一、正确铣削直齿圆柱齿轮保证齿形正确的要点杂谈（论文文献综述）
李海山[1]（2020）在《轻型汽车齿轮用钢铣削过程模拟及实验研究》文中研究说明近些年,弧齿锥齿轮、准双曲面齿轮等螺旋锥齿轮凭借其承载能力大、传动平稳、噪声小等优点,在汽车传动系统等机械传动领域应用非常广泛,人们对齿轮的力学性能要求和表面质量要求越来越高。齿轮表面质量的好坏直接影响着齿轮的摩擦因数、啮合噪声、疲劳强度等方面,甚至影响齿轮的稳定性、寿命和安全性。由于螺旋类齿轮的齿面几何结构相对复杂,一般采用专用铣刀进行铣齿加工,加工表面质量有待进一步提高。铣削加工金属材料时,刀尖附近部分要产生变形和磨损,这种形变和磨损与工艺的选择和参数的设置密切相关,是各种条件造成的变形叠加,同时还要附加材料和刀尖接触所产生的热影响。众多因素中,切削速度、进给量、切削深度三个参数的选择对工件的加工质量、加工精度、加工效率等有直接影响。采用Deform软件进行模拟是研究铣削参数的有效方式。以轻型汽车传动齿轮常用材料20Cr Mn Ti作为研究对象,首先按照后续响应面法优化的需求进行铣削加工参数分组,依据真实铣削加工参数建立理想仿真模型;接着将切削速度、进给量、切削深度三个参数按15组不同组合方式对刀尖磨损量、刀尖温度、工件温度三目标因素进行有限元模拟;结合响应面方法,以模拟结果为依据,建立关于三个目标因素的数学模型;最后采用NSGA-II多目标遗传算法优化分析,采用优化参数进行铣削加工实验并对工件进行加工表面质量检测,对参数的优化结果进行了验证。对轻型汽车用齿轮进行的铣削加工数值模拟和规律性研究,是对实测实验法的补充和研究升级,研究对铣削加工齿轮表面质量的提升具有重要现实指导意义。图36幅;表13个;参62篇。
王涛[2]（2020）在《齿轮激光再制造系统方案设计及成形精度试验研究》文中研究说明随着环境污染的加剧和资源稀缺的日益加深,发展循环经济已成为中国社会发展的必然之路,目前再制造是循环经济发展的最高形式之一。激光熔覆再制造技术具有在受损金属基板上制备高性能合金熔覆层而不改变基板性能的能力,对失效齿轮进行修复再制造,可以显着节约再制造成本,具有十分重要的经济和社会意义。本文通过对成形加工轨迹位置和成形形状的控制研究,对失效齿面进行激光熔覆试验,最终实现了齿面成形尺寸在磨齿余量范围内,主要研究结果如下:（1）完成了具有测量、激光熔覆和磨齿复合成形功能的齿轮激光再制造系统方案设计。对齿轮成形方法研究,根据齿轮激光熔覆的特点及技术要求,对系统硬件及软件部分的关键部件做出了合理的选型;机器人离线编程软件的引进,提高了激光扫描路径的位置精确性和编程灵活性。（2）完成了单道熔覆层成形形状预测与控制的试验研究。基于响应面法进行单道熔覆试验,建立了激光功率、送粉量和扫描速度与熔覆层形状的回归预测模型,对模型预测的精度进行了检验,误差小于5%。（3）完成了齿轮齿面激光熔覆试验研究。对齿轮齿面进行测量,制定了齿面激光熔覆试验工艺;通过机器人离线编程软件对熔覆路径进行仿真,进行干涉检查并利用生成程序完成熔覆试验,修复后的齿面尺寸达到磨齿余量范围。结果表明该控形方法能提高齿面成形精度,为齿轮快速修复具有重要参考意义。
韩振华[3]（2019）在《复合摆线齿轮啮合理论研究》文中指出摆线是应用最早的齿廓曲线,广泛应用于罗茨泵、螺杆压缩机、钟表、计量仪器仪表、摆线针轮减速器、少齿差摆线泵等重要领域。然而,摆线外啮合齿轮传动的齿根承载能力低、重合度小,不适于动力传动;摆线针轮少齿差行星传动存在着针摆啮合角大、转臂轴承可靠性低、针齿均布位置度要求高等问题,影响着传动性能的提升。共轭齿廓曲线在很大程度上决定着齿轮传动性能,通过研究新齿形的几何设计理论与啮合理论,以期改善上述传统传动形式的不足、提高传动性能,是解决问题的关键。本文提出用等效连杆机构运动产形轨迹曲线阐释摆线几何成形原理,利用连杆机构演化得到了具有较强几何可控性的复合摆线,以此为啮合几何元素构造齿廓曲线,进而提出了高性能的齿轮传动形式—复合摆线外啮合圆柱齿轮副与复合摆线少齿差行星齿轮副,围绕齿轮啮合理论,重点开展复合摆线齿轮的齿廓曲线几何产形原理、基本啮合原理、啮合特性、力学承载特性与行星传动结构设计等研究。相关研究内容是齿轮基础理论研究的重要环节,具有重要的理论意义和工程应用价值。本文的主要研究工作如下:（1）开展了可用于齿轮传动齿廓曲线的复合摆线几何理论研究:推演了摆线成形几何原理,揭示了摆线演化的几何机制,提出了摆线成形原理的等效二连杆机构末端运动轨迹的转化方法;增加杆件数量,引入了摆线阶数概念定义新型摆线类型,提出了n+1连杆机构的广义n阶摆线产形轨迹;分析并讨论了n阶摆线可用于平行轴外啮合传动齿轮、少齿差行星传动内齿轮齿廓曲线需满足的几何条件;提出了n+1连杆机构的n阶外摆线、n阶内摆线与n阶复合摆线产形运动规律,推导并建立了摆线方程中各变量与齿廓设计参数的数学关系模型,通过齿廓方程变量定性分析与齿廓实例定量分析,研究了复合摆线作为齿廓曲线的几何特性,研究结果表明四阶复合摆线具有较强的几何可控性和传动齿廓曲线的应用潜力。（2）开展了复合摆线外啮合圆柱齿轮啮合理论研究。运用微分几何,推导了复合摆线外啮合齿轮副的啮合方程、共轭齿廓方程与啮合线方程,从而建立基本啮合原理。在此基础上,研究了齿轮副的压力角、重合度、曲率、根切与滑动率等啮合特性,建立了齿轮实体模型,利用有限元法分析了齿轮副承载性能。研究结果得到了分度圆压力角与齿形调控系数的关系,同时,齿轮副在传动过程中具有凹凸齿面线接触传动、较高重合度与极小滑动率等啮合特性优势,以及相对较高的弯曲强度和接触强度。（3）开展了复合摆线外啮合齿轮传动效率实验研究。为准确测定齿轮副传动效率,针对标准FZG齿轮试验台加载扭矩测试精度不高、双转速控制等不足之处,提出了基于FZG试验台的双扭矩变转速齿轮实验方案,即实验齿轮箱小齿轮端增加扭矩传感器,以精确测试加载扭矩,同时采用大功率高转速伺服电机,实现多转速工况测试。搭建了试验台,加工了复合摆线齿轮副样件,在试验台上测试了不同载荷等级与转速工况下的传动效率,并与传统渐开线齿轮对比评价,结果表明新型齿轮副传动效率较高,具有工程应用价值,验证了该新型齿轮副可用于动力传动的基本条件,获得了关于新型复合摆线外啮合齿轮传动的基础实验数据。（4）开展了复合摆线内齿型少齿差行星齿轮啮合理论研究。推导了齿轮副的啮合方程、少齿差行星共轭齿廓方程与啮合线方程,建立了基本啮合原理。以此为基础,提出了复合摆线内齿齿廓啮合界限点与实际啮合齿廓的求解方法,以及基于参量转化的啮合界限特性分析方法,并建立了共轭齿廓曲线无奇异点的根切判定方程,研究结果分别为内齿齿根优化、共轭齿廓无根切设计提供了有效的理论方法。研究了齿轮副的啮合线、重合度、压力角、诱导法曲率与滑动率等啮合特性,提出了诱导法曲率与滑动率的啮合区间敏感性分析方法,揭示了啮合特性关于齿形调控参数的变化规律,结果表明齿轮副具有优异的啮合特性,评价了齿轮副的多齿啮合特性、传力特性、润滑与承载特性及抗磨损特性等传动性能。建立了齿轮副实体模型,利用有限元法分析得到了新型齿轮具有相对较低的接触应力。对复合摆线齿廓的变曲率特性与啮合理论进行扩展,提出了变曲率椭圆内齿型少齿差行星齿轮副,通过示例验证了新型齿轮基本啮合原理的正确性与普适性。（5）开展了多种复合摆线少齿差行星传动结构的设计方法研究。基于复合摆线少齿差行星齿轮啮合理论研究结果得到的啮合特性优势,以该齿轮副为核心传动部件,考虑传动比范围、传动效率、轻量化、几何设计空间与承载性能,构建行星传动方案、设计传动机构,完成了N型、NN型与RV型少齿差行星传动结构设计,并在此基础上进行了传动结构创新设计:提出了新型钢球环槽式N型双行星轮传动;基于钢球作为滚动体的传动介质属性进行扩展,提出了圆柱、圆锥环槽式N型双行星轮传动;基于NN型多级行星传动观点,提出了销轴式NN型传动;考虑功率分流、多源动力输入、改善曲柄轴扭转偏载与提高少齿差输入扭矩稳定性,提出了两级分流型RV传动。针对不同的结构形式,完成了相应的设计实例,为新型复合摆线齿轮的工程应用提供了结构设计方法。
蔡志超[4]（2018）在《变速箱齿轮机加工和热处理工艺优化研究》文中研究指明齿轮传动是机械传动中的主要形式之一,广泛应用于各种机械设备中,已成为绝大部分机械产品不可缺少及难以替代的传动部件。现代工业中各种机械对齿轮的精度、速度、噪音以及结构紧凑性的要求日益提高,如何改善齿轮机加工和热处理这两大工艺,从而大幅度提高齿轮传动的承载能力与啮合质量并延长齿轮的使用寿命,是一项重要研究课题。首先运用Solidwords软件对变速箱齿轮进行三维建模,并进行结构与力学的有限元分析,探索变速箱齿轮的受力情况。接着引进正交实验,对影响齿轮传动动态性能的因素进行分类、参数化,最终找出影响齿轮传动动态性能的最主要因素。然后对齿轮传统机加工方法中的车削加工、齿形加工进行分析,主要通过研制高精度的心轴工装以提高车削加工精度,对于齿形加工则改为采用先进干切加工设备,并优化工艺参数,同时增加精加工工艺等一系列优化措施,对进一步提高齿轮机加工的精密程度提供指导基础。紧接着围绕三大影响齿轮钢性能的热处理工艺问题:第一,在锻钢件毛坯加工前还是加工后进行正火预热处理;第二,采取什么正火方式进行预热处理;第三,齿轮钢在渗碳时出现的热畸变形问题,进行深入研究并优化齿轮钢的热处理工艺,对每一热处理阶段进行了工艺的细化。最后通过对干式加工工艺参数优化验证以及热处理工艺优化验证,结合理论与实践,投入现实生产加工,并运用到实际施工中。以实际施工为验证基础,最终制定工艺流程和拟定规程。
吴文杰[5]（2018）在《大模数少齿数数控滚齿机及其智能编程软件开发》文中研究指明随着我国矿山机械、风电设备、大型船舶、石油机械等行业的快速发展,各种模数M7～M20mm,齿数Z6～Z17的大模数少齿数高精度圆柱齿轮、鼓形齿轮、小锥度齿轮的应用量剧增,这对齿轮加工装备的功能、规格、精度、效率及使用成本等方面提出了更高的要求。在这类齿轮的加工中,依据齿轮直径选择加工机床,则所选的机床切削力不足,无法加工,依据齿轮模数选择加工机床,则所选的机床规格偏大,存在大机床加工小零件的不合理现象,加工效率、加工精度偏低。市场上迫切需要一种专门针对大模数少齿数齿轮进行加工的数控化程度高、刚性高、加工效率高且操作简便的数控滚齿机床。鉴于此,我公司组织研发力量针对该类机床进行技术攻关和重点研发,成功开发了 YKD3160CNC大模数少齿数数控高速滚齿机及其智能滚齿编程软件,既能满足矿山机械、风电设备、大型船舶、石油机械等行业大模数少齿数齿轮的高效加工,又填补了国内相关领域技术空白。首先,结合国内外大模数少齿数滚齿机的发展现状和趋势,分析论述了该种设备研发的背景和意义。目前,各种模数M7～M20mm,齿数Z6～Z17的大模数少齿数高精度的圆齿轮、鼓形齿轮、小锥度齿轮在风电、船舶、石油机械等大量应用,能对这类齿轮进行高效、高刚性和高精度加工的专用数控滚齿机尚处空白。其次,简单介绍了滚齿加工原理及其工艺特点。滚齿操作简单,连续展成切削,加工效率高,已被证明是通过切削方法在齿圈上产生齿形最经济的方法。第三、结合先进的机床设计理论及手段对该型机床进行了设计。依据滚齿机床设计的一般原理,对机床的结构形式、功能布局及主要性能参数进行了详细严谨的论证和计算。然后,采用模块化思想,对机床的主要结构组件进行了详细的优化设计。第四,基于FANUCPicture软件开发了滚齿智能编程软件。对齿轮参数及滚齿操作流程进行分析,论述了实现滚齿智能编程的可行性;最后,基于FANUCPicture软件开发了画面简洁、流程清晰、操作简便的滚齿智能编程软件。YKD3160CNC大模数少齿数数控滚齿机的研发成功,一方面满足了市场的迫切需求,另一方面可以缩小我国在高档数控滚齿机研发制造领域与国外的差距,有助于国产数控高效齿轮加工装备核心技术的形成。
陈丽峰[6]（2017）在《精锻锥齿轮加工工艺与齿部精度改进研究》文中进行了进一步梳理直齿锥齿轮主要应用于汽车差速器内,是汽车车桥差速器的重要组成零件。其主要作用为带动左右车轮以不同转速滚动,减少轮胎的磨损。采用精密锻造成型工艺加工的齿轮能显着提升轮齿强度,并具有节材,高效率等优势,因此得以广泛使用。本文围绕提升重卡车桥内差速器精锻直齿锥齿轮综合使用性能,分析了差速器齿轮啮合性能及装配误差,并通过对轮齿侧隙控制、齿面修形、精密锻造工艺及机加工工艺进行了综合控制,开展了以下工作:首先对精锻齿轮侧隙值的确定进行了分析研究。精锻齿轮安装位置发生改变,其轮齿位于不同角向啮合位置其侧隙值不同,通过对齿轮啮合原理进行分析推导得出侧隙值变化产生因素,得出利用轮齿间不同角向啮合位置的侧隙差值可精确判定直齿锥齿轮理论安装面位置。其次,引起齿轮噪声和振动的主要因素为轮齿在啮合过程中的传动误差。通过对齿轮进行适当的修形可减小其传动噪音值。本文推导了球面渐开线曲线方程,并利用UG软件完成行星半轴齿轮三维建模。通过对比直线修形、圆弧修形、渐开线修形效果,得出齿廓采用渐开线及圆弧线复合修形可有效改善传动噪音及接触区;齿向采用等半径圆弧修形可改善轮齿“端啮”现象。并通过实验进行了修形效果验证。然后,对精锻齿轮制坯过程进行了分析。齿轮在热模锻精密锻造成型过程中,影响齿形变化因素众多,通过对精密锻造过程中一些关键技术进行研究及在锻后增加冷精整工序可显着提升锻坯质量。在模具加工制造过程中建立齿形检测标准可提升各批次件齿轮齿形的一致性。最后,对精锻齿轮的机加工过程进行了分析。精锻齿轮在机加工过程中,其安装面的加工、端面跳动、花键质量、球面轮廓度等均会对成品齿轮的使用产生较大影响。本文针对机加工过程中的关键工序进行了误差的产生来源分析,并提出相应的解决措施。
李亚熙[7]（2017）在《基于齿形制动器的两档行星变速机构换档特性研究》文中研究表明本文研究对象为应用于电驱动汽车的基于齿形制动器的两档行星变速机构,该变速机构与传统变速机构相比,具有占用空间小、环境适应性强、传动效率高等优点。换挡时充分利用电机的调速功能,调节接合齿圈转速到一个恰当的微小值后,齿形带式制动器主被动端接合,完成制动,实现换挡。为了研究其在换挡过渡工况下的动态特性及其影响因素,本课题展开了对齿形制动器接合特性、变速机构换挡特性的动态仿真与相关试验研究。（1）建立了电磁直线执行器的有限元仿真模型,对其不同线圈位置、不同电流大小下的电磁力特性进行仿真分析。在此基础上,建立了齿形换挡制动器接合过程的数学模型,利用Matlab仿真软件对其接合过程进行动态仿真分析,得到使得制动器成功接合的制动鼓角速度范围及其动态特性变化曲线,并确定了其主要影响因素及其影响规律。（2）利用虚位移原理建立行星变速机构的动力学模型,对应用齿形制动器和摩擦式制动器的行星变速机构换挡过程进行动态仿真对比分析。仿真结果表明:在最大转矩冲击基本相同时,应用齿形制动器比应用摩擦式制动器的变速机构的换挡时间明显减小,且在相同接合速差下,应用齿形制动器的行星变速机构升挡过程所需时间比降挡过程明显增加。为得到不同影响因素对换挡特性的影响规律,本文又对制动器接合转速、电磁力大小、电机转矩控制、阻力矩大小和换挡车速对换挡特性的影响进行了研究。（3）设计了齿形带式制动器接合特性的试验台架,验证了其制动功能的可行性,并通过试验探究仿真过程中对转矩冲击计算方法的正确性以及不同制动鼓接合角速度下转矩冲击的变化规律。
胡登洲[8]（2017）在《变齿厚内齿轮包络外转子鼓形蜗杆传动的理论及加工工艺研究》文中进行了进一步梳理随着科学技术的飞速前进,机器人技术的发展逐渐成为工业制造领域研究最热门的学科,我国也加大了对机器人研究投入,未来机器人的发展趋势是将关节模块中的伺服电机、减速机及检测系统三位一体进行机械结构模块化。针对工业机器人关节减速装置的零件繁多、精密制造难度大等问题,本文提出一种零件少、高可靠性、高精度、体积小、重量轻、侧隙可调、磨损量可补偿的变齿厚内齿轮包络外转子鼓形蜗杆传动,依据变齿厚内齿轮包络鼓形蜗杆传动的啮合几何学原理,研究其啮合性能和齿形形状,齿面的高精加工工艺和检测,该论文的主要研究工作如下:首先应用微分几何和啮合原理,并结合活动标架法,推导变齿厚内齿轮包络鼓形蜗杆传动的一次包络过程,得出相应的啮合函数、齿面方程和接触线方程。分析母平面倾角对接触线影响,使用MATLAB软件编制程序绘制接触线,通过前面的计算和分析设计出中心距为100,传动比为60的蜗杆传动副,采用UG软件建立鼓形蜗杆和变齿厚内齿轮三维齿廓。其次对变齿厚内齿轮和鼓形蜗杆加工工艺进行深入分析和研究,根据现有的条件选择其中一种切实可行的方法制定出加工工艺方案;对切削参数进行优化,搭建金属切削实验台,采集加工刀具受力数据,对数据进行分析和处理,建立所用刀具切削经验公式,采用多目标优化法对刀具切削参数进行优化,得到切削参数优化数据,研究运用UG软件编制优化轨迹的多轴数控加工程序,编制UG的POST文件,最后采用虚拟仿真软件Vericut进行仿真加工,建立现场实际数控机床空间结构模型,其模型结构导入仿真软件,进行仿真加工,其仿真加工的结果和理论设计的三维模型进行对比,检验加工程序是否正确,空间装夹方案是否有过切、碰撞,最终进行实际加工。最后基于PC-DMIS软件的三坐标和基于QUINDOS软件的Leitz齿轮测量中心分析鼓形蜗杆和变齿厚内齿轮的检测方法,验证鼓形蜗杆和变齿厚内齿轮加工的正确性。
李绂[9]（2016）在《渐开线齿轮展成轧制过程模拟及实验研究》文中研究指明齿轮展成轧制成形作为齿轮体积成型的一种,其成型件具有较好的齿廓精度和轮齿强度,材料利用率也大大提高。然而,由于齿轮轧制对轧轮设计水平和轧制设备运动精度要求较高,在国内的齿轮加工行业应用尚不广泛。齿轮展成轧制缺乏大量的模拟和实践,特别是在齿轮轧制实际加工实验、成型件的微观组织变化方面缺乏深入探讨,这进一步限制了齿轮展成轧制加工方法的推广。为解决上述问题,本文主要进行了如下几个方面的研究:（1）结合渐开线齿轮齿廓特点,讨论渐开线齿轮展成轧制中坯料、轧轮设计中的保证正确分度的条件。以齿轮啮合原理为基础,从轧制中轧轮和坯料的相对运动情况的角度对轧制完成后的轮齿形状进行预测;（2）利用Deform软件对齿轮的径向、轴向轧制加工方法进行模拟,研究不同加工方式之间轮齿应力应变分布、轧制力的差异。通过轧制过程中的流线网格变化模拟对材料的具体流动方式进行直观地研究和探讨。对模拟轧制成形的齿廓同理论计算所推得的齿廓变形进行对比,印证理论计算的可靠性。通过对轧制缺陷的模拟,研究各类常见缺陷的形成机理,并提出初步的解决方案。（3）通过搭建的齿轮轧制实验平台进行轧制件的实际加工,研究成型件的形状和微观组织的变化情况。通过观察成型件不同位置的微观组织形貌,结合有限元分析结果,研究成型件的性能特点。（4）对比分析不同温度下轧制方法的各自优缺点,以常用的齿轮钢20Cr MnTi为例,结合热模拟压缩实验结果,研究温度变化对于齿轮轧制方法参数和成型件微观组织的影响。通过有限元热力耦合分析得到成形的温度场分布情况,以材料的在热加工过程中的软化理论和晶粒细化理论为基础,从材料的角度预测经过不同温度加工后成型件的性能差异。通过本文的研究,将对渐开线齿轮的展成轧制方法进行比较全面的探索,对轧制过程中的材料流动和成型件的微观组织演变进行详细的分析,对齿轮展成轧制加工的进一步研究提供了有力的支撑。
丁川[10]（2016）在《汽车差速器锥齿轮精锻成形工艺及模具的研究与开发》文中研究表明采用精密锻造技术生产锥齿轮,不仅具有低成本、高效率等优势,而且可以显着提高齿轮的耐腐蚀性、耐磨性以及根部弯曲强度,改善齿轮的疲劳性能。随着汽车工业的快速发展与市场竞争的日益激烈,对锥齿轮的质量要求进一步提高。因此,改善工艺设计、改进模具结构,进而提高锻件质量和生产效率、降低成本成为必然的发展趋势。本文主要针对企业现有的汽车差速器行星锥齿轮的开式模锻技术存在锻件飞边大的问题进行改进,使锻件不产生较大的横向飞边并进一步提高锻件的质量和精度,这样不仅可以提高材料利用率和生产效率,同时由于减少切削加工,使得齿轮的机械性能得到改善,市场竞争力增强。本文首先依据闭塞锻造原理,对企业原开式锻造工艺及模具进行改进,通过确定合理的工艺参数以及设计相应的模具结构,实现摩擦压力机上的闭塞锻造。在工艺及模具研发过程中利用UG软件建立锥齿轮零件及模具模型,应用DEFORM-3D软件进行锻造模拟分析,通过分析锥齿轮闭塞锻造成形中的速度场、应变、应力、成形载荷以及充填性等,从而确定最佳的工艺参数,使得模具结构的设计更加合理;然后结合锥齿轮的成形规律,讨论模具的主要失效形式,对模具型腔进行应力分析,检验模具是否满足强度要求;最后制定合理的模具加工方法,从而保证模具精度、提高使用寿命。
二、正确铣削直齿圆柱齿轮保证齿形正确的要点杂谈（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、正确铣削直齿圆柱齿轮保证齿形正确的要点杂谈（论文提纲范文）
（1）轻型汽车齿轮用钢铣削过程模拟及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 汽车齿轮简述及其发展 |
| 1.2.1 国内汽车齿轮加工研究 |
| 1.2.2 国外汽车齿轮加工研究 |
| 1.2.3 国内外汽车齿轮加工发展方向 |
| 1.3 课题研究内容与方法 |
| 1.4 课题研究的目的与意义 |
| 第2章 建立铣削仿真模型 |
| 2.1 有限元仿真介绍 |
| 2.2 有限元模型条件 |
| 2.2.1 Johnson-Cook本构模型 |
| 2.2.2 材料断裂准则 |
| 2.2.3 接触摩擦特性 |
| 2.2.4 热传导方程 |
| 2.3 DEFORM软件介绍 |
| 2.4 DEFORM模型建立 |
| 2.4.1 工件及刀具网格划分 |
| 2.4.2 工件及刀具的加工约束 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 铣削模拟仿真实验 |
| 3.1 模拟条件设定 |
| 3.2 模拟结果 |
| 3.3 模拟结果分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 基于响应面法的切削工艺参数预测及多目标优化 |
| 4.1 响应面法介绍 |
| 4.2 切削工艺参数预测模型的建立 |
| 4.3 响应面分析图及数据分析 |
| 4.3.1 刀尖温度预测模型的统计分析 |
| 4.3.2 工件温度预测模型的统计分析 |
| 4.3.3 刀尖磨损预测模型的统计分析 |
| 4.4 预测值与实际值比较 |
| 4.4.1 刀尖温度 |
| 4.4.2 工件温度 |
| 4.5 NSGA-II多目标遗传算法介绍 |
| 4.6 切削工艺参数的多目标优化模型的建立 |
| 4.7 多目标优化结果 |
| 4.8 Deform仿真验证 |
| 4.9 小结 |
| 第5章 铣削实验验证 |
| 5.1 20Cr Mn Ti材料 |
| 5.2 铣削加工实验 |
| 5.2.1 实验机床、刀具选择 |
| 5.2.2 试样制备及参数设定 |
| 5.3 检测表面粗糙度 |
| 5.3.1 实验仪器及原理 |
| 5.3.2 实验步骤 |
| 5.3.3 数据统计及分析 |
| 5.4 检测表面硬度 |
| 5.4.1 实验仪器及原理 |
| 5.4.2 实验步骤 |
| 5.4.3 数据统计及分析 |
| 5.5 检测表面金相组织 |
| 5.5.1 实验仪器及原理 |
| 5.5.2 实验步骤 |
| 5.5.3 数据统计及分析 |
| 5.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（2）齿轮激光再制造系统方案设计及成形精度试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮修复技术研究现状 |
| 1.2.1 传统的齿轮修复技术 |
| 1.2.2 齿轮激光熔覆技术修复国内外研究现状 |
| 1.2.3 齿轮修复现存问题 |
| 1.3 激光熔覆成形装备与熔覆层形貌控制研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 齿轮激光再制造复合成形方法及系统方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 成形方法研究 |
| 2.3 齿轮激光再制造系统工艺要求 |
| 2.4 齿轮激光再制造系统方案设计 |
| 2.4.1 齿轮测量中心 |
| 2.4.2 机器人系统 |
| 2.4.3 磨齿机 |
| 2.4.4 激光熔覆系统 |
| 2.4.5 齿轮激光再制造系统软件 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 单道熔覆层成形形状预测与控制试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料与样品制备 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验样品的制备与检测 |
| 3.3 试验方法与设计 |
| 3.3.1 试验设计方法 |
| 3.3.2 响应面法与Design-Expert软件 |
| 3.3.3 工艺参数多因素试验设计 |
| 3.4 熔覆层成形形状回归模型构造与检验 |
| 3.4.1 回归模型构造与检验理论 |
| 3.4.2 熔覆层成形形状回归模型构造 |
| 3.4.3 回归模型试验验证与误差分析 |
| 3.5 激光熔覆工艺参数对熔覆层成形形状影响分析 |
| 3.5.1 工艺参数对熔覆层宽度影响分析 |
| 3.5.2 工艺参数对熔覆层高度影响分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 齿轮齿面激光熔覆试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 齿轮齿面测量 |
| 4.2.1 齿面测量范围 |
| 4.2.2 齿面测量路径规划 |
| 4.2.3 齿面误差评定 |
| 4.3 齿面激光熔覆试验工艺制定 |
| 4.3.1 齿面激光熔覆位置设计 |
| 4.3.2 齿轮激光熔覆扫描工艺 |
| 4.4 齿面熔覆路径仿真 |
| 4.4.1 齿轮三维模型建立 |
| 4.4.2 熔覆路径生成 |
| 4.4.3 齿面激光熔覆路径仿真 |
| 4.4.4 齿面激光熔覆程序生成 |
| 4.5 熔覆结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（3）复合摆线齿轮啮合理论研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 摆线齿轮的发展历程 |
| 1.2.2 摆线齿轮外啮合传动研究现状 |
| 1.2.3 摆线行星传动研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 基于等效连杆机构演化的复合摆线几何原理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 摆线的几何原理 |
| 2.2.1 摆线成形原理 |
| 2.2.2 摆线的几何演化曲线 |
| 2.3 摆线成形原理的等效二连杆机构转化方法 |
| 2.4 n+1 连杆机构的n阶摆线产形轨迹 |
| 2.4.1 n阶摆线产形原理 |
| 2.4.2 n阶摆线方程推导 |
| 2.5 n阶摆线可用于齿轮传动齿廓曲线需满足的几何条件 |
| 2.5.1 n阶摆线需满足的基本几何特性 |
| 2.5.2 n阶摆线方程与外齿轮齿廓参数的几何关系 |
| 2.5.3 n阶摆线与少齿差内齿轮齿廓参数的几何关系 |
| 2.6 n阶外摆线和n阶内摆线 |
| 2.6.1 n阶外摆线 |
| 2.6.2 n阶内摆线 |
| 2.6.3 几何特性定性分析 |
| 2.6.4 几何特性定量评价 |
| 2.7 n阶复合摆线 |
| 2.7.1 二阶复合摆线 |
| 2.7.2 三阶复合摆线 |
| 2.7.3 四阶复合摆线 |
| 2.7.4 n阶复合摆线 |
| 2.7.5 综合评价 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 复合摆线外啮合圆柱齿轮啮合理论研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 共轭齿廓曲线求解方法 |
| 3.2.1 包络法 |
| 3.2.2 啮合方程法 |
| 3.3 复合摆线外啮合齿轮副基本啮合原理 |
| 3.3.1 坐标系 |
| 3.3.2 复合摆线齿廓方程 |
| 3.3.3 坐标转换关系 |
| 3.3.4 相对运动速度矢量 |
| 3.3.5 法线矢量 |
| 3.3.6 啮合方程 |
| 3.3.7 共轭齿廓方程 |
| 3.3.8 啮合线方程 |
| 3.4 啮合特性 |
| 3.4.1 压力角 |
| 3.4.2 重合度 |
| 3.4.3 曲率 |
| 3.4.4 根切 |
| 3.4.5 滑动率 |
| 3.5 齿轮副实体建模 |
| 3.6 承载性能 |
| 3.6.1 齿轮副几何参数与三维模型处理 |
| 3.6.2 有限元网格模型建立 |
| 3.6.3 接触关系、分析步与边界条件 |
| 3.6.4 结果与分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 复合摆线外啮合齿轮传动效率实验研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验原理与设备 |
| 4.3 样件加工 |
| 4.4 实验方案 |
| 4.5 实验结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 复合摆线内齿型少齿差行星齿轮啮合理论研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 复合摆线少齿差行星齿轮基本啮合原理 |
| 5.2.1 坐标系 |
| 5.2.2 坐标变换 |
| 5.2.3 内齿齿廓方程 |
| 5.2.4 啮合方程 |
| 5.2.5 共轭齿廓方程 |
| 5.2.6 啮合线方程 |
| 5.3 啮合齿廓几何特性 |
| 5.3.1 内齿齿廓啮合界限特性及齿根圆弧设计方法 |
| 5.3.2 共轭齿廓无根切设计方法 |
| 5.4 啮合特性变化规律 |
| 5.4.1 多齿啮合特性 |
| 5.4.2 压力角—传力特性 |
| 5.4.3 诱导法曲率—润滑与承载特性 |
| 5.4.4 滑动率—抗摩损特性 |
| 5.5 齿轮副实体建模 |
| 5.6 接触应力评价 |
| 5.6.1 有限元模型的建立 |
| 5.6.2 有限元分析及结果 |
| 5.7 变曲率椭圆内齿型少齿差行星齿轮副 |
| 5.7.1 变曲率椭圆齿廓曲线几何原理 |
| 5.7.2 坐标系 |
| 5.7.3 椭圆内齿齿廓方程与啮合方程 |
| 5.7.4 共轭齿廓方程 |
| 5.7.5 啮合线方程 |
| 5.7.6 计算实例 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 复合摆线少齿差行星齿轮传动结构设计方法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 N型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.2.1 销轴式N型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.2.2 复合摆线齿轮减速测量机构设计实例 |
| 6.2.3 滚动体环槽式N型复合摆线双行星轮少齿差行星传动 |
| 6.3 NN型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.3.1 双联行星轮式NN型传动 |
| 6.3.2 销轴式NN型传动 |
| 6.4 RV型复合摆线少齿差行星传动 |
| 6.4.1 单级星形RV传动 |
| 6.4.2 两级分流型RV传动 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 今后研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读博士学位期间取得的科研成果目录 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（4）变速箱齿轮机加工和热处理工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮的技术要求 |
| 1.3 齿轮加工的国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 基于有限元和正交试验的齿轮动态性能关键影响因素分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元分析法 |
| 2.2.1 有限元分析具体过程 |
| 2.2.2 分析总结 |
| 2.3 正交试验法 |
| 2.3.1 渐开线齿轮基本参数和试验指标 |
| 2.3.2 制定因素水平 |
| 2.3.3 选用正交试验表 |
| 2.3.4 分析过程及结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 齿轮的机加工工艺分析与优化 |
| 3.1 齿轮的车削加工工艺分析 |
| 3.1.1 传统车削加工工艺的存在问题 |
| 3.1.2 车削加工工艺的优化 |
| 3.2 齿轮的齿形加工工艺分析 |
| 3.2.1 齿形加工设备介绍 |
| 3.2.2 高速干切滚齿工艺参数计算模型 |
| 3.2.3 加工工艺参数推荐值的计算方法 |
| 3.2.4 工艺参数在机优化模型 |
| 3.2.5 工艺参数优化支持系统开发 |
| 3.3 增加精加工工艺 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 齿轮钢的热处理工艺分析与优化 |
| 4.1 锻件毛坯正火和粗加工后正火理化性能的分析 |
| 4.1.1 实验分析过程 |
| 4.1.2 实验结果 |
| 4.1.3 实验结论 |
| 4.2 渗碳齿轮毛坯锻造余热等温正火工艺分析 |
| 4.2.1 实验分析过程及结果 |
| 4.2.2 实验结论 |
| 4.3 齿轮用渗碳钢20CrMnTi渗碳畸变的分析 |
| 4.3.1 实验分析过程 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.3.3 实验结论 |
| 4.4 优化20CrMnTi齿轮的热处理工艺 |
| 4.4.1 20 CrMnTi齿轮钢的性能 |
| 4.4.2 20 CrMnTi齿轮的正火处理工艺 |
| 4.4.3 20 CrMnTi齿轮的渗碳处理工艺 |
| 4.4.4 20 CrMnTi齿轮渗碳后的淬火处理工艺 |
| 4.4.5 20 CrMnTi齿轮的低温回火处理工艺 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 优化工艺的验证及规程拟定 |
| 5.1 典型齿轮的精度要求分析 |
| 5.2 干式滚切工艺参数优化验证 |
| 5.3 热处理工艺优化验证 |
| 5.4 制定工艺流程和拟定规程 |
| 5.4.1 制定工艺流程 |
| 5.4.2 规程拟定 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）大模数少齿数数控滚齿机及其智能编程软件开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 大模数少齿数数控滚齿机开发的背景和意义 |
| 1.1.1 大模数少齿数齿轮传动简介 |
| 1.1.2 大模数少齿数数控滚齿机研发的背景 |
| 1.1.3 大模数少齿数数控滚齿机研发的意义 |
| 1.2 国内外大模数少齿数滚齿机的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外大模数少齿数滚齿机研究现状 |
| 1.2.2 国内大模数少齿数滚齿机研究现状 |
| 1.2.3 大模数少齿数滚齿机发展趋势 |
| 1.3 论文研究的主要目的和内容 |
| 1.3.1 论文研究的目的 |
| 1.3.2 论文研究的内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 大模数少齿数齿轮滚齿加工工艺 |
| 2.1 滚齿加工原理 |
| 2.1.1 普通滚齿机工作原理 |
| 2.1.2 数控滚齿机工作原理 |
| 2.2 滚齿加工的工艺特点 |
| 2.3 滚齿前的准备工作 |
| 2.3.1 机床的选择 |
| 2.3.2 滚刀的选择与安装调试 |
| 2.3.3 滚刀刀架安装角的确定 |
| 2.3.4 齿轮毛坯的安装及调整检验 |
| 2.3.5 滚切方式的选择 |
| 2.3.6 滚齿条件、工艺参数的确定 |
| 2.4 大模数少齿数齿轮加工工艺特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 大模数少齿数数控滚齿机的设计与开发 |
| 3.1 大模数少齿数数控滚齿机总体设计 |
| 3.1.1 机床总体设计要求 |
| 3.1.2 机床坐标的定义 |
| 3.1.3 机床总体布局图 |
| 3.1.4 大模数少齿数数控滚齿机传动系统图 |
| 3.2 大模数少齿数数控滚齿机主要参数的确定 |
| 3.2.1 机床最大加工模数及最大加工直径的确定 |
| 3.2.2 机床主轴最高转速的确定 |
| 3.2.3 机床工作台最高转速的确定 |
| 3.3 大模数少齿数数控滚齿机主要参数的设计计算 |
| 3.3.1 主轴伺服电机的选型计算 |
| 3.3.2 主要参数的对比 |
| 3.4 主要结构设计 |
| 3.4.1 大模数少齿数数控滚齿机刀架结构设计 |
| 3.4.2 大模数少齿数数控滚齿机刀架滑板结构设计 |
| 3.4.3 大模数少齿数数控滚齿机工作台结构设计 |
| 3.4.4 大模数少齿数数控滚齿机机床液压系统设计 |
| 3.4.5 机床热平衡系统设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于FANUC PICTURE滚齿智能编程软件开发 |
| 4.1 可行性分析 |
| 4.2 基于FANUC数控系统的智能编程软件开发 |
| 4.2.1 嵌入式编程原理 |
| 4.2.2 滚齿加工流程分析 |
| 4.2.3 人机界面设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（6）精锻锥齿轮加工工艺与齿部精度改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 工程背景 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 差速器齿轮的作用 |
| 1.3.2 精锻差速器直齿锥齿轮加工优势 |
| 1.3.3 我国精锻成形技术的研究现状 |
| 1.3.4 国内外齿轮修形方法研究现状 |
| 1.3.5 精锻行星半轴锥齿轮机加工工艺现状 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 第2章 精锻齿轮设计及安装间隙控制 |
| 2.1 直齿圆锥齿轮传动条件及尺寸设计计算 |
| 2.1.1 直齿锥齿轮的正确啮合条件 |
| 2.1.2 差速器齿轮几何尺寸计算公式 |
| 2.1.3 差速器齿轮几何尺寸 |
| 2.2 轮齿侧隙控制 |
| 2.2.1 齿侧间隙定义 |
| 2.2.2 齿轮间隙值确定 |
| 2.2.3 侧隙对齿面接触区及噪音的影响 |
| 2.2.4 侧隙值变化规律分析及测量方法确定 |
| 2.3 装配间隙控制 |
| 2.3.1 影响差速器齿轮装配间隙因素分析 |
| 2.3.2 解决差速器齿轮装配间隙措施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 直齿锥齿轮齿面形成理论及三维建模 |
| 3.1 渐开线直齿锥齿轮齿形形成理论及形成误差分析 |
| 3.1.1 直齿圆锥齿轮的背锥及当量齿轮 |
| 3.1.2 背锥渐开线齿轮误差因素分析 |
| 3.1.3 锥齿轮球面渐开线的形成及推导过程 |
| 3.2 齿轮三维建模 |
| 3.2.1 Unigraphics介绍 |
| 3.2.2 三维实体建模过程 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 直齿锥齿轮齿面修形 |
| 4.1 齿廓修形 |
| 4.1.1 齿廓误差来源 |
| 4.1.2 齿廓齿廓修形理论 |
| 4.1.3 修形长度确定 |
| 4.1.4 修形量 |
| 4.1.5 齿廓修形线的确定 |
| 4.2 齿轮齿向修形 |
| 4.2.1 齿轮齿向修形原理及必要性 |
| 4.2.2 鼓形量的确定 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 精密锻造加工 |
| 5.1 锻造工艺选择 |
| 5.2 锻造设备选择 |
| 5.2.1 热模锻压力机性能特点 |
| 5.2.2 模锻压力计算 |
| 5.3 制坯工序设计 |
| 5.3.1 模具制造 |
| 5.3.2 制坯工艺路线 |
| 5.3.3 毛坯图设计 |
| 5.3.4 飞边槽的设计 |
| 5.4 锥齿轮精锻中的其它关键技术 |
| 5.4.1 锻件防氧化措施 |
| 5.4.2 模具的安装及冷却对模具寿命的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 精锻直齿锥齿轮机加工工艺设计 |
| 6.1 机加工工序设计 |
| 6.2 机加工定位齿形模设计制造 |
| 6.2.1 齿模座作用及性能特点 |
| 6.2.2 齿模座结构分类及适用范围 |
| 6.2.3 齿模座制造工艺 |
| 6.3 关键工序加工 |
| 6.3.1 半轴齿轮精车外圆端面内孔工序 |
| 6.3.2 半轴齿轮拉花键工序 |
| 6.3.3 行星齿轮热后内孔球面加工 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于齿形制动器的两档行星变速机构换档特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 无离合换档的研究 |
| 1.2.2 齿形制动器的研究 |
| 1.2.3 行星变速器动力学模型研究 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 齿形换档制动器的运动特性研究 |
| 2.1 行星变速机构对齿形换档制动器的工作要求 |
| 2.2 齿形换档制动器工作原理 |
| 2.3 齿形带式制动器最优结构参数的选取方法 |
| 2.3.1 最优齿数的选取 |
| 2.3.2 最优齿面高度的选取 |
| 2.3.3 最优齿侧面压力角的选取 |
| 2.4 电磁直线执行器的结构与有限元仿真分析 |
| 2.4.1 电磁直线执行器的结构 |
| 2.4.2 电磁场有限元分析的理论基础 |
| 2.4.3 电磁直线执行器的仿真模型 |
| 2.4.4 电磁直线执行器的电磁力特性分析 |
| 2.5 齿形带式制动器的接合过程分析 |
| 2.5.1 消除间隙阶段 |
| 2.5.2 齿顶滑摩阶段 |
| 2.5.3 钢齿啮合阶段 |
| 2.5.4 碰撞阶段 |
| 2.6 接合特性的仿真分析 |
| 2.7 成功接合的影响因素分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 动力传动系统换档过程分析与仿真 |
| 3.1 换档过程驱动电机的状态分析 |
| 3.2 驱动电机模型 |
| 3.3 两档行星变速机构模型 |
| 3.4 制动器制动力矩模型 |
| 3.4.1 齿形带式制动器制动力矩模型 |
| 3.4.2 摩擦式制动器制动力矩模型 |
| 3.5 行驶阻力模型 |
| 3.6 换档过程动态仿真分析 |
| 3.6.1 降档过程动态仿真 |
| 3.6.2 升档过程动态仿真 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 换档过程动态特性影响因素分析 |
| 4.1 制动器接合转速对换档过程的影响 |
| 4.2 电磁力大小对换档过程的影响 |
| 4.3 电机转矩控制对换档过程的影响 |
| 4.4 阻力矩大小对换档过程的影响 |
| 4.5 换档车速对换档过程的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 齿形制动器接合特性台架试验研究 |
| 5.1 台架试验方案 |
| 5.2 试验内容及结果分析 |
| 5.2.1 齿形带式制动器的功能验证试验 |
| 5.2.2 不同制动鼓接合角速度对转矩冲击的影响探究试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
（8）变齿厚内齿轮包络外转子鼓形蜗杆传动的理论及加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源和研究背景 |
| 1.2 蜗杆传动的发展 |
| 1.3 内啮合蜗轮蜗杆传动的发展 |
| 1.4 研究工作的目的及意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 变齿厚内齿轮传动啮合理论及接触分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 变齿厚内蜗轮传动的啮合原理 |
| 2.2.1 坐标系的建立 |
| 2.2.2 底矢转换和坐标转换 |
| 2.2.3 相对速度与相对角速度 |
| 2.2.4 接触线方程 |
| 2.3 平面齿内齿轮传动的参数分析 |
| 2.4 传动副三维齿廓构建 |
| 2.4.1 鼓形蜗杆齿廓三维建模 |
| 2.4.2 变齿厚蜗轮三维实体建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 变齿厚内齿轮加工工艺分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 加工工艺文件制定 |
| 3.3 加工参数优化 |
| 3.3.1 切削测试平台搭建 |
| 3.3.2 测试内容 |
| 3.3.3 正交实验设计 |
| 3.3.4 金属切削现场加工采集数据 |
| 3.3.5 多目标优化 |
| 3.4 UG编制数控加工程序 |
| 3.4.1 UG编程前期准备 |
| 3.4.2 创建工序 |
| 3.5 UG后处理 |
| 3.6 Vericut虚拟加工仿真 |
| 3.6.1 Vericut仿真机床配置 |
| 3.6.2 Vericut仿真参数设置 |
| 3.7 试制加工 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 鼓形蜗杆加工工艺分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加工工艺文件制定 |
| 4.3 基于UG10.0 编制数控五轴程序 |
| 4.4 Vericut虚拟加工仿真 |
| 4.5 试制加工 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 鼓形蜗杆和变齿厚内齿轮误差检测 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于PC-DMIS软件的三坐标测量 |
| 5.3 Leitz测量技术的检测原理 |
| 5.4 数据采集 |
| 6 结论 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（9）渐开线齿轮展成轧制过程模拟及实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 齿轮加工方法概述 |
| 1.1.1 齿轮轮齿的传统切削加工方法 |
| 1.1.2 齿轮轮齿的少无屑加工方法 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 齿轮塑性成形方法研究现状 |
| 1.2.2 数值模拟技术的应用现状 |
| 1.2.3 齿轮成形件微观组织研究现状 |
| 1.3 课题学术意义和实用价值 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 2 齿轮展成轧制基本原理 |
| 2.1 齿轮展成轧制概述 |
| 2.2 坯料与轧轮间的正确分齿条件 |
| 2.3 轧轮与坯料的相对运动对材料流动的影响 |
| 2.3.1 轧轮与坯料轮齿成形阶段相对运动分析 |
| 2.3.2 基于相对运动关系的材料流动行为分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 齿轮展成轧制成型的数值模拟方法 |
| 3.1 齿轮轧制数值模拟理论基础 |
| 3.1.1 非线性有限元模拟的理论基础 |
| 3.1.2 Deform有限单元分析软件简介 |
| 3.2 目标齿轮参数和坯料尺寸的计算 |
| 3.3 齿轮轧制有限元分析方法 |
| 3.3.1 齿轮径向轧制的有限元分析方法 |
| 3.3.2 齿轮轴向轧制的有限元分析方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 齿轮轧制加工的数值模拟结果分析 |
| 4.1 齿轮径向轧制模拟结果分析 |
| 4.1.1 齿轮展成轧制过程的阶段划分 |
| 4.1.2 齿轮径向轧制不同阶段的应力应变分布 |
| 4.1.3 齿轮径向轧制中轧制力变化情况 |
| 4.1.4 齿轮径向轧制中流线变化情况 |
| 4.2 齿轮轴向轧制模拟情况分析 |
| 4.2.1 齿轮轴向轧制的阶段划分 |
| 4.2.2 齿轮轴向轧制不同阶段的应力应变分布 |
| 4.2.3 齿轮轴向轧制中轧制力变化分析 |
| 4.2.4 沿直径方向的流线变化情况 |
| 4.3 齿轮反向旋转轧制对于齿廓形状的影响 |
| 4.4 斜齿齿轮轧制模拟情况分析 |
| 4.5 齿轮轧制常见成型缺陷模拟 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 齿轮展成轧制成型件的实验研究 |
| 5.1 齿轮轧制实验设备及成型件外观 |
| 5.2 成型件微观组织检验步骤及分析结果 |
| 5.2.1 金相检验技术简介 |
| 5.2.2 金相制样流程及腐蚀剂的选择 |
| 5.2.3 齿轮径向轧制金相实验及结果分析 |
| 5.3 微观组织变化与轮齿强化的关系 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 齿轮中温展成轧制成形过程分析 |
| 6.1 齿轮温轧、热轧成形方法特点 |
| 6.2 材料加工性能随温度的变化对齿轮轧制加工的影响 |
| 6.2.1 20CrMnTi的热压缩曲线 |
| 6.2.2 热成型下微观组织变化对轧制成型件影响 |
| 6.3 轧制过程中的有限元热力耦合分析 |
| 6.3.1 轧制过程中的温度场分布情况 |
| 6.3.2 温度变化对轧制力的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B. 作者在攻读硕士学位期间参与的项目 |
（10）汽车差速器锥齿轮精锻成形工艺及模具的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 齿轮精锻技术的发展 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源及研究意义 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 2 锥齿轮闭塞锻造工艺设计 |
| 2.1 闭塞锻造的特点及原理 |
| 2.1.1 锻造种类 |
| 2.1.2 闭塞锻造技术的特点 |
| 2.1.3 闭塞锻造成形原理 |
| 2.2 工艺参数的确定及相关技术介绍 |
| 2.2.1 行星锥齿轮零件介绍 |
| 2.2.2 模锻的工艺性分析 |
| 2.2.3 锻件图的制定 |
| 2.2.4 坯料体积及形状尺寸的确定 |
| 2.2.5 坯料的预处理与加热 |
| 2.2.6 模锻中的润滑 |
| 2.2.7 压力机吨位的选择 |
| 2.2.8 总体工艺方案的确定 |
| 2.3 影响锻件精度的主要因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 锥齿轮闭塞锻造模具设计 |
| 3.1 行星锥齿轮的建模介绍 |
| 3.1.1 UG软件简介 |
| 3.1.2 锥齿轮渐开线齿廓的生成 |
| 3.1.3 锥齿轮的建模过程 |
| 3.2 模具结构设计 |
| 3.3 凹模的设计 |
| 3.3.1 凹模型腔的设计 |
| 3.3.2 组合凹模设计 |
| 3.3.3 组合凹模的压合 |
| 3.4 凸模的设计 |
| 3.5 合模机构的设计 |
| 3.5.1 合模机构的设计要点 |
| 3.5.2 合模压紧力的计算 |
| 3.5.3 弹簧的选用 |
| 3.6 模架的设计要点 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 锥齿轮闭塞锻造数值模拟 |
| 4.1 有限元理论简介 |
| 4.2 Deform软件介绍 |
| 4.2.1 DEFORM软件特点 |
| 4.2.2 DEFORM软件的系统结构和功能 |
| 4.3 DEFORM数值模拟流程 |
| 4.4 有限元模型的建立及有关模拟问题的处理 |
| 4.4.1 有限元模型的建立 |
| 4.4.2 有关技术问题的处理 |
| 4.5 锻造模拟及结果分析 |
| 4.5.1 成形过程分析 |
| 4.5.2 应变分析 |
| 4.5.3 应力分析 |
| 4.5.4 速度场分析 |
| 4.5.5 成形载荷分析 |
| 4.6 模具的失效形式与应力分析 |
| 4.6.1 模具的失效形式 |
| 4.6.2 模具的受力分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 模具的加工 |
| 5.1 热锻用模具材料及热处理 |
| 5.2 模具的加工方法 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、正确铣削直齿圆柱齿轮保证齿形正确的要点杂谈（论文参考文献）
- [1]轻型汽车齿轮用钢铣削过程模拟及实验研究[D]. 李海山. 华北理工大学, 2020(02)
- [2]齿轮激光再制造系统方案设计及成形精度试验研究[D]. 王涛. 宁夏大学, 2020(03)
- [3]复合摆线齿轮啮合理论研究[D]. 韩振华. 重庆大学, 2019
- [4]变速箱齿轮机加工和热处理工艺优化研究[D]. 蔡志超. 华南理工大学, 2018(05)
- [5]大模数少齿数数控滚齿机及其智能编程软件开发[D]. 吴文杰. 浙江大学, 2018(12)
- [6]精锻锥齿轮加工工艺与齿部精度改进研究[D]. 陈丽峰. 湖南大学, 2017(07)
- [7]基于齿形制动器的两档行星变速机构换档特性研究[D]. 李亚熙. 北京理工大学, 2017(03)
- [8]变齿厚内齿轮包络外转子鼓形蜗杆传动的理论及加工工艺研究[D]. 胡登洲. 西华大学, 2017(03)
- [9]渐开线齿轮展成轧制过程模拟及实验研究[D]. 李绂. 重庆大学, 2016(03)
- [10]汽车差速器锥齿轮精锻成形工艺及模具的研究与开发[D]. 丁川. 辽宁工业大学, 2016(07)