与 AutoCAD 的连接 |
| 4.2.1 设计理念 |
| 4.2.2 VB6.0 与 AutoCAD 的连接方式 |
| 4.3 孔型设计的参数化绘图 |
| 4.3.1 参数化绘图概念 |
| 4.3.2 H 型钢孔型参数化绘图的适用性 |
| 4.3.3 常用的参数化设计方法 |
| 4.3.4 参数化绘图的实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 软件说明及应用实例 |
| 5.1 软件概述 |
| 5.2 软件界面设计 |
| 5.2.1 应用说明 |
| 5.2.2 界面设计 |
| 5.3 优化设计实例 |
| 5.3.1 现场工艺条件 |
| 5.3.2 能耗比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A H 型钢孔型图节选 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）HRB400E抗震钢筋研制与开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 前言 |
| 1.1 抗震钢筋研究现状 |
| 1.1.1 钢筋分类及应用 |
| 1.1.2 抗震钢的牌号说明 |
| 1.1.3 抗震钢的特点 |
| 1.1.4 国内外抗震钢筋的发展 |
| 1.2 微合金化工艺 |
| 1.2.1 微合金化钢的发展 |
| 1.2.2 化学成分对钢性能的影响 |
| 1.2.3 微合金化机理概述 |
| 1.3 钢的控制轧制与控制冷却 |
| 1.3.1 控制轧制分类 |
| 1.3.2 控制轧制机理 |
| 1.3.3 控制冷却目的 |
| 1.3.4 控制冷却机理 |
| 1.4 课题意义及研究内容 |
| 1.4.1 课题背景及意义 |
| 1.4.2 主要研究内容与方法 |
| 1.4.3 可行性分析 |
| 2 技术要求与设备 |
| 2.1 化学成分规定 |
| 2.2 生产技术要求 |
| 2.3 主要的生产及分析设备 |
| 2.3.1 攀成钢熔炼设备 |
| 2.3.2 高效蓄热式加热炉 |
| 2.3.3 棒材生产轧机 |
| 2.3.4 X 射线荧光光谱分析仪 |
| 2.3.5 力学性能测定设备 |
| 2.3.6 显微组织分析设备 |
| 3 HRB400E 抗震钢筋研制 |
| 3.1 转炉熔炼 |
| 3.1.1 化学成分控制 |
| 3.1.2 熔炼工艺流程 |
| 3.2 连铸开坯 |
| 3.2.1 钢水温度制度 |
| 3.2.2 结晶器及二冷水水量控制 |
| 3.2.3 工艺要点 |
| 3.3 控制轧制与控制冷却 |
| 3.3.1 轧制孔型系统 |
| 3.3.2 钢坯加热温度制度 |
| 3.3.3 控温轧制 |
| 3.3.4 控制冷却 |
| 3.4 成品尺寸控制 |
| 4 结果与分析 |
| 4.1 钢筋化学成分测定 |
| 4.2 室温拉伸力学性能 |
| 4.3 冷弯性能测试 |
| 4.4 钢筋焊接试验 |
| 4.5 微观组织分析 |
| 4.5.1 光学金相组织 |
| 4.5.2 平均晶粒度 |
| 4.5.3 析出钒和固溶钒 |
| 4.5.4 钒氮(VN)微合金化对组织与性能的影响 |
| 4.5.5 终轧温度及控制冷却对组织性能的影响 |
| 4.6 表面质量和尺寸检测 |
| 5 批量化生产 HRB400E 的建议 |
| 5.1 微合金成分的调整 |
| 5.2 轧制过程中温度的控制 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）优特钢棒材连轧过程的有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究背景 |
| 1.3.1 武钢棒材厂概况 |
| 1.3.2 生产工艺流程 |
| 1.4 研究目的和研究意义 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究意义 |
| 第二章 有限元理论及其应用 |
| 2.1 有限元的基本思想 |
| 2.2 弹塑性有限元理论基础 |
| 2.2.1 材料屈服准则 |
| 2.2.2 塑性流动法则 |
| 2.2.3 塑性强化准则 |
| 2.2.4 本构方程 |
| 2.2.5 虚功方程 |
| 2.3 热力耦合过程有限元分析 |
| 2.3.1 热平衡方程 |
| 2.3.2 初始边值条件 |
| 2.3.3 热力耦合分析的有限元法 |
| 2.4 显式动力学有限元方法 |
| 2.4.1 显式时间积分 |
| 2.4.2 显式方法的条件稳定性 |
| 2.5 有限元软件ANSYS/LS－DYNA 简介 |
| 第三章 连轧孔型系统的建立 |
| 3.1 连轧的基本概念 |
| 3.2 连轧常数 |
| 3.3 连轧机的轧制状态 |
| 3.3.1 自由轧制状态 |
| 3.3.2 张力轧制状态 |
| 3.3.3 堆钢轧制状态 |
| 3.4 堆拉钢系数 |
| 3.5 多机架连轧对拉系数的选择 |
| 3.6 连轧机孔型设计 |
| 3.6.1 连轧机孔型设计注意问题 |
| 3.6.2 连轧中的宽展修正 |
| 3.7 连轧孔型系统及其选择 |
| 3.8 延伸孔型系统的设计 |
| 3.8.1 孔型系统的设计方法 |
| 3.8.2 延伸孔型的构成参数 |
| 3.9 精轧孔型系统的设计 |
| 3.9.1 椭圆孔型的构成参数 |
| 3.9.2 圆孔型的构成参数 |
| 第四章 精轧圆孔型的有限元仿真分析 |
| 4.1 连轧孔型的建立 |
| 4.1.1 成品前孔型的建立 |
| 4.1.2 成品孔型的建立 |
| 4.2 有限元模型的建立 |
| 4.2.1 定义模型单元和材料特性 |
| 4.2.2 时间步长的确定 |
| 4.3 模拟结果分析 |
| 4.3.1 咬入阶段模拟结果分析 |
| 4.3.2 轧制阶段的模拟结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 轧制过程的有限元模拟仿真分析 |
| 5.1 模型的建立 |
| 5.1.1 粗轧模型的建立 |
| 5.1.2 中轧模型的建立 |
| 5.1.3 精轧模型的建立 |
| 5.2 模拟结果分析 |
| 5.2.1 孔型充满情况 |
| 5.2.2 轧件尺寸及堆拉系数 |
| 5.2.3 轧制力和轧制力矩 |
| 5.3 轧件表面及心部温度变化 |
| 5.3.1 粗轧机组的温度曲线 |
| 5.3.2 中轧机组的温度曲线 |
| 5.3.3 精轧机组的温度曲线 |
| 5.4 修正前的有限元仿真结果 |
| 5.5 修正后的有限元仿真结果 |
| 5.5.1 机组堆拉关系 |
| 5.5.2 轧机转速 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）昆钢棒材生产线切分轧制过程优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 切分轧制技术的发展和应用 |
| 1.2.1 国外切分轧制技术的发展概况 |
| 1.2.2 我国切分轧制技术的研究与应用 |
| 1.3 切分轧制技术的展望 |
| 1.4 本课题的提出及研究意义 |
| 1.5 本课题的研究内容 |
| 第二章 切分轧制的基本理论 |
| 2.1 切分轧制的优缺点 |
| 2.1.1 切分轧制的优点 |
| 2.1.2 切分轧制的缺点 |
| 2.2 切分轧制的分类 |
| 2.2.1 孔型切分轧制法 |
| 2.2.2 工具切分轧制法 |
| 2.3 切分轧制的原理 |
| 2.4 切分轧制过程中金属的变形特点 |
| 2.4.1 轧件在预切分孔型中的变形特点 |
| 2.4.2 预切分轧件在切分孔型中的变形特点 |
| 2.5 切分楔和切分轮角度的设计 |
| 2.5.1 切分楔角度的设计 |
| 2.5.2 切分轮顶角的设计 |
| 第三章 切分轧制过程力能参数模型和温度模型研究 |
| 3.1 金属塑性变形抗力模型 |
| 3.1.1 试验条件 |
| 3.1.2 试验设备 |
| 3.1.3 试验方法 |
| 3.1.4 试验结果及分析 |
| 3.1.5 变形抗力模型的建立 |
| 3.2 轧制压力数学模型 |
| 3.2.1 西姆斯(R.B.Sims)平均单位压力的简化公式 |
| 3.2.2 艾科隆德(Eklund)平均单位压力公式 |
| 3.2.3 接触面积的公式 |
| 3.3 轧制力矩模型 |
| 3.4 切分轧制温度模型的建立 |
| 3.4.1 轧制温降模型的建立 |
| 3.4.2 温度变化的计算 |
| 3.4.3 温度模型的验证 |
| 3.5 昆钢棒材生产线降温轧制的可行性分析 |
| 3.5.1 轧机负荷的计算 |
| 3.5.2 轧制温度对轧件力学性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 螺纹钢筋切分轧制孔型设计实践 |
| 4.1 孔型设计的方法 |
| 4.2 切分孔型设计应注意的问题 |
| 4.3 切分位置的确定 |
| 4.4 切分轧制孔型系统的选择 |
| 4.4.1 粗、中轧孔型系统选择 |
| 4.4.2 精轧机组孔型系统选择 |
| 4.5 延伸系数的分配 |
| 4.6 预切分和切分孔型中宽展的计算模型 |
| 4.7 螺纹钢筋切分孔型系统的设计 |
| 4.7.1 K6平辊无孔型压下设计 |
| 4.7.2 K5立箱孔型设计 |
| 4.7.3 K4预切分孔型设计 |
| 4.7.4 K3切分孔型设计 |
| 4.7.5 K2、K1孔型设计 |
| 4.8 螺纹钢筋切分孔型系统参数的确定 |
| 4.9 Φ18mm大规格螺纹钢筋切分轧制生产实践 |
| 4.9.1 昆钢一轧厂现行棒材生产线概况 |
| 4.9.2 Φ18mm大规格螺纹钢筋切分试轧情况 |
| 4.9.3 切分导卫的选择及改进措施 |
| 4.9.4 切分轧制过程中出现的工艺质量问题及解决措施 |
| 4.10 切分轧制工艺经济效益分析 |
| 4.11 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 切分轧制原理结论 |
| 5.2 切分轧制过程力能参数模型和温度模型研究结论 |
| 5.3 螺纹钢筋切分轧制孔型设计实践结论 |
| 5.4 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
四、计算机辅助螺纹钢孔型设计（论文参考文献）
- [1]Φ24mm规格高强度细牙锚杆钢研究与开发[D]. 杨华. 东北大学, 2017(02)
- [2]棒线材免加热直接轧制工艺与控制技术开发[D]. 陈庆安. 东北大学, 2016(07)
- [3]棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件开发[J]. 张钊楷,杜晓钟. 太原科技大学学报, 2015(06)
- [4]棒线材轧机计算机辅助孔型设计工艺软件开发[D]. 张钊楷. 太原科技大学, 2015(08)
- [5]连轧H型钢计算机辅助孔型设计及优化[D]. 郭保强. 河北联合大学, 2012(01)
- [6]HRB400E抗震钢筋研制与开发[D]. 许后昌. 重庆大学, 2010(03)
- [7]优特钢棒材连轧过程的有限元分析[D]. 张小勇. 武汉科技大学, 2010(04)
- [8]线棒材热轧过程数值仿真系统的研究[A]. 杜凤山,王敏婷,赵玲玲,许志强,黄华贵. 2009热轧钢材组织性能预报研究与应用学术研讨会文集, 2009
- [9]计算机辅助孔型库系统的开发[A]. 王雪坤,张永军,韩静涛. 第六届华北（扩大）塑性加工学术年会文集, 2009
- [10]昆钢棒材生产线切分轧制过程优化研究[D]. 郑治龙. 昆明理工大学, 2007(02)