一、透气砖在超高功率电炉上的应用（论文文献综述）
杨大锦[1]（2016）在《2015年云南冶金年评》文中研究说明据有关云南的冶金资料,概述了2015年云南冶金的生产、科研及技术开发状况。
杨虎林[2]（2014）在《高品质特殊钢中微气泡快速过滤去除夹杂物技术研究》文中研究指明非金属夹杂物是影响轴承钢等高品质特殊钢性能如疲劳寿命的重要原因,钢中非金属夹杂物的数量、尺寸和分布是衡量轴承钢重要的质量指标。在现有高品质特殊钢的生产工艺流程中,对非金属夹杂物的控制大多通过LF、RH或者VD环节精炼处理,而LF、RH和VD等精炼环节在去除非金属夹杂物时需要很长的时间。这些精炼工艺虽然能生产出高品质特殊钢,但是生产的效率比较低。如何提高钢水去除夹杂物的效率成为优化轴承钢等高品质特殊钢生产工艺的难点和关键,本文研究内容为“十二五”攻关国家科技支撑计划课题的研究任务之一,重点研究钢水中固态微小夹杂物的高效快速去除技术,为开发高品质特殊钢的快速去除夹杂物的生产工艺装备提供实验室数据和理论基础。本文分析研究了单一气泡上升过程中通过粘附或尾流捕捉夹杂物上浮而去除的机理、特点等,比较全面地重点研究了气泡尾流带动夹杂物上浮而被去除的过程、规律和影响因素。深入研究了常规底吹氩去除夹杂物熔池中大气泡气液两相流和弥散微小气泡气液两相流去除夹杂物规律、影响因素以及机理。在此基础上研究了扩大熔池中微小气泡区域去除夹杂物的效果,分析了大区域弥散微小气泡和覆盖渣去除夹杂物的机理,设计出了实际钢包熔池内弥散微小气泡过滤快速去除夹杂物的技术。研究结果表明：（1）对于单气泡而言,细小气泡有利于夹杂物通过粘附被去除,大气泡有利于夹杂物通过尾流卷吸带引上浮被去除。气泡直径、夹杂物直径和夹杂物浓度对气泡的粘附速度和俘获速度影响较大。（2）研究表明在相同流量下弥散微小气泡气液两相流内气泡数量多,分散度和比表面积大,去除夹杂物效率显着高于大气泡气液两相流。底吹流量超过一定临界值时,弥散式透气砖产生的弥散微小气泡发生碰撞聚合长大,气泡群去除夹杂物的效果变弱。常规底吹氩去除夹杂物不足之处是产生的弥散小气泡群区域有限。（3）实验发现增加微小气泡两相流在熔池中分布的比例,可大幅度提高夹杂物去除效率。在相同流量情况下,采用全熔池弥散微小气泡方式的夹杂物去除效率是普通狭缝式单底吹的1.7倍,处理4 min即可达到97%的去除率。（4）在钢包底吹氩过程中夹杂物主要通过气泡粘附、液流带引上浮到钢渣界面后被覆盖渣吸收而去除。底吹流量相同时,弥散小气泡群的排渣面直径小,对钢渣界面的搅动程度也小,夹杂物去除效率高。上浮夹杂物与渣层接触频率最高的区域为排渣口处的渣钢界面。随着底吹砖个数的增加,渣钢界面处的气泡作用区域扩大,湍流强度减小,有利于渣层去除夹杂物。（5）结合生产过程中钢包结构和运行特点,提出了在实际钢包熔池内实现大区域分布弥散微小气泡过滤快速去除夹杂物的技术方案。在相同流量情况下,考虑综合因素下的大区域弥散微小气泡区域分布优化方式的夹杂物去除率是普通狭缝式单底吹的1.6倍,在底氩9 min时去除率即可达到95.2%。（6）本文对大区域弥散微小气泡去除夹杂物的规律进行了因次分析,通过大量数据统计建立了大区域弥散微小气泡方式去除夹杂物效率与影响因素之间的经验关系式,为今后进一步研究和工程设计提供了理论基础。
李京社,张晋,刘成松[3]（2012）在《电弧炉石墨电极节能降耗与成本控制》文中认为介绍了电弧炉炼钢石墨电极的定义以及性能特点,对其在电弧炉炼钢过程中的消耗机理和类型进行了分析,并对比了几种计算石墨电极消耗量的方法。基于石墨电极节能降耗与成本控制的目标,归纳总结了国内外对电极降耗较为有效地相关工艺研究以及超高功率电弧炉炼钢工艺,提出要以探究石墨电极消耗机理为其降低消耗的理论依据,使电炉炼钢生产向集约化方向发展。
黄少文[4]（2009）在《LF炉精炼过程强化还原与电炉流程节奏工艺研究》文中指出基于底吹氩搅拌、白渣还原精炼和电弧加热等精炼功能,对钢液进行脱硫、脱氧、均匀钢液成分温度及去夹杂,LF炉在生产中得到广泛应用。对于以连铸为中心的电炉流程,通过强化LF炉精炼过程、减少精炼时间,以提高其对电炉流程节奏的调节能力,实现多炉连浇意义重大。本文结合南钢电炉分厂生产实际,通过对LF炉精炼过程解析,研究了LF炉底吹氩工艺、白渣还原精炼工艺及9炉连浇时钢水温度变化规律;结合电炉流程各工艺环节生产实际,以流程时间和温度概念,研究和评价了电炉流程现状及水平,基于连铸标准开浇时间优化了流程生产节奏,考察了9炉连浇时LF炉对流程节奏的调节作用及其精炼时间变化规律。通过研究得到如下结果:1)结合LF炉精炼过程工艺特点及各环节的冶金要求,给出的底吹氩优化工艺,不但简单易行,而且吹氩工艺得到细化和强化,更趋于合理,实际可操作性强。2)CaO-CaF2二元精炼渣系,在一定范围内增大渣量可降低钢终点硫含量、提高脱硫率;对25Mn2钢和15CrMoG钢,渣量为16.5kg/t和22kg/t时,w[%S]可降低至10ppm和30ppm,脱硫率超过90%,精炼效果最好。3)当w（%CaF2）小于27%时,w（%CaF2）增加促进渣脱硫;当w（%CaF2）大于27%时,w（%CaF2）增加,不利于渣脱硫。4)增加吨钢吹氩量有助于脱硫,当超过临界吹氩量(0.28～0.30m3.t-1)后,脱硫率增加缓慢。保证不卷渣的前提下,氩气流量越大,钢液的表观脱硫速度系数Ks越大,即反应动力学条件越好。5)电炉流程时间及温度满足“收敛性”要求,但控制水平不高。电炉冶炼周期、LF炉精炼时间及连铸浇注一包钢水时间波动分别为8.61min,7.61min和4.88min,波动较大;出钢温度、LF炉终点温度及大包温度波动分别为11℃、9.94℃和8.84℃,波动较大。6)出钢工位至精炼工位传隔过程中钢水存在40～160℃温降,平均温降为98.6℃,温降波动为27.8℃,温降及波动均较大;出钢温度、出钢时间、传隔时间、精炼初期渣量及合金加入量对温降影响较大;减少该过程温降可明显提高LF炉技术水平,当温降减少20℃时,吨钢精炼电耗下降9.2kWh/t,节电14.32%。LF炉精炼时间缩短4～5min,精炼效率提高7.27%～9.1%。7)在强化LF炉精炼过程和缩短精炼时间基础上,按标准开浇时间进行浇注,可使LF炉在精炼跨作业时间及精炼时间变化趋于合理,其流程节奏调节能力明显提高,可以实现多炉连浇。
刘大方,张建坤,熊振昆[5]（2007）在《阳极炉氮气底吹透气砖技术的开发及应用》文中认为介绍了氮气底吹透气砖技术的开发,总结了该技术的实际使用效果:升温速度快、冷料处理量大、操作时间有所缩短等,指出了需要进一步完善的方面。
刘润藻[6]（2006）在《大型超高功率电弧炉炼钢综合节能技术研究》文中研究说明近年来我国电弧炉炼钢生产技术发展迅速，部分电弧炉的技术经济指标已达到国际水平，但与国际先进水平相比还有一定的差距。节能降耗是电弧炉生产技术发展的必然趋势，尤其是在目前我国能源非常紧张的情况下更要对电弧炉炼钢的节能降耗进行深入研究。本文是以天津钢管集团有限责任公司（以下简称天津钢管公司）1992年投入生产的大型超高功率电弧炉（150t／90MVA）为依托，开展超高功率电弧炉综合节能技术的研究。在总结国内外经验，特别是天津钢管公司生产实践的基础上，通过对电弧炉炼钢高效化生产工艺及综合控制理论的研究，在充分发挥变压器能力的基础上，强化用氧增加辅助能量输入，并对现有的炉料结构进行优化。自主开发了一种超高功率电弧炉炼钢在不改变炉型、变压器容量，全冷料（废钢、生铁、直接还原铁）等条件下的综合节能技术，可显着提高电弧炉炼钢的生产率，降低电耗。 本文主要研究以下关键技术，并取得了应用成果。 （1）优化供电制度研究 使用两台精度为0.2％的仪表在线测量电弧炉炼钢过程的多项电气运行参数，获取30×104个数据。据此建立了电抗模型（非线性）、电气特性图和电气圆图，提出了适用的工作点总表和供电曲线，生产应用效果良好。 （2）电炉炉料结构优化技术研究 研究了大型电弧炉炼钢原料中大量使用直接还原铁原料对冶炼过程主要指标的影响，给出了炉料结构合理性的评估方法。根据1383炉生产数据，指出了炉料结构对炼钢过程的影响。提出了电弧炉炼钢“炉料结构三角形”的概念，更科学地描述了废钢、生铁和直接还原铁三元炉料结构对生产过程的影响。 （3）强化用氧技术研究 研究了电弧炉炼钢过程中的能量匹配，采用水模实验研究了氧枪结构及供氧的流量、分布、水平角和垂直角等问题，解决各种生产中遇到的实际问题。生产实践和应用表明，改进后的工艺操作参数合理可行，提高了氧气利用率。
赵激[7]（2005）在《短流程炼钢新技术研究》文中研究指明本文以广东德润钢铁有限公司年产100万吨钢材，其中一期年产50万吨钢材技改工程为基础，对该项目电炉—连铸—连轧生产工艺——即短流程炼钢生产工艺中所应用的一系列新技术，如超高功率电炉（水冷炉壁）、氧一燃烧嘴、废钢预热、钢包精炼炉、偏心炉底出钢、电炉炼钢热点问题、小方坯连铸及其主要生产技术作了较为深入的研究，该套设备正常运行近两年来，充分发挥了它的作用，实现了高产、优质、低耗的目的，主要技术经济指标达到了设计要求。
李峰,刘润藻,李士琦[8]（2003）在《电弧炉炼钢技术的国内外现状及发展趋势》文中认为本文简要介绍了世界和国内的一些电弧炉生产情况 ,总结了目前已有的各项电弧炉技术。在分析了国外专家对世界电弧炉发展方向的预测后 ,初步推测了今后我国电弧炉发展的趋势。
曹亚林[9]（2003）在《国产透气砖在超高功率电弧炉上的应用》文中指出透气砖是超高功率电弧炉底吹技术的关键元件 ,介绍国产透气砖在超高功率电炉上的应用情况。结果表明 ,国产透气砖具有优异的耐侵蚀性能、良好的高温力学性能和透气可调性 ,完全满足超高功率电弧炉底吹工艺的需要。
于力,刘开琪[10]（2000）在《透气砖在超高功率电炉上的应用》文中认为透气砖是超高功率电炉底吹技术的关键元件 ,本文介绍了国产透气砖在超高功率电炉上的应用情况。结果表明 ,国产透气砖具有优异的抗侵蚀性能、良好的高温力学性能和透气可调性 ,完全满足超高功率电炉底吹工艺的生产需要。
二、透气砖在超高功率电炉上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、透气砖在超高功率电炉上的应用（论文提纲范文）
（1）2015年云南冶金年评（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 黑色金属冶金 |
| 2. 1 钢铁冶金 |
| 2. 2 铁合金冶金 |
| 2. 3 锰冶金 |
| 2. 4 铬冶金 |
| 3 有色金属冶金 |
| 3. 1 重金属冶金 |
| 3. 1. 1 铜镍钴冶金 |
| 3. 1. 2 铅锌冶金 |
| 3. 1. 3 锡冶金 |
| 3. 1. 4 锑镉铋汞冶金 |
| 3. 2 轻金属冶金 |
| 3. 3 贵金属冶金 |
| 3. 4 稀有金属冶金 |
| 3. 5 半金属冶金 |
| 3. 6 稀土金属冶金 |
| 4 资源综合利用、节能减排与冶金环保 |
| 5 冶金相关过程 |
| 6 结语 |
（2）高品质特殊钢中微气泡快速过滤去除夹杂物技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外高品质特殊钢中全氧和夹杂物控制水平及生产工艺流程 |
| 1.1.1 国内外高品质特殊钢中全氧和夹杂物控制水平 |
| 1.1.2 国内外高品质特殊钢生产工艺流程 |
| 1.2 高品质特殊钢中夹杂物来源和控制技术 |
| 1.2.1 高品质特殊钢中夹杂物的来源 |
| 1.2.2 高品质特殊钢中夹杂物的控制技术 |
| 1.3 钢包吹氩去除钢液中夹杂物的研究现状 |
| 1.3.1 吹氩去除夹杂物机理的研究现状 |
| 1.3.2 吹氩去除夹杂物工艺的研究现状 |
| 1.4 精炼渣控制钢液中夹杂物的研究现状 |
| 1.4.1 精炼渣对钢液中氧化元素的控制 |
| 1.4.2 精炼渣对钢液中夹杂物的吸收控制 |
| 1.5 文献小结 |
| 1.6 课题研究内容及意义 |
| 1.6.1 课题研究背景和目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 研究方法 |
| 1.6.4 课题研究技术路线 |
| 第2章 单气泡去除钢液中夹杂物机理的研究 |
| 2.1 水模拟实验方法 |
| 2.1.1 实验装置 |
| 2.1.2 实验内容 |
| 2.2 数值模拟研究方法 |
| 2.2.1 基本假设 |
| 2.2.2 控制方程 |
| 2.2.3 几何模型和计算网格 |
| 2.2.4 边界条件 |
| 2.2.5 模拟参数 |
| 2.2.6 模拟方案 |
| 2.3 气泡去除夹杂物方式的分析 |
| 2.4 气泡去除夹杂物的过程监测 |
| 2.4.1 气泡粘附去除夹杂物的过程监测 |
| 2.4.2 气泡尾流去除夹杂物的过程监测 |
| 2.5 气泡上升过程中尾流流场的数值模拟 |
| 2.6 气泡尾流去除夹杂物的规律分析 |
| 2.7 气泡去除夹杂物的影响因素的研究 |
| 2.7.1 气泡粘附去夹杂的影响因素 |
| 2.7.2 气泡尾流去除夹杂物的影响因素 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 常规底吹氩去除夹杂物的研究 |
| 3.1 水模拟实验方法 |
| 3.1.1 物理模型和实验装置 |
| 3.1.2 实验参数 |
| 3.1.3 图像解析法 |
| 3.1.4 实验内容 |
| 3.2 数值模拟方法 |
| 3.2.1 基本假设 |
| 3.2.2 基本方程 |
| 3.2.3 边界条件 |
| 3.2.4 模拟参数 |
| 3.3 水模拟实验方案和数值模拟方案 |
| 3.3.1 水模拟实验方案 |
| 3.3.2 数值模拟方案 |
| 3.4 单底吹去除夹杂物的实验结果与分析 |
| 3.4.1 单底吹时气泡类型对夹杂物去除的影响 |
| 3.4.2 底吹位置对夹杂物去除的影响 |
| 3.4.3 底吹流量对夹杂物去除的影响 |
| 3.5 双底吹去除夹杂物的实验结果与分析 |
| 3.5.1 双底吹时气泡类型对夹杂物去除的影响 |
| 3.5.2 底吹位置对夹杂物去除的影响 |
| 3.5.3 底吹流量对夹杂物去除的影响 |
| 3.6 常规底吹去除夹杂物的机理分析 |
| 3.6.1 气泡群类型影响夹杂物去除的机理分析 |
| 3.6.2 底吹位置影响夹杂物去除的机理分析 |
| 3.6.3 底吹流量影响夹杂物去除的机理分析 |
| 3.7 常规底吹去除夹杂物的不足 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 扩大熔池中弥散微小气泡区域去除夹杂物的研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.3 不同大小区域弥散小气泡的产生方法 |
| 4.4 实验方案 |
| 4.5 实验结果与分析 |
| 4.5.1 1/4面积底吹去除夹杂物 |
| 4.5.2 2/4面积底吹去除夹杂物 |
| 4.5.3 3/4面积底吹去除夹杂物 |
| 4.5.4 4/4面积底吹去除夹杂物 |
| 4.6 不同大小区域的弥散小气泡去除夹杂物的效果对比 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物机理的研究 |
| 5.1 水模拟方法和实验方案 |
| 5.2 数值模拟方法和方案 |
| 5.2.1 数值模拟方法 |
| 5.2.2 数值模拟方案 |
| 5.3 不同大小区域弥散小气泡影响夹杂物去除的机理分析 |
| 5.3.1 不同大小区域弥散小气泡时气泡群的分布规律 |
| 5.3.2 不同大小区域弥散小气泡时气泡浓度的分布规律 |
| 5.3.3 不同大小区域弥散小气泡时钢液的速度场规律 |
| 5.3.4 不同大小区域弥散小气泡时钢液的湍流强度规律 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 钢包精炼渣去除夹杂物行为的研究 |
| 6.1 水模拟方法和实验方案 |
| 6.1.1 水模拟方法 |
| 6.1.2 水模拟实验方案 |
| 6.2 数值模拟方法和方案 |
| 6.2.1 数值模拟方法 |
| 6.2.2 数值模拟方案 |
| 6.3 精炼渣对夹杂物去除的影响 |
| 6.3.1 单底吹时有渣和无渣的夹杂物去除规律 |
| 6.3.2 单底吹时渣层厚度对夹杂物去除的影响 |
| 6.3.3 4/4面积底吹时有渣和无渣的夹杂物去除规律 |
| 6.3.4 4/4面积底吹时渣层厚度对夹杂物去除的影响 |
| 6.4 不同气泡群类型时精炼渣影响夹杂物去除的机理分析 |
| 6.4.1 不同气泡群类型时排渣面的特征 |
| 6.4.2 底吹氩去除夹杂物时渣钢界面处钢液的流场规律 |
| 6.4.3 不同气泡群类型时渣层去除夹杂物的机理 |
| 6.5 不同排渣面位置时精炼渣影响夹杂物去除的机理分析 |
| 6.6 单底吹时不同厚度渣层去除夹杂物的机理分析 |
| 6.6.1 不同厚度渣层时的排渣面直径 |
| 6.6.2 不同厚度渣层时渣钢界面处的流场分布规律 |
| 6.7 4/4面积底吹时不同厚度渣层去除夹杂物的机理分析 |
| 6.8 不同大小区域弥散小气泡时渣层的排渣规律 |
| 6.9 不同大小区域弥散小气泡时渣钢界面处的特征规律 |
| 6.9.1 不同大小区域弥散小气泡时渣钢界面处的气泡浓度规律 |
| 6.9.2 不同大小区域弥散小气泡时渣钢界面处的速度场规律 |
| 6.9.3 不同大小区域弥散小气泡时渣钢界面处的湍流强度规律 |
| 6.10 本章小结 |
| 第7章 钢包内大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物技术的研究 |
| 7.1 实验方法 |
| 7.1.1 水模拟方法 |
| 7.1.2 数值模拟方法 |
| 7.2 研究方案 |
| 7.2.1 水模拟方案 |
| 7.2.2 数值模拟方案 |
| 7.3 实验结果及分析 |
| 7.3.1 底吹布置方式对夹杂物去除的影响 |
| 7.3.2 底吹流量对夹杂物去除的影响 |
| 7.3.3 钢包内不同方式底吹时气泡群和气液两相区分布规律 |
| 7.3.4 钢包内不同方式底吹时钢液的速度和湍流强度规律 |
| 7.3.5 钢包内不同方式时渣钢界面的气泡浓度、速度场和湍流强度规律 |
| 7.3.6 钢包内不同方式底吹时渣层的排渣规律 |
| 7.3.7 钢包内大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物的较佳方式 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物的因次分析 |
| 8.1 因次分析的步骤 |
| 8.2 大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物的影响因素 |
| 8.2.1 底吹元件类型对夹杂物去除率的影响 |
| 8.2.2 渣层厚度对夹杂物去除率的影响 |
| 8.2.3 底吹位置对夹杂物去除率的影响 |
| 8.2.4 底吹流量对夹杂物去除率的影响 |
| 8.2.5 弥散微小气泡的区域大小对夹杂物去除率的影响 |
| 8.3 大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物的影响因素 |
| 8.4 待定参数的准数方程建立 |
| 8.5 大区域弥散微小气泡快速过滤去除夹杂物准数方程的确定 |
| 8.5.1 弥散式透气砖去除夹杂物的准数公式 |
| 8.5.2 狭缝式底吹元件去除夹杂物的准数公式 |
| 8.6 准数方程的分析与拟合 |
| 8.7 本章小结 |
| 第9章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论着、获奖情况及发明专利 |
| 作者简介 |
（3）电弧炉石墨电极节能降耗与成本控制（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 电弧炉石墨电极简介 |
| 2 电弧炉石墨电极消耗现状 |
| 2.1 电弧炉石墨电极价格发展与现状 |
| 2.2 电弧炉石墨电极消耗的计算 |
| 1) 产量法。 |
| 2) 电耗法。 |
| 2.3 电弧炉石墨电极消耗机理 |
| 3 电弧炉石墨电极节能降耗与成本控制 |
| 3.1 国内外研究现状 |
| 3.1.1 水冷式复合电极 |
| 3.1.2 水喷淋石墨电极 |
| 3.1.3 浸渍电极 |
| 3.1.4 电极表面涂层技术 |
| 3.2 超高功率电弧炉对电极降耗的影响 |
| 3.2.1 超高功率电弧炉炼钢合理供电技术[25-27] |
| 3.2.2 超高功率电弧炉冶炼的泡沫渣工艺[28-31] |
| 3.2.3 电弧炉氧燃烧烧嘴节电技术[32-34] |
| 3.2.4 电弧炉底吹气搅拌技术[35-38] |
| 3.2.5 连续化生产技术[39-40] |
| 4 结论 |
（4）LF炉精炼过程强化还原与电炉流程节奏工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 LF炉技术发展及现状 |
| 1.3 课题背景 |
| 1.4 本课题研究内容及意义 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 炉外精炼技术发展概况 |
| 2.2 LF炉工艺技术概况 |
| 2.2.1 LF炉设备 |
| 2.2.2 LF精炼功能 |
| 2.3 LF炉吹氩精炼工艺 |
| 2.3.1 吹氩精炼原理及作用 |
| 2.3.2 底吹氩装置 |
| 2.3.3 全浮力模型(Plume Model) |
| 2.3.4 吹氩搅拌功 |
| 2.3.5 吹氩工艺技术参数 |
| 2.4 LF炉白渣还原精炼工艺 |
| 2.4.1 硫的危害 |
| 2.4.2 渣成分对脱硫的影响 |
| 2.4.3 冶炼工艺对脱硫的影响 |
| 2.5 电炉流程节奏优化 |
| 第3章 LF炉精炼过程强化还原工艺研究 |
| 3.1 现场设备及工艺状况 |
| 3.1.1 设备状况 |
| 3.1.2 LF炉精炼工艺现状 |
| 3.1.3 LF炉精炼过程解析 |
| 3.2 LF炉强化吹氩精炼工艺研究 |
| 3.2.1 透气砖数量(吹氩口)及位置 |
| 3.2.2 吹氩压力及流量 |
| 3.2.3 吹氩时间 |
| 3.3 LF炉还原精炼工艺研究 |
| 3.3.1 白渣还原精炼工艺 |
| 3.3.2 吹氩搅拌对还原精炼的影响 |
| 3.3.3 各阶段LF炉精炼效果分析 |
| 3.3.4 精炼时间对精炼效果的影响 |
| 3.4 LF炉精炼过程钢水温度变化趋势研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 LF炉提高电炉流程节奏调节能力研究 |
| 4.1 电炉流程节奏优化相关理论 |
| 4.1.1 流程合理匹配必要性 |
| 4.1.2 标准开浇时间 |
| 4.1.3 LF炉精炼跨作业时间分析 |
| 4.2 电炉-LF炉-连铸流程工艺研究 |
| 4.2.1 流程时间分析 |
| 4.2.2 流程温度分析 |
| 4.3 LF炉流程节奏调节能力分析 |
| 4.3.1 流程节奏调节研究 |
| 4.3.2 LF炉精炼时间优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）阳极炉氮气底吹透气砖技术的开发及应用（论文提纲范文）
| 1 氮气底吹透气砖技术的开发 |
| 1.1 氮气底吹透气砖系统须达到的性能要求及参数的确定 |
| 1.2 氮气底吹透气砖系统组成 |
| 2 氮气底吹透气砖技术的应用效果 |
| 2.1 生产指标对比 |
| 2.2 阳极铜品质对比 |
| 2.3 生产操作情况比较 |
| 3 尚需改进的工作 |
| 4 结论 |
（6）大型超高功率电弧炉炼钢综合节能技术研究（论文提纲范文）
| 独创性声明 |
| 学位论文版权使用授权书 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 电弧炉炼钢概述 |
| 1.3 电弧炉电气运行特性研究 |
| 1.4 电弧炉节能降耗技术 |
| 第二章 工程背景及研究的总体思路 |
| 2.1 炼钢厂概况 |
| 2.2 原设计的主要设备技术参数 |
| 2.3 总体思路 |
| 2.4 本章小节 |
| 第三章 优化供电制度研究 |
| 3.1 研究的目的和意义 |
| 3.2 研究方法和基本原理 |
| 3.3 工程条件 |
| 3.4 实测研究 |
| 3.5 非线形电抗模型研究 |
| 3.6 电弧炉炼钢过程谐波分析 |
| 3.7 电弧炉炼钢电气运行合理化研究 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 电炉炉料结构优化技术研究 |
| 4.1 研究的目的和意义 |
| 4.2 研究方法 |
| 4.3 数据构成 |
| 4.4 变量 |
| 4.5 炉料的基本情况 |
| 4.6 主要技术指标 |
| 4.7 熔清时化学成分 |
| 4.7.1 有关操作 |
| 4.7.2 主要金属残余元素 |
| 4.8 以碳氧平衡计算的炉料结构 |
| 4.9 炉料结构对吨钢电耗的影响 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 强化用氧技术研究 |
| 5.1 天津钢管公司电炉概况 |
| 5.2 研究目标 |
| 5.3 强化供氧技术 |
| 5.4 氧枪水模实验研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 电炉炼钢过程的能量状况分析与讨论 |
| 6.1 单一含铁炉料的理想状况 |
| 6.2 典型的冷炉料的情况 |
| 6.3 能源构成的分析 |
| 6.4 讨论 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的论文 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（7）短流程炼钢新技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第一章 短流程炼钢新技术介绍 |
| 1.1 钢铁工业发展简介 |
| 1.2 国内外钢铁生产流程技术的发展 |
| 1.3 短流程与长流程的比较 |
| 1.3.1 炼钢能耗 |
| 1.3.2 工程经济分析 |
| 1.4 目前短流程炼钢发展趋势 |
| 1.4.1 世界短流程炼钢发展趋势 |
| 1.4.2 中国短流程炼钢发展情况 |
| 第二章 德润钢铁公司短流程电炉炼钢厂情况 |
| 2.1 工艺流程布置 |
| 2.2 主要技术装备 |
| 2.3 主要设备技术参数 |
| 2.4 炼钢车间工艺设计特点 |
| 2.5 运行状况 |
| 第三章 短流程电炉炼钢新技术 |
| 3.1 废钢预热 |
| 3.2 水冷炉壁和水冷炉顶 |
| 3.3 氧-燃烧嘴与炉门碳氧枪 |
| 3.3.1 电炉炼钢化学能供应 |
| 3.3.2 氧-燃烧嘴 |
| 3.3.3 炉门碳氧枪 |
| 3.4 电炉冶炼造泡沫渣 |
| 3.4.1 泡沫渣 |
| 3.4.2 电弧炉造泡沫渣的作用 |
| 3.4.3 产生泡沫渣的条件和影响因素 |
| 3.4.4 泡沫渣的控制 |
| 3.4.5 电炉造泡沫渣 |
| 3.5 电炉底部惰性气体搅拌 |
| 3.5.1 电炉底搅拌原理及其优越 |
| 3.5.2 电炉底部搅拌设备 |
| 3.5.3 电炉底部搅拌冶金效果 |
| 3.6 电炉炉底出钢 |
| 3.6.1 电炉炉底出钢方式 |
| 3.6.2 SSF竖式电炉 RBT出钢 |
| 3.6.3 采用 EBT或 RBT出钢的冶炼工艺效果 |
| 3.7 电炉炼钢所用铁源 |
| 3.7.1 废钢铁 |
| 3.7.2 炼钢生铁 |
| 3.7.3 直接还原铁 DRI |
| 3.7.4 碳化铁(Fe_3C) |
| 第四章 有关现代电炉炼钢的一些技术热点问题 |
| 4.1 我国发展DRI生产的问题 |
| 4.2 热装铁水问题 |
| 4.3 电炉用氧与辅助化学能 |
| 4.4 废钢预热问题 |
| 第五章 LF精炼炉 |
| 5.1 LF炉精炼钢液的特点 |
| 5.1.1 炉内气氛 |
| 5.1.2 氢气搅拌 |
| 5.1.3 埋弧加热 |
| 5.1.4 白渣精炼 |
| 5.2 LF炉的设备和特点 |
| 5.2.1 LF炉炉体 |
| 5.2.2 LF炉炉盖 |
| 5.3 LF炉精炼工艺 |
| 5.3.1 LF炉精炼的基本工艺 |
| 5.3.2 LF炉脱氧反应 |
| 5.3.3 LF炉脱硫反应 |
| 第六章 小方坯连铸 |
| 6.1 连续铸钢技术的发展 |
| 6.2 钢水接收与中间包控制 |
| 6.2.1 钢水接收 |
| 6.2.2 中间包控制 |
| 6.3 结晶器与中包浇注 |
| 6.3.1 铸坯传热与凝固 |
| 6.3.2 结晶器冷却 |
| 6.3.3 结晶器润滑 |
| 6.4 电磁搅拌技术 |
| 6.4.1 电磁搅拌技术及其在连铸中的应用 |
| 6.4.2 德润连铸机电磁搅拌技术 |
| 6.5 连铸机的二次冷却 |
| 6.6 拉矫、切割与出坯 |
| 6.7 引锭装置 |
| 6.8 铸坯切割设备 |
| 6.9 出坯系统 |
| 6.10 钢坯热送 |
| 6.10.1 目前实施热装热送的方法 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 原创性声明 |
| 关于学位论文使用授权的声明 |
（8）电弧炉炼钢技术的国内外现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 1 综述 |
| 2 国内外电弧炉技术发展的现状 |
| 2.1 节约电能技术 |
| 2.1.1 超高功率电弧炉技术 |
| 2.1.2 电弧炉炼钢合理供电技术 |
| 2.1.3 导电横臂节电技术 |
| 2.1.4 电弧炉电极自动控制技术 |
| 2.1.5 直流电弧炉技术 |
| 2.2 强化冶炼技术 |
| 2.2.1 强化供氧技术 |
| 2.2.2 泡沫渣技术 |
| 2.2.3 电弧炉氧燃烧烧嘴技术 |
| 2.2.4 电弧炉偏心炉底出钢技术 |
| 2.2.5 电弧炉底吹搅拌技术 |
| 2.3 电炉炼钢余热利用技术 |
| 2.3.1 化学余热利用——二次燃烧 |
| 2.3.2 物理余热利用——废钢预热 |
| 2.4 优化炉料结构技术 |
| 2.4.1 改善电弧炉固态炉料结构 |
| 2.4.2 铁水热装技术 |
| 3 世界电弧炉发展方向初步推测 |
| 3.1 国际钢铁协会的预测 |
| 3.2 各发达国家自己制定的电弧炉技术发展方向 |
| 4 国内电弧炉技术发展方向的初步推测 |
| 4.1 短期目标 |
| 4.2 长期目标 |
（9）国产透气砖在超高功率电弧炉上的应用（论文提纲范文）
| 1 前 言 |
| 2 电炉透气砖的使用工艺条件及安装方式 |
| 2.1 电炉透气砖的使用条件 |
| 2.2 使用方式 |
| 3 国产透气砖的性能 |
| 3.1 国产透气砖的理化指标 |
| 3.2 国产透气砖的压力—流量特性 |
| 4 应用试验结果 |
| 5 损毁机理分析 |
| 6 结 论 |
四、透气砖在超高功率电炉上的应用（论文参考文献）
- [1]2015年云南冶金年评[J]. 杨大锦. 云南冶金, 2016(02)
- [2]高品质特殊钢中微气泡快速过滤去除夹杂物技术研究[D]. 杨虎林. 东北大学, 2014(12)
- [3]电弧炉石墨电极节能降耗与成本控制[J]. 李京社,张晋,刘成松. 河南冶金, 2012(04)
- [4]LF炉精炼过程强化还原与电炉流程节奏工艺研究[D]. 黄少文. 东北大学, 2009(S1)
- [5]阳极炉氮气底吹透气砖技术的开发及应用[J]. 刘大方,张建坤,熊振昆. 中国有色冶金, 2007(05)
- [6]大型超高功率电弧炉炼钢综合节能技术研究[D]. 刘润藻. 东北大学, 2006(12)
- [7]短流程炼钢新技术研究[D]. 赵激. 贵州大学, 2005(11)
- [8]电弧炉炼钢技术的国内外现状及发展趋势[J]. 李峰,刘润藻,李士琦. 宽厚板, 2003(06)
- [9]国产透气砖在超高功率电弧炉上的应用[J]. 曹亚林. 上海金属, 2003(01)
- [10]透气砖在超高功率电炉上的应用[J]. 于力,刘开琪. 耐火材料, 2000(01)