一、Unsteady lubricating modeling of inlet zone in metal rolling processes（论文文献综述）
黄金磊[1]（2021）在《非对称因素下热轧过程振动特性及稳定域研究》文中研究表明热连轧机轧制过程中多发水平振动和扭转振动,尤其是水平振动问题在生产高强度薄规格产品时更为突出。轧机振动不仅是引起板带厚度不均与表面振纹等产品质量问题的原因,也是造成频繁换辊和零部件损坏的根源。针对这一问题,本文以板带热轧机为研究对象,考虑轧机结构和轧制工艺非对称特征,通过理论分析、数值仿真与实验验证对热轧机失稳机理、稳定域特性及振动抑制措施进行了研究,主要研究内容如下:（1）针对热轧振动特点,将考虑上下辊系水平刚度和工作辊辊径非对称特征构建的结构模型,与考虑轧制界面上下辊速、摩擦和温度非对称特征的过程模型相耦合,并引入传动系统的时变啮合刚度,建立了非对称轧机动力学机理模型;分析了非对称因素对轧制力能参数的影响规律,研究了工艺参数以及时变啮合刚度对轧机系统固有特性的影响规律,为轧机振动特性的识别和振动的抑制奠定了基础。（2）基于系统稳定性理论,运用系统稳定性判据研究了上下辊系水平刚度、工作辊辊径、轧制界面上下辊速、摩擦与温度等非对称因素特征对轧机系统稳定域的影响规律,通过研究失稳频率和其相近固有频率下对应振型的特点确定了各失稳域的失稳模态类型,并与动态响应分析判断的失稳模态类型进行了对比验证,揭示了热轧过程中振动的诱发机理和失稳临界条件。（3）探讨了典型非对称因素下摩擦系数、变形抗力、前后张力、压下率等典型工艺参数对轧机系统稳定域的影响规律,在此基础上,通过比较非对称条件下系统稳定域对典型工艺参数的相对灵敏度因子,定量分析了各工艺参数对轧机系统稳定域的影响程度,为工艺规程动态优化与失稳振动控制策略提供了理论支撑。（4）提出了时变啮合刚度下系统稳定域的判定方法,分别从不同的啮合刚度状态和参数激励的角度研究了典型非对称因素下时变啮合刚度对轧机系统稳定域和振动失稳特性的影响,进而分析了典型工艺参数对参数激励稳定域的影响规律。根据不同工艺参数对速度失稳窗口的影响,为热连轧过程的振动抑振和轧制提速提供重要依据。（5）利用热像仪测定了板带上下表面温度差异,并结合其他轧制参数预测了该非对称温度下轧机系统的稳定性,通过与测试信号对比,验证了温度非对称对稳定域影响规律的正确性;通过分析非对称温度下普板和集装箱板对稳定域的影响规律,有效解释了现场轧制普板不振,轧制集装箱板振动的原因;提出通过减小前张力、增大后张力和减小压下率的措施来抑制轧机振动,并根据现场条件验证了减小压下率的措施抑制轧机振动的有效性。
李斯[2]（2018）在《基于非局部效应的轧制界面接触应力研究》文中认为在轧制过程中,准确地预测轧制界面的接触应力对生产高质量的板带具有重要意义。传统上所用的接触应力模型是基于经典连续介质力学提出来的,虽然能够解决许多实际工程问题,但有时也出现了理论与实际不符的情况。在传统理论模型中,轧制接触面上的接触应力通常被认为是局部的,即某一点的应力仅与该点的受力状态有关,而与周围邻域内其他点的受力状态无关。实际上,轧制界面上某一点的受力不仅与该点的应力状态有关,还与周围某一邻域内所有点的受力状态有关,即存在非局部效应。为了反映轧制界面上的非局部效应,有必要利用非局部理论来进一步分析轧制界面上的接触应力。因此,本文将非局部理论引入轧制成形问题中,分别建立了Oden非局部模型下的接触应力模型和非局部应力梯度模型下的接触应力模型,并对两种非局部模型之间的差异进行了研究。为了确定非局部模型中的非局部特征参数,本文设计开发了一种基于（改进）反演算法的间接测量轧制界面接触应力的传感器,并对非局部特征参数的取值范围进行了探讨。本文的主要工作为:1.利用Oden非局部模型分别建立了无润滑轧制和润滑轧制情况下的轧制接触应力模型。分析了无润滑轧制状态下非局部接触应力和局部接触应力的区别,讨论了非局部效应对润滑轧制中入口区、塑性变形区和出口区的接触应力的影响,研究了非局部特征参数和摩擦系数、张力、压下量等工艺参数对非局部效应的影响。2.基于Eringen梯度理论导出了非局部应力梯度模型,利用该模型分别建立了无润滑轧制和润滑轧制情况下的轧制接触应力模型。研究了无润滑轧制状态下非局部效应对库伦摩擦模型和绝对恒定摩擦模型下轧制单位压力的影响,同时研究了润滑轧制状态下局部（库伦）模型和非局部模型预测的接触应力之间的差别,分析了润滑轧制状态下入口区、塑性变形区和出口区非局部效应的强弱,讨论了非局部模型和局部模型的差距同非局部特征参数和压下量等参数的关系。然后对Oden非局部模型和非局部应力梯度模型在预测轧制接触应力时二者之间的差异进行了研究。3.在传统反演算法的基础上,本文利用包络拟合方法改进了反演算法,并设计了一种基于（改进）反演算法的间接式接触应力传感器。通过数值仿真和实验测试共同验证了改进反演算法的有效性。同时分析了截断点数和压下量（对应采样频率不变时的采样点数）对接触应力重构精度的影响。4.利用实验测量的轧制接触应力确定了非局部模型中非局部特征参数,分析了在给定实验数据前提下应力梯度模型和Oden模型中非局部特征参数的区别。研究了无润滑轧制中理论轧制单位压力不同于实测值时,非局部特征参数的取值原则,并探讨了非局部模型在修正理论模型时的适用范围。本文利用非局部理论分析轧制界面的接触应力,虽然使得问题的复杂性有所增加,但是计算的结果却更加真实、可靠。此外,本文设计的间接式接触应力传感器克服了传统接触应力传感器的不足之处,能够较为准确地测量轧制界面的接触应力,为分析、抑制振动,进而生产高性能板带提供了潜在的应用价值。
付括[3]（2015）在《轧制界面非稳态润滑动力学特性研究》文中研究说明金属冷轧时为了达到减少摩擦磨损、降低能耗以及提高轧件表面质量等目的,通常在其过程中采用适当的润滑。随着工业技术的不断发展,各行各业对轧制板带的需求不断增大,质量要求也越来越高,而高效率和高精度的产品要求使得轧机的非稳态润滑问题更为突出,这种失稳现象不仅影响轧件的板厚精度和表面形貌,甚至可能导致断带或设备损伤,带来巨大的经济损失。轧制过程中轧件发生塑性变形的同时润滑液由轧辊与轧件携带不断从辊缝间流过,轧制过程是一个瞬态的不断变化的过程,任何细微的扰动都有可能使轧制润滑系统处于一种非稳定状态,特别是高速轧制状态下非稳态问题会增多,其宏观表现为轧机振动,而随着生产力及生产效率的提高,高速轧制将会成为一种趋势,因此有必要对轧制界面非稳态润滑特性进行理论研究。本文以轧制理论、流体力学理论及振动理论为基础,对冷轧过程中稳态轧制润滑界面及非稳态轧制润滑界面展开了一系列理论研究和数值分析,主要内容包括：1)根据轧制润滑实际情况,建立了包括入口区在内的稳态轧制界面流体润滑、混合润滑模型,并对其在不同工况条件下进行数值计算仿真。2)建立了考虑表面形貌因素影响的包括流体润滑、混合润滑状态在内的非稳态轧制界面润滑模型,通过理论推导引入新的扰动因素并进行相应的数值计算仿真。以稳态轧制界面润滑模型为基础,提出非稳态轧制界面评价体系,对非稳态条件下轧制压力、油膜厚度等特性参数波动进行分析与评价。3)以二辊实验轧机为平台进行了铝合金板带材轧制润滑实验。将实验数据与理论分析值进行了对比验证,结果表明理论计算所得结果与实验结果之间趋势一致,数值上满足一定精度要求,从而验证了理论分析的正确性。4)以非稳态轧制界面微观应力分布为基础,建立轧机垂直振动及扭转振动模型,对不同扰动因素、不同工况下轧机宏观振动进行仿真与分析。
王媛媛[4]（2013）在《乳化液中铁粉对轧制摩擦系数和带钢表面质量影响的研究》文中研究表明冷轧过程中,由于带钢的变形抗力大,表面质量要求高,同时摩擦的影响也很明显,因此在这个过程中考虑润滑和冷却是冷轧带钢工艺的首要任务。为了降低轧制力,减小摩擦的影响,冷轧过程中广泛采用乳化液进行冷却和润滑。然而乳化液在长期循环使用过程中,会有大量铁粉和其他固体杂质混入,使得乳化液的润滑特性发生改变,同时使轧制摩擦系数发生变化,从而对带钢的表面质量和板形产生重大影响。本文采用FLUENT软件针对冷轧乳化液中铁粉含量和粒径大小对轧制摩擦系数的影响进行数值仿真,分析了铁粉颗粒在轧制过程中随乳化液的流动而产生的运动轨迹以及不同铁粉粒径和铁粉含量与摩擦系数间的变化规律,得到结果表明：铁粉颗粒粒径为4μm-30μm时,摩擦系数随颗粒粒径的增大变化不明显；铁粉颗粒粒径为50μm-70μm时,摩擦系数随着铁粉颗粒粒径的增加而增大；当铁粉粒径为15μm时,铁粉含量的变化对摩擦系数的影响不显着；当铁粉粒径增大为70μm时,摩擦系数随铁粉含量的增加而增大。采用摩擦磨损试验对数值仿真结果进行验证,实验结果与仿真结果基本一致。最后分析乳化液中铁粉对冷轧带钢表面黑灰／黑斑缺陷的影响,并根据缺陷产生机理提出合理的控制技术。
汪飞雪[5]（2013）在《三辊限动芯棒连轧管（PQF）成形机理及其虚拟仿真系统》文中进行了进一步梳理无缝钢管是一种重要的经济断面钢材，是国民经济建设的重要原材料之一。连轧钢管是热轧无缝钢管工业生产流程中的关键工序，直接影响终态产品尺寸精度和后继加工。目前，三辊连轧管机组已是近10年来大型无缝钢管生产的主流机型。随着市场国际化和产品竞争的日益激烈，各国钢管生产企业都以不断提高产品质量，扩大产品规格、降低生产成本和开发新产品来提高自身的市场竞争力。因此，开展三辊连轧管轧制过程的基本理论及其仿真技术研究，掌握工件连轧成形规律，预报产品尺寸精度和性能，对进一步优化设备工艺参数、建立产品质量预控系统、实现节能降耗具有重要意义和实用价值。三辊连轧管轧制过程具有典型的三维非线性、热力耦合和参数时变的特点，是一个非常复杂的多道次孔型轧制过程。为了提高仿真速度，快速制定轧制工艺规程，本文首先对孔型轧制的金属流动特点和几何变形特性进行分析，建立了连轧热力耦合解析模型。通过对三辊连轧管轧制过程传热机理进行分析，采用有限差分法建立传热数学模型，该模型能处理轧制过程中复杂的变形场以及各种热力学边界条件，反映了钢管在连轧过程中的温度变化规律，并利用上限法求得三辊连轧管机组各架功率和力矩，仿真结果与现场实测数据吻合良好。为了深入研究金属变形机理，确定连轧工艺参数，文中根据三辊连轧管孔型及工艺特点，建立了三辊连轧管成形过程三维有限元模型，分析了宽展规律对产品尺寸精度和钢管横截面积的影响。通过对不同孔型、不同规格产品的系列仿真，研究了宽展规律的影响因素：延伸系数和空隙率对周长系数的影响、延伸系数和减径率对壁厚系数的影响以及张力对宽展规律的影响。利用多元线性回归分析法、BP神经网络以及GA-BP神经网络得到连轧宽展模型，对比某厂实际数据，吻合较好。模型实现了钢管尺寸精度的快速预报，为孔型设计和工艺设定提供了理论指导。针对无缝钢管在连轧过程中受轧辊孔型、轧辊转速及芯棒速度等多因素影响的特点，研究了三辊连轧管连轧过程中金属的流动规律、变形区前后滑分布的影响因素，建立了连轧变形区前后滑分析模型，为轧制工艺提供速度设定模型，还分析了芯棒限动速度和张力对连轧速度制度的影响。基于Visual Basic平台，引入CAE参数化技术，并结合MARC二次开发技术，建立了三辊连轧管轧制过程虚拟仿真系统，对连轧钢管的工艺设计、尺寸精度、温度分布、力能参数等进行深入分析。该系统能自动完成模型建立及相关数据传递，预测连轧管成形尺寸精度，分析应力场、应变场、温度场等分布状态与变化方式，能有效缩短新产品开发周期、提高孔型设计可靠性、降低轧机能耗和生产成本，具有很好的实际应用价值。
苏旭涛[6]（2011）在《基于连续体模型的轧机主传动系统扭振研究》文中研究表明随着工业现代化和科学技术的快速发展，各行各业对冷（热）轧薄带钢等钢铁产品的需求量不断增加，同时对产品表面质量和尺寸精度的要求越来越高。提高产品质量和轧制速度成为钢铁行业将来发展的重要方向之一。轧钢机运行中的振动问题是限制行业产量和质量提高的主要障碍之一。轧机主传动系统扭转振动的频率较低，一般在5～20Hz之间，它会在带材表面造成垂直于轧向的交替明暗条纹，振动较强时有与这些条纹相对应的明显厚度波动，对板带产品的板形、板厚和表面质量产生影响。研究轧机主传动扭振对提高产品质量有重要意义。本文分别建立了轧机主传动系统的集中参数模型、轧辊的连续质量模型以及轧制过程模型。通过集中参数模型，计算得到了轧机主传动系统的固有特性以及对外界扭矩扰动的响应；通过对轧辊连续质量模型的仿真，得到了轧辊作为连续质量体在外界扭矩扰动作用下的连续响应，并且同轧制过程模型相结合，得到外界扭矩扰动对轧制过程中各主要参数的影响。本课题采用国内某钢厂连轧机组的参数进行仿真计算，当轧机主传动系统发生一阶共振时对轧制变形区各轧制力能参数尤其是前后张应力产生很大的影响。对研究轧机主传动系统扭振对轧制过程的影响以及对轧机动态性能的影响有一定的理论意义和参考价值。
圣洁[7]（2011）在《冷轧过程中乳化液润滑性能数值仿真分析》文中研究指明润滑是带钢冷轧过程中的一道重要的环节,润滑效果的好坏直接影响到轧机的工作状态和冷轧带钢的表面质量。如果冷轧过程中润滑效果不好会加剧轧辊磨损,降低带钢的表面形貌。为了控制板面质量减少轧辊磨损,需要研究轧制过程中的润滑特性和摩擦系数规律,本文基于CFD技术对冷轧薄板润滑状态进行仿真分析。在总结了前人研究的轧制过程中摩擦磨损机理后,计算油水两相的乳化液的粘度,选用湍流模型,采用有限容积法并选取分离式求解器进行求解。分析了轧制润滑油膜内部的压强分布,得到轧制过程油膜的承载能力和轧辊所受到的阻力矩,并分析了乳化液浓度、乳化液喷射速度、轧辊转速对轧制压力及摩擦系数的影响并研究了油膜厚度和油膜承载能力和摩擦系数之间的关系。研究结果表明乳化液浓度、喷射速度和轧辊转速的提高增强了油膜的承载能力,减小了摩擦系数；而油膜厚度和油膜承载能力与轧辊阻力矩都成反比关系,和摩擦系数的关系也是如此。离水展着性是乳化液的重要特性,本文通过模拟仿真观察了乳化液的喷射速度及油相粘度对乳化液的离水展着性的影响。通过仿真模拟可以模拟出不同参数下冷轧薄板的润滑性能,可提前实现冷轧过程的润滑特性的预测,并优化冷轧过程中的乳化液参数,结论对冷轧过程中摩擦磨损的控制及轧制力的调整具有指导意义。
戚向东[8]（2002）在《宝钢新建板带轧机轧制规程及机型选择的研究》文中进行了进一步梳理板带生产在国民经济中起着重要的作用。板凸度和板形是板带产品主要的精度指标，而轧机机型是影响板凸度和板形的一个重要因素。上海宝山钢铁股份有限公司三期后工程将要引进1800五机架冷连轧机和5000宽厚板轧机，由于外商报价提出不同的轧机机型，因此轧机机型选择就是一个需要认真研究和决策的重要课题。 轧制规程是板带生产的主要工艺技术内容，也是轧机机型选择计算的基础。随着轧制技术的飞速发展，只靠经验方法制定轧制规程已不能满足生产需要，因此，轧制规程优化技术已逐渐被人们所重视。本文首先在考虑轧件弹性变形的轧制压力计算模型的基础上，采用混合摩擦模型，提出了轧制压力在变形区纵向分布的精确解法，对宝钢2030冷连轧机轧制规程存在的问题进行了研究分析，建立了以功率均衡分配和前张力横向分布均匀的板形目标的多目标函数，以轧件咬入条件、最大轧制力、最大轧制力矩、防治打滑等为约束条件的冷带轧机轧制规程优化计算模型，对宝钢2030和新建1800五机架冷连轧机的典型规格产品进行了计算分析。为了5000宽厚板轧机机型选择的需要，根据宽厚板轧制特点，对宽厚板轧制规程的制定进行了研究，并对典型规格产品的轧制规程进行了设计计算分析。 针对新建1800五机架冷连轧机提出的九种冷轧机机型，应用考虑板形控制能力的冷带轧机机型选择新理论，综合考虑了轧机的板厚分布形状控制能力、对轧制压力而言的横向刚度、对弯辊力而言的横向刚度以及辊间压力分布等指标，对九种冷轧机机型各自的特点和特性进行了综合分析，在此基础上，对宝钢新建1800五机架冷连轧机的机型选择方案作了分析研究，为新建1800项目组提供了技术支持，并取得了很好的效果。为了提高轧机的综合性能，应用轧机设计理论结合现代优化方法，对冷轧机辊系参数进行了优化设计。 针对宝钢新建5000宽厚板项目组提出的四种宽厚板轧机机型进行了详细的计算和对比分析，并着重对比了两种不同机型及两种不同辊型曲线在宽厚板轧制中的优缺点。针对宽厚板的特点，对PC轧机的轴向力做了详细的计算分析，并利用弹塑性有限元法模拟计算了PC轧机交叉角对板侧边形状的影响，对PC轧机的宽厚板压下规程制定具有一定的指导意义。
二、Unsteady lubricating modeling of inlet zone in metal rolling processes（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Unsteady lubricating modeling of inlet zone in metal rolling processes（论文提纲范文）
（1）非对称因素下热轧过程振动特性及稳定域研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 轧机振动问题概述 |
| 2.2 轧制过程模型研究进展 |
| 2.2.1 对称轧制 |
| 2.2.2 非对称轧制 |
| 2.3 轧机振动模型研究进展 |
| 2.3.1 轧机扭转振动 |
| 2.3.2 轧机垂直振动 |
| 2.3.3 轧机水平振动 |
| 2.3.4 轧机不同方向的耦合振动 |
| 2.4 轧制界面摩擦模型的研究进展 |
| 2.5 非对称因素对轧机振动影响的研究进展 |
| 2.6 轧机振动控制研究进展 |
| 2.7 论文的研究内容和意义 |
| 2.7.1 选题意义 |
| 2.7.2 研究内容 |
| 3 热轧非对称振动机理模型的建立 |
| 3.1 热轧过程非对称因素概述 |
| 3.2 考虑非对称因素的轧制过程模型 |
| 3.2.1 非对称动态轧制过程模型 |
| 3.2.2 非对称参数对轧制力能参数的影响 |
| 3.2.3 非对称动态轧制过程模型验证 |
| 3.3 轧机结构动力学模型 |
| 3.3.1 轧机结构简化模型 |
| 3.3.2 轧机系统固有特性 |
| 3.3.3 工艺参数对轧机系统固有特性的影响 |
| 3.3.4 齿轮时变啮合下系统的固有特性 |
| 3.4 轧机结构-轧制工艺相耦合的振动模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 结构非对称因素对轧机系统稳定域的影响研究 |
| 4.1 水平刚度非对称 |
| 4.1.1 水平刚度非对称下稳定域研究 |
| 4.1.2 失稳模态研究 |
| 4.1.3 不稳定点处的动态响应分析 |
| 4.2 辊径非对称 |
| 4.2.1 辊径非对称下轧机系统稳定域分析 |
| 4.2.2 失稳模态研究 |
| 4.2.3 不稳定点处的动态响应分析 |
| 4.3 结构非对称条件下工艺参数对稳定域的影响 |
| 4.3.1 刚度非对称下工艺参数的影响及抑振措施 |
| 4.3.2 辊径非对称下工艺参数的影响及抑振措施 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 工艺非对称因素对轧机系统稳定域的影响研究 |
| 5.1 辊速非对称 |
| 5.1.1 辊速非对称下稳定域研究 |
| 5.1.2 失稳模态研究 |
| 5.2 摩擦系数非对称 |
| 5.2.1 摩擦系数非对称下稳定域研究 |
| 5.2.2 失稳模态研究 |
| 5.3 温度非对称 |
| 5.3.1 考虑温度的摩擦模型和变形抗力模型 |
| 5.3.2 温度非对称下稳定域研究 |
| 5.3.3 失稳模态研究 |
| 5.4 工艺非对称条件下工艺参数对稳定域的影响 |
| 5.4.1 非对辊速下工艺参数对稳定域的影响及抑振措施 |
| 5.4.2 摩擦系数非对称下工艺参数对稳定域的影响及抑振措施 |
| 5.4.3 温度非对称下工艺参数对稳定域的影响及抑振措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 非对称因素下时变啮合刚度对轧机系统稳定域的影响研究 |
| 6.1 传动系统齿轮啮合状态描述 |
| 6.2 时变啮合刚度状态变化对稳定域的影响 |
| 6.2.1 水平刚度非对称 |
| 6.2.2 辊径非对称 |
| 6.2.3 辊速非对称 |
| 6.2.4 摩擦系数非对称 |
| 6.2.5 温度非对称 |
| 6.3 非对称因素下时变啮合刚度对速度失稳窗口的影响 |
| 6.3.1 考虑时变啮合刚度下系统的动态响应特性研究 |
| 6.3.2 非对称因素下失稳窗口研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 热连轧现场测试及验证 |
| 7.1 轧机整体测试方案 |
| 7.1.1 涟钢CSP热连轧机 |
| 7.1.2 轧机整体测试方案 |
| 7.2 振动特性测试分析 |
| 7.3 稳定域的计算与验证 |
| 7.3.1 温度非对称对稳定域的影响验证 |
| 7.3.2 不同板材对稳定域的影响验证 |
| 7.3.3 轧机振动抑制措施及有效性验证 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）基于非局部效应的轧制界面接触应力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轧制接触应力的理论研究 |
| 1.2.1 工程法 |
| 1.2.2 滑移线法 |
| 1.2.3 有限元法 |
| 1.2.4 条元法 |
| 1.3 轧制界面接触应力分布的实验研究 |
| 1.3.1 以带材为媒介的实验研究 |
| 1.3.2 以轧辊为媒介的实验研究 |
| 1.4 非局部理论 |
| 1.4.1 Eringen非局部理论 |
| 1.4.2 Oden非局模型 |
| 1.5 本课题的研究内容 |
| 第2章 基于Oden模型的轧制界面接触应力模型 |
| 2.1 Oden非局部模型 |
| 2.2 无润滑轧制过程的非局部接触应力建模 |
| 2.2.1 无润滑轧制状态下非局部接触应力的仿真分析和讨论 |
| 2.3 润滑状态下的非局部接触应力建模 |
| 2.3.1 非局部润滑摩擦模型 |
| 2.3.2 润滑状态下入口区非局部接触应力建模 |
| 2.3.3 润滑状态下塑性变形区非局部接触应力建模 |
| 2.3.4 润滑状态下出口区非局部接触应力建模 |
| 2.3.5 润滑状态下非局部接触应力的仿真分析和讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于Eringen梯度理论的轧制接触应力模型 |
| 3.1 非局部应力梯度模型 |
| 3.2 非局部应力梯度模型在无润滑轧制中的应用 |
| 3.1.1 库伦摩擦模型下非局部轧制接触应力建模 |
| 3.1.2 绝对恒定摩擦模型下非局部轧制接触应力建模 |
| 3.3 非局部应力梯度模型在润滑轧制中的应用 |
| 3.3.1 入口区非局部接触应力建模 |
| 3.3.2 塑性变形区接触应力建模 |
| 3.3.3 出口区接触应力建模 |
| 3.3.4 非局部接触应力的仿真分析和讨论 |
| 3.4 Oden模型和Eringen梯度模型的差异化研究 |
| 3.4.1 两种模型下非局部应力 |
| 3.5 Oden模型和应力梯度模型差异化的仿真分析 |
| 3.5.1 Oden模型和梯度模型的比较 |
| 3.5.2 非局部特征参数对Oden模型和梯度模型的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轧制界面接触应力的实验研究 |
| 4.1 反演算法预测接触应力的原理 |
| 4.2 轧制界面接触应力的反演算法 |
| 4.2.1 反演方程的推导 |
| 4.2.2 仿真分析 |
| 4.3 改进的接触应力反演算法 |
| 4.4 两种反演算法的比较 |
| 4.5 轧制界面接触应力传感器的开发 |
| 4.5.1 传感器的结构设计 |
| 4.6 测量系统的设计 |
| 4.6.1 应变片及其接线方式 |
| 4.6.2 应变片的标定 |
| 4.7 轧制实验 |
| 4.8 实验信号的处理与分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 非局部特征参数的测量及取值范围的研究 |
| 5.1 确定非局部特征参数 |
| 5.2 非局部特征参数的取值范围 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（3）轧制界面非稳态润滑动力学特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 轧制摩擦与润滑 |
| 2.1.1 轧制摩擦 |
| 2.1.2 轧制润滑 |
| 2.1.3 研究现状 |
| 2.2 非稳态润滑与轧机振动 |
| 2.2.1 非稳态润滑 |
| 2.2.2 轧机振动 |
| 2.2.3 研究现状 |
| 2.3 课题的研究内容和意义 |
| 2.3.1 课题背景及意义 |
| 2.3.2 课题主要内容 |
| 3 稳态轧制界面入口区特性研究 |
| 3.1 辊缝入口区油膜厚度几何关系 |
| 3.2 考虑表面形貌入口油膜厚度 |
| 3.3 入口区长度研究 |
| 3.4 稳态轧制界面入口区特性及影响因素的数值分析 |
| 3.4.1 入口油膜厚度分析 |
| 3.4.2 入口区长度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 非稳态轧制界面入口区特性研究 |
| 4.1 平均流雷诺方程的提出与简化 |
| 4.1.1 平均流雷诺方程的提出 |
| 4.1.2 平均流雷诺方程的简化 |
| 4.2 入口区非稳态流体动力学分析 |
| 4.3 非稳态入口膜厚无量纲化 |
| 4.4 非稳态轧制界面入口区特性及影响因素的数值分析 |
| 4.4.1 相位关系分析 |
| 4.4.2 波动幅值分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轧制界面变形区油膜厚度几何性态研究 |
| 5.1 变形区非稳态油膜厚度动力学分析 |
| 5.2 无量纲化及边界条件 |
| 5.2.1 无量纲化 |
| 5.2.2 边界条件 |
| 5.3 油膜波动系数 |
| 5.4 非稳态油膜厚度分析 |
| 5.4.1 工作区稳态油膜厚度 |
| 5.4.2 轧件厚度波动情况 |
| 5.4.3 轧辊半径波动情况 |
| 5.4.4 其它非稳态情况 |
| 5.5 油膜厚度与轧制界面摩擦润滑状态 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 轧制界面流体润滑力学特性研究 |
| 6.1 全膜润滑应力分布研究 |
| 6.2 应力波动系数 |
| 6.3 非稳定因素对工作区应力分布影响的数值分析 |
| 6.3.1 稳态应力分布 |
| 6.3.2 轧件厚度波动对应力分布的影响 |
| 6.3.3 轧辊半径波动对应力分布的影响 |
| 6.3.4 其它参数波动对应力分布的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 轧制界面混合润滑特性研究 |
| 7.1 轧制界面表面形貌分析及混合润滑模型 |
| 7.1.1 轧制界面表面形貌表征 |
| 7.1.2 混合润滑轧制模型 |
| 7.2 轧制界面摩擦润滑状态分析及约束关系式 |
| 7.3 稳态轧制界面混合润滑特性仿真分析 |
| 7.3.1 压下率对轧制界面混合润滑特性的影响 |
| 7.3.2 轧制速度对轧制界面混合润滑特性的影响 |
| 7.3.3 润滑液黏度对轧制界面混合润滑特性的影响 |
| 7.3.4 表面粗糙度对轧制界面混合润滑特性的影响 |
| 7.3.5 条纹方向对轧制界面混合润滑特性的影响 |
| 7.4 非稳轧制界面态混合润滑仿真与结果分析 |
| 7.4.1 轧件厚度波动情况 |
| 7.4.2 轧辊半径波动情况 |
| 7.4.3 其它非稳态情况 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 轧制界面润滑实验研究 |
| 8.1 实验材料及设备 |
| 8.1.1 轧件 |
| 8.1.2 轧机 |
| 8.1.3 润滑剂 |
| 8.1.4 其它设备 |
| 8.2 实验原理及特殊轧件制备 |
| 8.2.1 表面条纹对轧制过程影响实验原理及轧件制备 |
| 8.2.2 轧件厚度不均实验原理及轧件制备 |
| 8.3 实验方法及精度控制 |
| 8.3.1 实验方法 |
| 8.3.2 干扰因素及排除方法 |
| 8.4 实验结果分析 |
| 8.4.1 稳态下压下率对轧制过程影响验证 |
| 8.4.2 轧件条纹对轧制过程影响验证 |
| 8.4.3 非稳态轧制过程轧制力验证 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 非稳态轧制润滑特性宏观振动研究与应用 |
| 9.1 轧机垂直振动 |
| 9.2 轧机扭转振动 |
| 9.3 数值仿真与结果分析 |
| 9.3.1 轧件厚度波动情况 |
| 9.3.2 其它非稳态情况 |
| 9.4 本章小结 |
| 10 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）乳化液中铁粉对轧制摩擦系数和带钢表面质量影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.1.1 冷轧技术的发展状况 |
| 1.1.2 冷轧过程中摩擦和磨损 |
| 1.1.3 冷轧工艺润滑的发展和作用 |
| 1.1.4 冷轧工艺润滑剂概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 冷轧乳化液润滑性能的研究现状 |
| 1.2.2 冷轧过程中摩擦系数的研究现状 |
| 1.2.3 冷轧乳化液对轧后表面质量影响的研究现状 |
| 1.3 研究内容和技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 冷轧过程中的工艺润滑理论 |
| 2.1 冷轧过程中乳化液的流动状态 |
| 2.2 摩擦力和摩擦系数 |
| 2.3 含有铁粉颗粒的乳化液粘度计算 |
| 2.4 乳化液中铁粉颗粒成分的测试分析 |
| 2.4.1 试验样品的预处理 |
| 2.4.2 乳化液中铁粉颗粒的能谱(EDS)分析 |
| 2.4.3 乳化液中铁粉颗粒的X射线衍射(XRD)分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 冷轧润滑结构设计与建模 |
| 3.1 计算流体力学概述 |
| 3.2 CFD软件简介 |
| 3.2.1 FLUENT软件介绍 |
| 3.2.2 GAMBIT软件介绍 |
| 3.3 冷轧过程润滑结构简化设计 |
| 3.4 数学模型的建立 |
| 3.4.1 模型的选择 |
| 3.4.2 离散相轨道计算及控制方程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 乳化液中铁粉特性对摩擦系数影响的数值仿真分析 |
| 4.1 确定计算模型 |
| 4.1.1 网格划分 |
| 4.1.2 确定计算模型 |
| 4.2 流体的物理性质 |
| 4.3 设置边界条件 |
| 4.4 求解方法的设置及其控制 |
| 4.5 乳化液中铁粉颗粒大小对摩擦系数的影响 |
| 4.6 乳化液中铁粉含量对摩擦系数的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 冷轧乳化液铁粉特性对摩擦系数影响的试验验证 |
| 5.1 试验装置 |
| 5.1.1 试验装置简介 |
| 5.1.2 摩擦系数的测量方法 |
| 5.2 试验材料 |
| 5.3 含有铁粉的乳化液的配置 |
| 5.3.1 试验中铁粉颗粒的制备 |
| 5.3.2 轧制油的选择乳化液配制 |
| 5.3.3 含有铁粉颗粒的乳化液的配置 |
| 5.4 试验结果 |
| 5.4.1 不同铁粉颗粒大小对摩擦系数的影响 |
| 5.4.2 不同铁粉含量对摩擦系数的影响 |
| 5.4.3 分析与讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 乳化液中铁粉对冷轧带钢表面质量的影响 |
| 6.1 冷轧带钢表面黑灰/黑斑缺陷分析 |
| 6.2 冷轧带钢表面黑灰/黑斑形成机理 |
| 6.3 不同铁粉颗粒大小对带钢表面形貌的影响 |
| 6.4 冷轧带钢表面黑灰/黑斑的控制措施 |
| 6.4.1 控制乳化液铁粉颗粒度 |
| 6.4.2 控制乳化液铁粉含量 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表的论文 |
（5）三辊限动芯棒连轧管（PQF）成形机理及其虚拟仿真系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 连轧钢管工艺 |
| 1.2.1 连轧钢管工艺简介和发展 |
| 1.2.2 三辊连轧管工艺的发展 |
| 1.2.3 三辊连轧管产品质量 |
| 1.3 钢管连轧变形理论与实验研究现状 |
| 1.3.1 轧制力能参数理论与实验研究 |
| 1.3.2 变形区金属应力应变状态与流动分析 |
| 1.3.3 轧制技术及工艺的研究 |
| 1.4 数值模拟技术在连轧钢管过程中的应用 |
| 1.4.1 有限元技术的发展 |
| 1.4.2 钢管连轧数值模拟现状 |
| 1.5 连轧钢管过程研究目前存在的问题 |
| 1.6 本文的选题意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 选题意义 |
| 1.6.2 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 三辊连轧管基础理论及热力耦合解析模型 |
| 2.1 连轧过程的金属流动 |
| 2.1.1 应力与应变分布状态 |
| 2.1.2 轧制区应力与应变的解析计算 |
| 2.2 孔型设计及工艺设定 |
| 2.2.1 孔型设计 |
| 2.2.2 连轧生产工艺设定 |
| 2.3 连轧温度模型 |
| 2.3.1 连轧几何模型与传热数学模型 |
| 2.3.2 差分方程建立 |
| 2.3.3 仿真结果分析 |
| 2.4 连轧力学模型 |
| 2.4.1 轧制压力 |
| 2.4.2 轧制力矩 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 三辊连轧管有限元理论建模及宽展规律研究 |
| 3.1 三辊连轧管成形过程有限元建模 |
| 3.1.1 连轧模型的建立 |
| 3.1.2 模型实例及模型验证 |
| 3.2 三辊连轧管全过程模拟结果分析 |
| 3.2.1 仿真参数 |
| 3.2.2 出口形状分析 |
| 3.2.3 温度场分析 |
| 3.2.4 应变场应力场分析 |
| 3.2.5 轧制力能参数分析 |
| 3.3 宽展规律研究 |
| 3.3.1 连轧孔型面积及宽展相关定义 |
| 3.3.2 宽展规律分析 |
| 3.3.3 宽展规律回归分析 |
| 3.3.4 张力对宽展规律的影响 |
| 3.3.5 基于 BP 神经网络原理的宽展规律研究 |
| 3.3.6 基于遗传算法和 BP 神经网络的宽展规律研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 三辊连轧管速度制度及张力控制 |
| 4.1 模拟参数的选择 |
| 4.2 钢管速度分析 |
| 4.2.1 钢管外表面速度分析 |
| 4.2.2 钢管内表面速度分析 |
| 4.2.3 钢管中间层速度分析 |
| 4.3 滑移现象和中性曲线 |
| 4.3.1 滑移现象 |
| 4.3.2 中性角及轧制半径分析 |
| 4.3.3 中性线分析 |
| 4.4 芯棒速度对速度制度的影响 |
| 4.4.1 芯棒限动速度的确定 |
| 4.4.2 芯棒限动速度对轧制过程的影响 |
| 4.5 张力对速度制度的影响 |
| 4.5.1 轧辊转速对钢管速度的影响 |
| 4.5.2 张力对前后滑分布的影响 |
| 4.5.3 张力对中性曲线的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 三辊连轧管轧制过程虚拟仿真系统 |
| 5.1 虚拟仿真系统结构 |
| 5.2 孔型参数设定模块 |
| 5.3 管形预测模块 |
| 5.4 速度计算模块 |
| 5.5 热力耦合计算模块 |
| 5.6 有限元过程仿真模块 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）基于连续体模型的轧机主传动系统扭振研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题研究的内容和意义 |
| 1.3.1 课题研究的依据 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 1.3.3 课题研究的意义 |
| 第2章 主传动集中参数模型及振动求解 |
| 2.1 轧机主传动系统的扭振介绍 |
| 2.2 扭振系统动力学模型 |
| 2.3 等效转动惯量计算 |
| 2.3.1 转动惯量的计算 |
| 2.3.2 转动惯量的等效 |
| 2.4 等效扭转刚度的计算 |
| 2.4.1 扭转刚度的计算 |
| 2.4.2 扭转刚度的等效 |
| 2.5 扭振系统数学模型的建立 |
| 2.6 系统固有频率和主振型的计算 |
| 2.7 扭振方程的求解方法 |
| 2.7.1 振型的正交性 |
| 2.7.2 正则振型矩阵及方程的解耦 |
| 2.7.3 力矩激起的扭振响应 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 轧辊连续质量扭振模型的建立 |
| 3.1 轧辊自由扭振过程的建立 |
| 3.2 工作辊—支撑辊等效模型 |
| 3.3 轧辊连续质量扭振模型的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于轧辊扭振的轧制过程的建立 |
| 4.1 轧制过程模型 |
| 4.1.1 辊缝几何形状 |
| 4.1.2 入口和出口位置 |
| 4.1.3 屈服准则和摩擦模型 |
| 4.1.4 中性点的位置和轧制压力的确定 |
| 4.1.5 出口和入口的板带速度 |
| 4.2 轧辊扭振对轧制过程的影响 |
| 4.2.1 轧辊扭振对变形区速度的影响 |
| 4.2.2 轧辊扭振对机架间带钢张力的影响 |
| 4.2.3 轧辊扭振轧制过程前后张应力的计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 主传动系统扭振与轧制过程耦合仿真 |
| 5.1 仿真模型参数 |
| 5.2 仿真结果分析 |
| 5.2.1 基于集中参数模型的轧机主传动系统扭振仿真 |
| 5.2.2 基于轧辊连续模型的主传动系统扭振仿真 |
| 5.3 主传动系统扭振对轧制过程的影响分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）冷轧过程中乳化液润滑性能数值仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.1.1 轧制概述 |
| 1.1.2 冷轧过程中的摩擦 |
| 1.1.3 轧制过程中的磨损 |
| 1.1.4 轧制润滑剂分类及作用 |
| 1.1.5 计算流体力学概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容和技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 冷轧过程中的润滑作用理论 |
| 2.1 两相介质乳化液的粘度计算 |
| 2.2 冷轧乳化液的流动状态和雷诺方程 |
| 2.3 润滑油膜和油膜压力的关系 |
| 2.4 冷轧过程中的摩擦力和摩擦系数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧制润滑结构设计与建模 |
| 3.1 轧制润滑结构设计 |
| 3.2 轧制数学模型的建立 |
| 3.2.1 基本假设及计算条件 |
| 3.2.2 控制方程 |
| 3.3 CFD的求解过程 |
| 3.3.1 FLUENT介绍 |
| 3.3.2 GAMBIT软件介绍 |
| 3.3.3 网格生成 |
| 3.3.4 边界条件 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷轧过程中乳化液的润滑性能数值仿真分析 |
| 4.1 确定计算模型 |
| 4.2 流体的物理性质 |
| 4.3 设置边界条件 |
| 4.4 求解方法的设置及其控制 |
| 4.5 乳化液浓度对轧制润滑效果的影响 |
| 4.5.1 乳化液浓度对油膜承载能力的影响 |
| 4.5.2 乳化液浓度对摩擦系数的影响 |
| 4.6 乳化液入口速度对轧制润滑效果的影响 |
| 4.6.1 乳化液入口速度对油膜承载能力的影响 |
| 4.6.2 乳化液进口速度对摩擦系数的影响 |
| 4.7 轧辊缝隙对轧制润滑效果的影响规律 |
| 4.7.1 油膜承载能力与油膜厚度之间的关系 |
| 4.7.2 油膜厚度与摩擦系数之间的关系 |
| 4.8 轧辊转速对轧制润滑效果的影响 |
| 4.8.1 轧辊转速对油膜承载能力的影响 |
| 4.8.2 轧辊转速摩擦系数的影响 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 冷轧过程中乳化液的离水展着性数值仿真分析 |
| 5.1 乳化液喷射速度对离水展着性的影响 |
| 5.2 乳化液油相粘度对离水展着性的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表的学术论文 |
（8）宝钢新建板带轧机轧制规程及机型选择的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外板带轧机发展状况 |
| 1.1.1 国内外宽厚板轧机的发展状况 |
| 1.1.2 国内外热带钢轧机的发展状况 |
| 1.1.3 国内外冷带钢轧机发展状况 |
| 1.2 板凸度与板形控制技术发展概况 |
| 1.2.1 板形理论发展概况 |
| 1.2.2 板凸度与板形控制技术发展概况 |
| 1.3 轧制规程、机型选择与辊系参数设计研究现状 |
| 1.4 本课题研究目的、意义及主要内容 |
| 1.4.1 本文选题的意义 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 第2章 冷连轧机轧制规程优化 |
| 2.1 轧制力能参数计算 |
| 2.1.1 考虑轧件弹性变形时冷轧薄板轧制压力分布的精确求解 |
| 2.1.2 轧制力矩、工作辊驱动力矩、电机功率的计算 |
| 2.1.3 摩擦系数 |
| 2.2 轧制规程优化 |
| 2.2.1 初定压下量分配 |
| 2.2.2 张力制度 |
| 2.2.3 速度制度 |
| 2.2.4 数学模型的建立 |
| 2.2.5 优化方法 |
| 2.3 各架轧机最佳弯辊力的设定 |
| 2.4 宝钢2030五机架冷连轧机轧制规程优化 |
| 2.5 宝钢新建1800五机架冷连轧机轧制规程计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 宝钢新建1800冷连轧机机型选择及辊系参数优化 |
| 3.1 考虑板形控制能力的冷带轧机机型选择新理论的建立 |
| 3.2 冷轧机机型比较及选择 |
| 3.2.1 四辊冷轧机机型比较及选择 |
| 3.2.2 四辊冷轧机板形模拟 |
| 3.2.3 六辊冷轧机机型比较及选择 |
| 3.2.4 六辊轧机板形模拟 |
| 3.2.5 1800五机架冷连轧机机型选择方案的研究 |
| 3.3 辊系参数计算理论及优化计算 |
| 3.3.1 辊系参数计算一般理论（见附录1） |
| 3.3.2 工作辊直径的确定 |
| 3.3.3 轧辊温升的理论计算模型 |
| 3.3.4 辊系、机架参数优化计算模型 |
| 3.3.5 1800冷轧机辊系优化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 宽厚板轧机轧制规程设计 |
| 4.1 速度制度、逐道温度降、基本轧制参数计算（见附录2） |
| 4.2 压下规程设计 |
| 4.3 宝钢5000mm宽厚板典型规格产品轧制规程计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 新建5000宽厚板轧机机型选择计算 |
| 5.1 宝钢新建5000mm宽厚板轧机机型选择计算 |
| 5.1.1 板廓形状改变系数λ |
| 5.1.2 轧机对轧制压力而言的横向刚度K_（HP） |
| 5.1.3 工作辊弯辊力横向刚度K_（HFW） |
| 5.1.4 工作辊与支承辊辊间压力系数及最大辊间单位压力 |
| 5.2 PC轧机不同交叉角下轴向力计算 |
| 5.3 板形模拟 |
| 5.4 PC轧机板侧边形状的有限元模拟计算 |
| 5.4.1 轧件咬入条件的建立 |
| 5.4.2 有限元几何模型 |
| 5.4.3 模拟结果分析 |
| 5.5 机型选择计算结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及完成的科研项目 |
| 致谢 |
四、Unsteady lubricating modeling of inlet zone in metal rolling processes（论文参考文献）
- [1]非对称因素下热轧过程振动特性及稳定域研究[D]. 黄金磊. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]基于非局部效应的轧制界面接触应力研究[D]. 李斯. 武汉科技大学, 2018(10)
- [3]轧制界面非稳态润滑动力学特性研究[D]. 付括. 北京科技大学, 2015(06)
- [4]乳化液中铁粉对轧制摩擦系数和带钢表面质量影响的研究[D]. 王媛媛. 华东理工大学, 2013(10)
- [5]三辊限动芯棒连轧管（PQF）成形机理及其虚拟仿真系统[D]. 汪飞雪. 燕山大学, 2013(12)
- [6]基于连续体模型的轧机主传动系统扭振研究[D]. 苏旭涛. 燕山大学, 2011(08)
- [7]冷轧过程中乳化液润滑性能数值仿真分析[D]. 圣洁. 华东理工大学, 2011(12)
- [8]宝钢新建板带轧机轧制规程及机型选择的研究[D]. 戚向东. 燕山大学, 2002(02)