一、从无铁渣湿法炼锌流程还原补锰液中萃取铟（论文文献综述）
赵多强,魏昶,李旻廷,陈淑梅,张帆[1]（2015）在《高铁闪锌矿还原浸出液直接萃取分离回收铟》文中认为针对高铁闪锌矿湿法炼锌过程中产出的还原浸出液提出了预还原Fe3+,P204直接萃取回收铟的工艺。还原浸出液中铁达到50g/L以上,Fe3+占到10%左右,经预还原后Fe3+降低到0.5g/L左右,还原过后的浸出液进行直接萃取分离回收铟。考察了原液pH、相比、有机相浓度、搅拌转速等条件对整个萃取过程的影响。铟的萃取率主要受P204浓度和溶液pH的影响,萃取过程平衡时间为12min。三级逆流萃取综合验证试验表明,铟的萃取过程稳定,萃取率在98%以上,铟铁分离效果良好,分离系数达到10000以上,整个过程无乳化现象产生。直接萃取法回收铟具有操作简单、流程短、直收率高等特点。
韩海生[2]（2013）在《湿法炼锌浸出液磁絮凝除铁新技术及其基础研究》文中进行了进一步梳理针对湿法炼锌浸出液含铁高,现存沉淀除铁工艺沉降缓慢、过滤压力大、除铁效率不高,而且沉淀渣含铁低、综合利用困难、环境污染严重等问题,在对Fe（Ⅲ）水溶液化学行为及水解机理研究的基础上,本论文提出了“磁流体高效除铁”新工艺,并对除铁新工艺进行了一系列系统的研究。首先,以含0.05mol·L-1的Fe2（SO4）3溶液为研究对象对除铁新工艺及其机理进行研究；其次,将磁流体除铁工艺应用于湿法炼锌浸出液中铁的高效分离与利用,从而指导生产实践。同时,通过X射线衍射分析、扫描电镜分析、ICP-AES分析、电位滴定分析、动电位测试等一系列测试手段对结晶过程、磁团聚机理及除铁效果进行研究,为磁流体除铁工艺在湿法炼锌除铁领域的应用提供理论支撑。Fe（Ⅲ）溶液电位滴定分析表明：Fe（Ⅲ）溶液的水解-沉淀大致经历三个过程：简单水解产物的生成；从简单水解产物形成高聚合度的阳离子；伴随着内部结构的转变,高聚合度阳离子成核、聚集、增长,最终形成各种固体沉淀物。Fe2（SO4）3溶液磁流体除铁试验表明：温度、pH影响Fe3+水解产物的结晶、聚合及长大,除铁新工艺的最佳pH及温度分别为2-3和80-90℃；天然晶种与Fe3+的水解产物具有很大的相似性,可以作为晶种促进其结晶长大；羧甲基淀粉钠能够中和水解产物表面正电,促进颗粒团聚；XRD、扫描电镜对除铁过程分析结果表明三价铁水解产物牢固的吸附在改性晶种表面,为铁的高效分离创造了有利的条件。将磁流体除铁工艺应用于湿法炼锌浸出液中铁的高效分离与利用,除铁新工艺的最佳温度和pH分别为80-90℃、3-4,改性晶种用量20g.L-1,反应时间1-1.5h,经磁团聚,沉淀物能够在2-3min内快速沉降,获得含铁小于10mg.L-1的净化液,且沉淀渣经洗涤、焙烧处理后含铁55%,为铁渣的综合利用创造了有利条件。综上所述,磁流体除铁工艺非常适合湿法冶锌浸出液中铁的分离与综合利用,不仅除铁效率高,而且所得铁渣具有较高的品位,为渣的综合利用、缓解环境问题奠定了基础。
孙盈[3]（2009）在《含钼废水中钼的溶剂萃取分离研究》文中研究表明本文针对溶剂萃取法分离含钼废水中金属元素的研究,开展了如下两部分工作:一部分是三烷基胺(N235)-甲庚醇对金属钼、铬、锌的萃取;另一部分是二-（2-乙基己基）磷酸(P204)与三烷基胺(N235)对金属钼的协同萃取研究。本文在液-液萃取的基础上,对含钼、铬、锌的工业废水进行研究,确定了萃取条件,提出有利于工业生产的实验条件,分离钼、铬、锌三种金属。本文采用斜率法研究P204与N235对钼的协同萃取,推断出协萃反应机理,并通过红外光谱测试,进一步证明协萃效应的效果。
陈永明[4]（2009）在《盐酸体系炼锌渣提铟及铁资源有效利用的工艺与理论研究》文中指出为有效利用硫化锌精矿中的铁资源,避免铁渣堆存对生态环境的污染,并简化现有铁矾渣提铟流程,提高铟的直收率,消除低浓度SO2烟气排放危害,本论文提出了盐酸体系中炼锌废渣湿法提铟及铁资源有效利用的新工艺。首先对盐酸体系中铟锌提取、铁黄制备以及铁矾渣碱分解等过程进行了系统而深入的理论分析,详细阐明其热力学原理和动力学规律。采用双平衡法详细讨论了Zn（Ⅱ）-Fe（Ⅲ）-NH3-CO32--C1-H2O体系铁酸锌前驱体共沉淀过程中,[Zn]T、[Fe]T、[NH3]T、[CO32-]T、pH之间的平衡关系,确定了Zn2+、Fe3+离子共沉淀的最佳pH范围为6.3<pH<7.3。在理论分析的基础上,对炼锌渣的热酸浸出、浸出液还原与净化、TBP萃取铟锌等过程进行了工艺研究。结果表明,在温度90℃、时间2h～4h、MHC1/MTheory=1.5～2.5、液固比L/S-（3～5）:1的条件下,炼锌渣中Zn、Fe、In的浸出率均达95%以上。向热酸浸出液中加入磁黄铁矿或硫化锌精矿进行还原浸出。以磁黄铁矿为还原剂时,在Wpyrrhotite/WTheory=1.4、温度90℃、时间2h、磁黄铁矿粒度为0.088mm～0.106mm的优化条件下,Fe3+的还原率高达96.30%,As3+、Sb3+脱除率分别为67.7%和24.77%;采用硫化锌精矿为还原剂时,在温度90℃、时间3h、硫化锌精矿粒度45μm、WZnS/WTheory=1.1的最佳条件下,Fe3+平均还原率为96.62%,Zn、Fe、In平均浸出率分别为93.89%,94.46%和97.89%。在温度50℃、时间25min、铁粉用量为1.6倍理论量的最优条件下添加铁粉置换除杂,Cu2+、Pb2+、Cd2+的脱除率分别为99.90%、32%和17%,In的损失率<1%。所得净化液在水相酸度1.5mol·L-1、有机相组成70%TBP+30%磺化煤油、相比O/A=1.5:1、室温、振荡及静置时间均为10min、3级逆流萃取的最佳条件下同时萃取铟锌,In、Zn、Sn的萃取率均>99%,Fe2+萃取率<1%,由此实现Fe与Zn、In的有效分离。在相比O:A=3:1、3级逆流反萃、室温、振荡及静置时间均为5min的最佳条件下,纯水反萃负载有机相,In、Zn反萃率分别为99%和60%-90%,而Sn的反萃率则<3%。常温下锌板置换反萃液中In3+可产出海绵铟和纯ZnCl2溶液,铟置换率>99%。以净化后的FeCl2萃余液为原料,加入2mol·L-1NH4HCO3溶液中和沉淀制取Fe（OH）2+FeC03悬浮液,再通入空气氧化反应产出铁黄。整个氧化过程遵循“溶解电离.氧化沉淀”反应机制,分为晶核形成和晶体生长两个阶段,均为相界面的氧化反应控制,其活化能分别为127.26kJ·mol-1和237.86kJ·mol-1。氧化温度、空气流量和体系初始pH值均对氧化速率有显着影响。所得的氧化铁产物均为晶型规整的针形或纺锤形α-FeOOH晶粒聚集成的圆球。FeCl2萃余液经H2O2氧化后,在有机相组成80%TBP+20%磺化煤油、水相酸度3.5mol·L-1、相比O/A=3:1、相接触时间5min、室温的工艺条件下单级萃铁,平均萃铁率达99.69%;再在相比O/A=1.5:1、相接触时间3min、三级逆流反萃、室温的条件下纯水反萃,铁的平均反萃率为97.3%。所得纯FeCl3纯溶液与ZnCl2按nZn:nFe=1:2混合均匀,总金属离子浓度为0.3mol·L-1,加入0.5mol·L-1的NH4HCO3溶液作为沉淀剂,采用化学共沉淀法在温度50℃、M（NH4HCO3）:MTheory=1.2:1、搅拌速度600r·min-1～850r·min-1、添加剂为十六烷基三甲基溴化铵的工艺条件下制备铁酸锌前驱体。Zn2+、Fe3+离子基本按理论配比均匀沉淀,两者的液计平均沉淀率分别为Zn99.83%和Fe 99.92%。所得前驱体为单一、分散的球形粒子,平均粒径为100nm～120nm,锌铁摩尔比为nZn:nFe=0.999:2。根据热重-差热分析结果,在500℃～700℃温度下煅烧前驱体,得到晶型规整、形貌单一、粒径分布窄的铁酸锌粉体。但煅烧温度的上升加剧了粉体的团聚,最佳煅烧温度为500℃,所得铁酸锌粉体平均粒径为150nm左右。提出了“NaOH分解-盐酸还原浸出-TBP萃取铟锌”的含铟铁矾渣湿法处理流程。在NaOH体系中分解铁矾渣,产出Na2SO4溶液和含In、Zn铁渣。前者经净化除杂、浓缩结晶回收芒硝后返回分解工序;后者则纳入盐酸体系选择性浸出和TBP萃取In、Zn,浸出渣经磁选富集后作为炼铁原料。对铁矾渣碱分解和分解渣HCl浸出进行了工艺研究,结果表明,在WNaoH:W铁矾渣=0.3814:1、温度60℃、液固比2:1、时间2h的最优条件下,铁矾渣分解率高达98.03%,As的浸出率为83.36%,In、Cu、Pb、Cd、Ag、Zn、Sb、Sn等杂质绝大部留于分解渣。DSC-TGA热分析和XRD衍射分析结果表明,铁矾渣碱分解过程中,铁主要以Fe3O4形式入渣。分解渣中Fe、In、Zn的含量分别为38.81%、0.23%和12.89%,采用HCl在温度40℃、液固比7:1、反应时间2h、MHcl/MTheory=1.8的最优条件下浸出,In、Zn、Cu、Cd、As、Sn、Sb、Pb、Ag的渣计浸出率分别为98.26%、99.35%、98.79%、98.93%、76.27%、68.50%、80.12%、64.82%和60.80%。分解渣中89.25%的Fe留于浸出渣中,浸出渣Fe含量高达52.48%,经磁选富集和除杂后可作为炼铁原料。盐酸体系中炼锌废渣湿法提取铟、锌及制备铁黄、铁酸锌新工艺实现了铁渣和低浓度SO2烟气的零排放,In和Zn的直收率大幅提高。原料中的铁可以铁黄、铁酸锌、铁红、铁精矿等多种形式得到有效利用,消除了铁渣排放对生态环境的污染。本工艺可有效处理传统湿法炼锌提铟流程产出的含铟、锌的浸出渣和铁矾渣,对我国储量丰富的高铁铟闪锌矿资源的开发利用也具有重要意义。
王瑞祥,何静,张鹏,刘维,张文海[5]（2008）在《从含铟铅合金中回收铟》文中研究指明采用电溶-萃取工艺从铅铟合金中回收铟。结果表明,在电流密度155 A/m2、电解周期24 h、电解前液含In 1.8g/L、室温、极距为4 cm的最优条件下,金属铟的溶出率达到94.28%;采用P204从氟硅酸电解液中非平衡萃取提取铟,在有机相组成为30%P204+70%磺化煤油、萃取级数为3级、相比VO∶VA=1∶3的条件下,金属铟的萃取率达到98.69%。负载有机相采用6 mol/L的盐酸反萃,在VO∶VA=6∶1、级数为6级的条件下,反萃率接近100%,同时实现了与杂质元素Zn、Fe、Sn的分离。
肖纯,唐谟堂,何静,鲁君乐[6]（2007）在《用锌焙砂中浸渣制备铁精矿》文中提出为综合利用湿法炼锌渣中的铁,进行了用锌焙砂中浸渣制备铁精矿的试验研究。试验在传统湿法炼锌工艺的基础上,将高酸浸出过程改为高温高酸还原浸出过程,使铁以亚铁形式进入溶液.最后用双氧水和碱式碳酸锌沉铁。试验结果表明,采用新工艺可从锌焙砂中浸渣制得含铁大于51%的铁精矿,使最终渣量大大减少,并且对锌和铟的回收率没有影响。
王瑞祥,李金辉,张鹏,刘维,张文海[7]（2007）在《采用电溶-非平衡萃取法从含铟铅合金中回收铟的研究》文中进行了进一步梳理采用电溶-非平衡萃取工艺从铅铟合金中回收铟,试验结果表明,在最优操作条件下,金属铟的溶出率达到94.28%、萃取率达到98.69%、反萃率接近100%,同时实现了与杂质元素Zn、Fe、Sn的分离.
刘秉国,彭金辉,张利波,张世敏,毛金龙[8]（2007）在《高炉瓦斯泥(灰)资源化循环利用研究现状》文中指出详细综述了高炉瓦斯泥（灰）的应用工艺,通过磁选、浮选、浸出、焙烧等物理化学矿物工艺处理高炉瓦斯泥（灰）,回收锌、铟等有色金属,使瓦斯泥（灰）重新返回高炉使用,实现了金属和矿物资源的循环利用,也减轻了对环境的污染。最后指出了瓦斯泥（灰）综合利用中存在的一些问题和今后的研究方向。
李仕庆[9]（2006）在《高铁铟锌精矿无铁渣湿法炼锌提铟及铁源高值化利用工艺与原理研究》文中指出本论文将湿法炼锌技术与“直接-共沉淀法”制备锰锌软磁铁氧体工艺相结合，开发无铁渣湿法炼锌提铟清洁生产新工艺和锌精矿铁源直接制备锰锌软磁铁氧体的新技术，实现铁源高值化利用及铁渣、二氧化硫零排放。这对湿法炼锌提铟工艺是一次重大进步，而且对锌矿铁资源制备锰锌软磁铁氧体也是首次尝试。以中性浸出渣为原料，研究了高温高酸还原氧化浸出、D2EHPA萃取提铟、硫化法初步净化、复盐深度脱硅，开路锌探索、复盐转化氨浸、电积锌粉或蒸发回收锌、锰锌铁氧体工艺、硫酸铵回收等过程的工艺和高温高酸浸出过程的理论，得出了一些有意义的结论。 首次研究了中浸渣高温高酸浸出动力学，动力学方程符合收缩核模型。试验结果表明浸出过程分为三个阶段进行：第一阶段（≤15min）浸出速度很快，主要为ZnSO4等易溶物料的溶解，第二阶段（15～60min）主要为ZnO等易溶于酸的锌物种的浸出，其表观活化能为51.792kJ／mol，化学反应为控制步骤。第三阶段（60～300min）主要为ZnFe2O4和ZnS的浸出，其表观活化能为20.720kJ／mol，受化学反应和外扩散混合控制。其宏观动力学方程为： 15～60min: 1-（1-a）1/3=5.48[H+]1.08[Zn2+]-1.76[Fe3+]-1.39d0-1exp（-51792/RT）t+A1 60～300min: 1-（1-a）1/3=7.87×10-5[H+]0.40[Zn2+]-0.38[Fe3+]-0.45d0-1exp（-20720/RT）t+A2 A1，A2为常数。 研究了中浸渣中的铟提取工艺，结果表明，以硫化锌精矿为还原剂，高温高酸还原-氧化循环浸出高铁富铟中浸渣，锌、铁、锰的浸出率（％）分别为96.25、86.5及96.76，铟的浸出率保持在96％以上，Fe3+的还原率也提高到94.05％以上；铁屑置换除铜方法可行，除铜率为94.61％，铜渣含Cu高达74.20％，铟回收率99.47％；首次用D2EHPA从含有大量Mn2+、Zn2+的硫酸亚铁溶液中直接萃取铟，缩短提铟流程，使铟、锌回收率大幅提高。在30％D2EHPA+70％磺化煤油、室温（298K）、萃取级数为3级、相比（O／A）=1：3、萃取时间为5min的综合条件下，铟的萃取率和反萃率均≥99％。从铟锌精矿到海绵铟，铟的直收率为94.33％，比现有流程提高25％以上，锌的回收率提高8％以上。 选择比较了复盐水洗法、共沉粉氨浸法、锌萃取法和复盐转化氨
李仕庆,刘伟锋,唐谟堂,何静,鲁君乐[10]（2004）在《从无铁渣湿法炼锌流程还原补锰液中萃取铟》文中进行了进一步梳理考察了P204对Fe2+,Mn2+,Zn2+及In3+的硫酸盐模拟溶液中各种金属离子的萃取性能,然后对真实溶液无铁渣湿法炼锌流程中高酸浸出液的还原补锰液中的铟进行萃取分离.确定了萃取分离铟的最佳条件为:（ⅰ）有机相组成分为30%P204+70%磺化煤油;（ⅱ）温度20℃±;（ⅲ）级数3级;（ⅳ）相比O/A=3∶1;（ⅴ）时间5min,在最佳条件下,铟的萃取率≥99.4%,P204对In3+,Zn2+,Mn2+3种金属的萃取饱和容量分别为54.0g·L-1,22.0g·L-1和2.0g·L-1,全流程铟的直收率达到77.58%,总回收率≥95.0%,比传统提取铟流程回收率提高20%以上.
二、从无铁渣湿法炼锌流程还原补锰液中萃取铟（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、从无铁渣湿法炼锌流程还原补锰液中萃取铟（论文提纲范文）
（1）高铁闪锌矿还原浸出液直接萃取分离回收铟（论文提纲范文）
| 1 试验原料及方法 |
| 1. 1 试验原料 |
| 1. 2 试验方法 |
| 1. 3 试验原理 |
| 2 结果与讨论 |
| 2. 1 溶液还原处理 |
| 2. 2 溶液初始 p H 值对铟萃取率的影响 |
| 2. 3 萃取剂浓度对铟萃取率的影响 |
| 2. 4 相比( A / O) 对铟萃取率的影响 |
| 2. 5 混合时间对铟萃取率的影响 |
| 2. 6 搅拌转速对铟萃取率的影响 |
| 2. 7 铟萃取等温线 |
| 2. 8 萃取综合验证试验 |
| 3 结论 |
（2）湿法炼锌浸出液磁絮凝除铁新技术及其基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 除铁工艺 |
| 1.1.1 黄铁矾法 |
| 1.1.2 针铁矿法 |
| 1.1.3 赤铁矿法 |
| 1.1.4 沉淀法除铁的比较 |
| 1.2 湿法炼锌含铁废渣资源化利用的现状与展望 |
| 1.3 磁分离技术 |
| 1.3.1 物质的磁性 |
| 1.3.2 改变物质磁性的方法 |
| 1.3.3 磁分离技术的应用 |
| 1.4 本课题研究的意义和内容 |
| 2 试验原料、流程及方法 |
| 2.1 试验原料及试剂 |
| 2.1.1 试验原料 |
| 2.1.2 辅助物料及试剂 |
| 2.1.3 试验所用仪器及设备 |
| 2.2 样品的分析表征方法 |
| 2.2.1 电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-AES) |
| 2.2.2 X-射线衍射分析(XRD) |
| 2.2.3 扫描电镜(SEM) |
| 2.2.4 重铬酸钾滴定法测定铁量 |
| 2.2.5 电位滴定仪 |
| 2.3 试验研究思路及技术方案 |
| 2.3.1 试验研究思路 |
| 2.3.2 试验技术方案 |
| 3 Fe(Ⅲ)的水溶液化学行为及其水解过程 |
| 3.1 Fe(Ⅲ)的简单水解产物 |
| 3.1.1 Fe(Ⅲ)水解平衡 |
| 3.1.2 水解动力学及机理 |
| 3.2 Fe(Ⅲ)水解过程中的多聚反应 |
| 3.2.1 Fe(Ⅲ)水解多聚物的生成 |
| 3.2.2 多聚物的反应过程 |
| 3.2.3 多聚物的组成及结构 |
| 3.3 Fe(Ⅲ)水解沉淀 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 磁流体除铁工艺及其机理研究 |
| 4.1 pH及温度对Fe(Ⅲ)水解的影响 |
| 4.1.1 温度对Fe(Ⅲ)水解的影响 |
| 4.1.2 pH对Fe(Ⅲ)水解的影响 |
| 4.2 晶种作用 |
| 4.3 改性晶种用量对除铁效果的影响 |
| 4.4 羧甲基淀粉钠的影响 |
| 4.4.1 羧甲基淀粉钠的用量 |
| 4.4.2 羧甲基淀粉钠的作用机理 |
| 4.6 磁流体全流程除铁试验 |
| 4.7 磁流体除铁过程机理分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 磁流体除铁工艺应用实践 |
| 5.1 Fe(Ⅲ)的还原 |
| 5.1.1 硫化锌精矿还原速率试验 |
| 5.1.2 温度对还原性能的影响 |
| 5.1.3 硫化锌精矿用量试验 |
| 5.1.4 硫化锌精矿最佳还原工艺 |
| 5.2 浸出液预中和 |
| 5.2.1 锌焙砂反应速率试验 |
| 5.2.2 温度对预中和的影响 |
| 5.2.3 预中和锌焙砂用量 |
| 5.2.4 预中和最佳工艺试验结果 |
| 5.3 氧化水解及磁化团聚 |
| 5.3.1 氧化速率和反应时间对除铁工艺的影响 |
| 5.3.2 硫酸锌浓度对除铁工艺的影响 |
| 5.3.3 中和剂对除铁效果的影响 |
| 5.3.4 pH对铜离子吸附的影响 |
| 5.3.5 改性晶种用量对除铁效果的影响 |
| 5.4 焙烧温度对铁品位的影响 |
| 5.5 磁流体除铁工艺全流程开路试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（3）含钼废水中钼的溶剂萃取分离研究（论文提纲范文）
| 内容提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 溶剂萃取法简介 |
| 1.1.1 溶剂萃取法的发展历史 |
| 1.1.2 溶剂萃取法的应用 |
| 1.1.3 溶剂萃取的基本原理 |
| 1.1.4 萃取体系的分类及萃取剂的选择标准 |
| 1.2 回收金属元素钼、铬、锌的研究现状 |
| 1.2.1 钼 |
| 1.2.2 铬 |
| 1.2.3 锌 |
| 1.3 研究的意义及思路 |
| 1.3.1 研究目的及意义 |
| 1.3.2 研究思路 |
| 第2章 N_(235)—甲庚醇溶剂萃取法萃取钼、铬、锌 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 分析方法 |
| 2.2.4 实验方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 在不同酸度下不同萃取剂对萃取金属的影响 |
| 2.3.2 相比对萃取金属的影响 |
| 2.3.3 阴离子浓度对萃取金属的影响 |
| 2.3.4 溶液酸度对金属萃取的影响 |
| 2.3.5 洗涤 |
| 2.3.6 反萃 |
| 2.3.7 萃取时间的影响 |
| 本章小结 |
| 第3章 P_(204)和N_(235)对金属钼的协同萃取研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验内容 |
| 3.2.1 实验试剂 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 分析方法 |
| 3.2.4 实验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 P_(204)与N_(235)混合萃取剂对钼离子的萃取 |
| 3.3.2 协萃配合物组成的推测 |
| 3.3.3 溶液酸度对萃取钼的影响 |
| 3.3.4 N_(235)浓度变化对萃取钼的影响 |
| 3.3.5 P_(204)浓度变化对萃取钼的影响 |
| 3.3.6 温度对P_(204)-N_(235)混合体系萃取钼的影响 |
| 3.3.7 红外光谱分析 |
| 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 攻读硕士期间发表的文章及科研成果 |
（4）盐酸体系炼锌渣提铟及铁资源有效利用的工艺与理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献评述 |
| 1.1 锌冶金 |
| 1.1.1 概述 |
| 1.1.2 火法炼锌 |
| 1.1.3 湿法炼锌 |
| 1.2 锌冶金工业中铟的富集与回收 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 火法炼锌过程中铟的富集与回收 |
| 1.2.3 湿法炼锌过程中铟的富集与回收 |
| 1.3 有色金属矿伴生铁资源利用现状 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 湿法炼锌铁渣 |
| 1.3.3 炼铝赤泥 |
| 1.3.4 钛白工业副产FeSO_4废液 |
| 1.4 本课题研究背景、意义及内容 |
| 1.4.1 本课题研究背景及意义 |
| 1.4.2 本课题的提出及其研究内容 |
| 第二章 实验原料、流程及方法 |
| 2.1 实验原料及试剂 |
| 2.1.1 原料 |
| 2.1.2 辅助物料及试剂 |
| 2.2 实验流程 |
| 2.3 实验设备及方法 |
| 2.3.1 浸出渣热酸浸出 |
| 2.3.2 浸出液还原与净化 |
| 2.3.3 锌铁分离及提铟 |
| 2.3.4 Fe~(2+)氧化与TBP萃Fe~(3+) |
| 2.3.5 空气氧化法制备铁黄 |
| 2.3.6 铁酸锌粉体制备 |
| 2.3.7 铁矾渣提铟 |
| 2.4 分析与检测方法 |
| 2.4.1 化学分析 |
| 2.4.2 样品表征与检测 |
| 第三章 盐酸体系中炼锌渣湿法提铟及铁资源利用理论基础 |
| 3.1 炼锌渣热酸浸出过程机理 |
| 3.2 三价铁还原理论分析 |
| 3.2.1 硫化锌精矿还原 |
| 3.2.2 磁黄铁矿还原 |
| 3.2.3 铁粉置换 |
| 3.3 硫化脱砷理论分析 |
| 3.4 TBP萃取锌、铟、铁机理 |
| 3.5 空气氧化法制备铁黄机理 |
| 3.6 铁酸锌前驱体共沉淀过程热力学分析 |
| 3.6.1 热力学模型的构建 |
| 3.6.2 热力学模型的求解与讨论 |
| 3.7 铁矾渣碱分解过程机理 |
| 第四章 盐酸体系中含铟铁渣提铟及制备铁黄新工艺研究 |
| 4.1 含铟铁渣热酸浸出 |
| 4.1.1 浸出条件实验 |
| 4.1.2 综合扩大实验 |
| 4.2 浸出液还原及硫化除砷 |
| 4.2.1 探索实验 |
| 4.2.2 铁屑还原 |
| 4.2.3 磁黄铁矿还原 |
| 4.2.4 热酸浸出和还原硫化除杂综合扩大实验 |
| 4.3 铟、锌萃取 |
| 4.3.1 铟、锌萃取等温线的测定 |
| 4.3.2 萃取条件实验 |
| 4.3.3 萃取综合扩大实验 |
| 4.4 铟、锌反萃 |
| 4.4.1 反萃体系的选择 |
| 4.4.2 相比的影响 |
| 4.4.3 时间的影响 |
| 4.4.4 级数的影响 |
| 4.4.5 反萃综合扩大实验 |
| 4.5 空气氧化法制备铁黄 |
| 4.5.1 氧化温度的影响 |
| 4.5.2 空气流量的影响 |
| 4.5.3 初始pH值的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 盐酸体系中锌浸出渣提铟及制备铁酸锌新工艺研究 |
| 5.1 锌浸出渣热酸浸出 |
| 5.1.1 浸出条件实验 |
| 5.1.2 综合扩大实验 |
| 5.2 还原浸出 |
| 5.2.1 还原浸出条件实验 |
| 5.2.2 综合扩大实验 |
| 5.3 置换除铜 |
| 5.3.1 除铜条件实验 |
| 5.3.2 综合扩大实验 |
| 5.4 锌铁分离及铟的提取 |
| 5.4.1 铟、锌萃取 |
| 5.4.2 铟、锌反萃 |
| 5.4.3 铟的置换 |
| 5.5 萃余液的净化 |
| 5.5.1 Fe~(2+)的氧化 |
| 5.5.2 Fe~(3+)萃取实验 |
| 5.5.3 Fe~(3+)反萃试验 |
| 5.6 铁酸锌的制备 |
| 5.6.1 概述 |
| 5.6.2 铁酸锌前驱体的合成 |
| 5.6.3 铁酸锌前驱体的煅烧 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 铁矾渣提铟新工艺研究 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 铁矾渣的碱分解 |
| 6.2.1 碱分解条件实验 |
| 6.2.2 综合扩大试验 |
| 6.3 分解渣的盐酸浸出 |
| 6.3.1 浸出条件实验 |
| 6.3.2 综合扩大实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论及建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的主要研究成果 |
（5）从含铟铅合金中回收铟（论文提纲范文）
| 1 试验理论基础 |
| 2 试验结果及讨论 |
| 2.1 电解溶铅、铟 |
| 2.1.1 电流密度对电解过程的影响 |
| 2.1.2 电解周期对电解过程的影响 |
| 2.1.3 铟初始浓度对电解过程的影响 |
| 2.2 P204萃取铟 |
| 2.2.1 铟萃取饱和浓度的测定 |
| 2.2.2 相比对萃取过程的影响 |
| 2.3 反萃试验 |
| 2.3.1 相比对反萃过程的影响 |
| 2.3.2 级数对反萃过程的影响 |
| 2.4 铟萃取过程中杂质元素的行为 |
| 3 结论 |
（6）用锌焙砂中浸渣制备铁精矿（论文提纲范文）
| 1 试验原料、试剂和装置 |
| 2 试验工艺流程 |
| 3 试验的理论基础 |
| 3.1 铁的浸出 |
| 3.2 沉铁及碱式碳酸锌的的制备 |
| 4 试验结果与讨论 |
| 4.1 低酸浸出 |
| 4.2 高温高酸还原浸出 |
| 4.3 除铜、萃铟和净化[10-11] |
| 4.4 沉铁和制取碱式碳酸锌 |
| 4.4.1 沉铁精矿 |
| 4.4.2 沉碱式碳酸锌 |
| 5 结论 |
（7）采用电溶-非平衡萃取法从含铟铅合金中回收铟的研究（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验理论基础 |
| 1.1 铅电溶基本原理 |
| 1.2 P204萃取铟的基本原理 |
| 2 试验结果及讨论 |
| 2.1 电解溶铅、铟 |
| 2.1.1 电流密度对电溶过程的影响 |
| 2.1.2 电解周期对电溶过程的影响 |
| 2.1.3 铟初始浓度对电溶过程的影响 |
| 2.2 P204萃取铟 |
| 2.2.1 铟萃取饱和浓度的测定 |
| 2.2.2 相比对萃取过程的影响 |
| 2.3 反萃试验 |
| 2.3.1 相比对反萃过程的影响 |
| 2.3.2 级数对反萃过程的影响 |
| 3 铟萃取过程中杂质元素的行为 |
| 4 结论 |
（8）高炉瓦斯泥(灰)资源化循环利用研究现状（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 高炉瓦斯泥 (灰) 的矿物组成及特点 |
| 2.1 矿物组成 |
| 2.2 矿物特点 |
| (1) 粒径小, 密度小。 |
| (2) 晶相独特, 分离较困难。 |
| (3) 易反应。 |
| (4) 强烈腐蚀性。 |
| (5) 较大的化学毒性。 |
| 3 高炉瓦斯泥 (灰) 的综合利用研究 |
| 3.1 直接作烧结配料 |
| 3.2 提取有价金属 |
| 3.2.1 精选铁精矿和回收铁 |
| 3.2.2 回收锌 |
| 3.2.3 富集回收In |
| 3.3 回收碳 |
| 3.4 作为吸附剂 |
| 3.5 其他方面的应用 |
| 4 结语 |
（9）高铁铟锌精矿无铁渣湿法炼锌提铟及铁源高值化利用工艺与原理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 锌冶金 |
| 1.1.1 概述 |
| 1.1.2 火法炼锌 |
| 1.1.3 酸性湿法炼锌 |
| 1.1.4 NH_4Cl法炼锌及其研究进展 |
| 1.2 铟回收 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 富集与回收铟 |
| 1.2.3 提纯 |
| 1.3 锰锌软磁铁氧体的制备 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 陶瓷法 |
| 1.3.3 共沉法 |
| 1.3.4 直接-共沉法 |
| 1.4 本课题的提出及其意义 |
| 1.4.1 传统的湿法炼锌、提铟工艺的不足 |
| 1.4.2 软磁铁氧体的制备工艺的不足 |
| 1.4.3 新工艺的确定及其重要意义 |
| 第二章 试料、工艺流程及分析方法 |
| 2.1 试料 |
| 2.2 新工艺流程论证 |
| 2.3 试剂 |
| 2.4 分析检测方法 |
| 2.4.1 化学分析 |
| 2.4.2 磁性能检测 |
| 第三章 中浸渣高温高酸浸出动力学研究 |
| 3.1 试验 |
| 3.1.1 试验装置 |
| 3.1.2 试验设计 |
| 3.1.3 试验步骤 |
| 3.2 试验结果及讨论 |
| 3.2.1 温度对中浸渣高酸浸出的影响 |
| 3.2.2 酸度对中浸渣高浸过程的影响 |
| 3.2.3 粒度对中浸渣高浸过程的影响 |
| 3.2.4 拌速度对中浸渣高浸过程的影响 |
| 3.2.5 金属离子浓度对高浸过程的影响 |
| 3.2.6 宏观动力学方程的建立 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 提铟工艺研究 |
| 4.1 中浸渣高温高酸还原氧化浸出工艺研究 |
| 4.1.1 试验 |
| 4.1.2 过程理论分析 |
| 4.1.3 试验结果及讨论 |
| 4.2 高浸液还原及除铜工艺研究 |
| 4.2.1 试验 |
| 4.2.2 除铜原理 |
| 4.2.3 试验结果及讨论 |
| 4.3 除铜液萃取提铟工艺研究 |
| 4.3.1 试验 |
| 4.3.2 过程基本原理 |
| 4.3.3 试验结果及讨论 |
| 4.4 技术经济指标 |
| 4.4.1 金属回收率 |
| 4.4.2 原材料消耗 |
| 4.4.3 产物及中间产物量 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 锰锌铁共沉粉制备原理与开路锌方案选择 |
| 5.1 铟萃余液制取锰锌铁软磁共沉粉制备理论基础 |
| 5.1.1 复盐沉淀深度净化 |
| 5.1.2 共沉淀过程热力学 |
| 5.2 开路锌方案选择 |
| 5.2.1 试验 |
| 5.2.2 复盐水洗试验 |
| 5.2.3 共沉粉氨浸锌试验 |
| 5.2.4 锌萃取试验 |
| 5.2.5 复盐转化氨浸锌探索 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 铟萃余液制取共沉粉 |
| 6.1 试验 |
| 6.1.1 铟萃余液制取共沉粉及回收锌的原则流程图 |
| 6.1.2 试验内容 |
| 6.2 复盐转化制备共沉粉和开路锌 |
| 6.2.1 条件试验 |
| 6.2.2 综合条件试验 |
| 6.2.3 循环试验 |
| 6.3 从氨浸液中回收锌 |
| 6.3.1 蒸氨沉锌回收碱式碳酸锌 |
| 6.3.2 电沉积回收锌粉 |
| 6.4 主要技术经济指标 |
| 6.4.1 金属平衡 |
| 6.4.2 溶液平衡 |
| 6.4.3 硫酸铵平衡 |
| 6.4.4 金属回收率 |
| 6.4.5 共沉粉质量 |
| 6.4.6 产物及中间产物量 |
| 6.4.7 原辅材料消耗 |
| 6.5 结论与建议 |
| 第七章 由共沉粉制取锰锌软磁铁氧体试验 |
| 7.1 试料及流程 |
| 7.1.1 试料 |
| 7.1.2 铁氧体工艺的原则流程 |
| 7.2 试验 |
| 7.2.1 试验设备 |
| 7.2.2 操作步骤 |
| 7.3 高u锰锌软磁铁氧体制备 |
| 7.3.1 工艺技术条件 |
| 7.3.2 结果及讨论 |
| 7.4 低功耗锰锌软磁铁氧体制备 |
| 7.4.1 工艺技术条件 |
| 7.4.2 结果及讨论 |
| 7.5 小结 |
| 第八章 结论及建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）从无铁渣湿法炼锌流程还原补锰液中萃取铟（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 原料与试剂 |
| 1.2 试验方法 |
| 1.3 分析方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 P204萃取性能研究 |
| 2.1.1 酸度对In3+, Fe2+, Zn2+和Mn2+萃取率的影响 |
| 2.2.2 In3+, Zn2+和Mn2+萃取饱和容量的测定 |
| 2.1.3 P204浓度对萃取率的影响 |
| 2.1.4 萃取级数对萃取率的影响 |
| 2.2 真实溶液试验 |
| 2.2.1 相比对萃取率的影响 |
| 2.2.2 综合条件试验 |
| 2.2.3 未补锰真实溶液萃取试验 |
| 2.3 铟的回收率 |
四、从无铁渣湿法炼锌流程还原补锰液中萃取铟（论文参考文献）
- [1]高铁闪锌矿还原浸出液直接萃取分离回收铟[J]. 赵多强,魏昶,李旻廷,陈淑梅,张帆. 矿冶, 2015(01)
- [2]湿法炼锌浸出液磁絮凝除铁新技术及其基础研究[D]. 韩海生. 中南大学, 2013(06)
- [3]含钼废水中钼的溶剂萃取分离研究[D]. 孙盈. 吉林大学, 2009(09)
- [4]盐酸体系炼锌渣提铟及铁资源有效利用的工艺与理论研究[D]. 陈永明. 中南大学, 2009(03)
- [5]从含铟铅合金中回收铟[J]. 王瑞祥,何静,张鹏,刘维,张文海. 有色金属(冶炼部分), 2008(01)
- [6]用锌焙砂中浸渣制备铁精矿[J]. 肖纯,唐谟堂,何静,鲁君乐. 金属矿山, 2007(12)
- [7]采用电溶-非平衡萃取法从含铟铅合金中回收铟的研究[J]. 王瑞祥,李金辉,张鹏,刘维,张文海. 江西理工大学学报, 2007(04)
- [8]高炉瓦斯泥(灰)资源化循环利用研究现状[J]. 刘秉国,彭金辉,张利波,张世敏,毛金龙. 矿业快报, 2007(05)
- [9]高铁铟锌精矿无铁渣湿法炼锌提铟及铁源高值化利用工艺与原理研究[D]. 李仕庆. 中南大学, 2006(01)
- [10]从无铁渣湿法炼锌流程还原补锰液中萃取铟[J]. 李仕庆,刘伟锋,唐谟堂,何静,鲁君乐. 吉首大学学报(自然科学版), 2004(04)