一、液压马达速度系统的增益调度控制（论文文献综述）
姬会福[1]（2021）在《钻式采煤机偏斜机理及自动换钻控制研究》文中研究指明钻式采煤机特有的煤岩开采原理,使其成为薄与极薄煤层开采装备的最佳选择。然而,钻式采煤机钻进过程中钻削机构受力极其复杂,随着钻进深度增加,钻削机构偏离原有钻采方向,引起钻采过程发生卡钻现象,钻采偏斜直接影响到有限的薄煤层资源是否能被充分开采和利用。此外,由于钻杆自动换接耗时长的问题,严重制约了钻式采煤机的工作效率。如何减小和控制钻进过程中的偏斜,提高自动换钻效率,已成为亟待解决的关键难题。基于此,本文采用理论分析、仿真模拟和试验相结合的方法,对钻式采煤机偏斜机理、偏斜特性、定向纠偏和自动换钻进行了研究。以揭示钻式采煤机偏斜机理为目的,结合钻式采煤机钻进工况,建立了钻削机构正弦屈曲和螺旋屈曲失稳模型;获得在轴向截割阻力、离心力、自重及摩擦等外部因素作用下钻削机构的不同屈曲失稳临界载荷和临界转速;结合煤层地质构造特性,建立了煤层各向异性与截割机构互作用矢量数学模型,获得煤层倾角、走向、方位角及各向异性等地质构造特性对偏斜的影响规律;结合钻式采煤机钻削机构结构形式,建立了不同钻具组合下偏斜力方程,研究不同轴向截割阻力、稳定器外径、第一跨螺旋钻杆长度及钻杆线重量等因素作用下钻式采煤机偏斜机理,提出钻具组合最佳布置形式,为钻式采煤机定向钻进研究提供理论支撑。以获得钻式采煤机最佳工作参数为目的,结合煤岩截割试验台,基于多体动力学理论,开展了不同结构钻式采煤机偏斜特性的仿真和试验研究。研究表明:五钻头工作机构的抗偏斜能力、振动特性和偏斜作用力明显优于三钻头工作机构形式;复杂载荷作用下,对钻削机构水平方向偏斜及振动影响较大,竖直方向复杂载荷作用下钻削机构偏斜形式基本不变。研究成果为钻式采煤机最佳工作参数的选取提供参考依据。以实现定向钻进为目的,结合钻式采煤机结构形式,提出一种参数合理、结构优化及自动纠偏控制的综合定向纠偏方案:设计采用新型五钻头钻式采煤机结构,增加了钻削机构横向平面采宽,提高整体刚度;布置钻削机构稳定器,不仅能有效抑制钻式采煤机的偏斜,提高钻式采煤机整机刚性和抗偏斜性能,而且可保证钻采输煤的通畅;提出基于扩张状态观测器反步滑模位置跟踪控制策略,通过设计扩状态观测器对钻进过程中系统的参数不确定性和不确定非线性进行估计,基于观测器设计反步滑模控制器完成纠偏油缸的位置跟踪,避免了钻进过程中外负载不可测的控制难题,在实现定向纠偏控制的同时有效降低了系统的抖振,保证了定向纠偏控制应用的可行性。以实现钻杆自动换接为目的,结合钻杆凹凸联轴器结构,建立了自动换钻控制系统试验平台,提出基于Lu Gre摩擦模型的自适应鲁棒控制策略,基于遗传算法和系统辨识算法对系统动态摩擦模型的静态参数和动态参数进行了参数辨识研究,构建Lu Gre摩擦模型非线性观测器对自动换钻系统非线性摩擦状态进行在线估计,设计自适应率对摩擦力矩进行动态补偿,利用非连续投影映射保证系统参数的有界性,设计鲁棒反馈项保证系统不确定非线性的鲁棒性能,实现各种工况下转角信号的精确跟踪,具有较强的鲁棒性。研究成果为解决钻杆自动换接提供了一种有效控制策略。该论文有图85幅,表24个,参考文献192篇。
刘启峰[2]（2020）在《HFC难燃液性能评定柱塞泵试验台架液温控制方法研究》文中提出HFC难燃液具有良好的抗燃性、环保无毒及使用安全等特点,是处于着火危险或封闭场所中液压系统的理想工作介质。国内外普遍采用台架试验法考察液压液与液压系统的适应性,通过测试泵的运行状况间接反映液压液的使用性能。液温对HFC难燃液的物理、化学和力学性质有显着影响,液温的波动会让试验结果产生较大误差,从而降低了性能评定的客观性和一致性。本文依据美国海军MIL-H-22072标准,研制了HFC难燃液性能评定柱塞泵试验台架,并对其液温自动控制方法展开研究。针对试验台架液压系统断续回液工况,设计出一种温度控制回路,该回路采用电动比例控制系统对柱塞泵吸液口液温实现闭环控制,并提出模糊PID控制策略以改善液温的控制性能。在此基础上,搭建了HFC难燃液性能评定柱塞泵试验台架,并对其液温控制性能进行了试验分析。对试验台架液温控制方法所做的主要研究内容及研究成果如下。（1）根据试验台架的主要技术参数和影响温度控制的关键因素,拟定了液压系统温度控制回路的组成原理;在此基础上,对柱塞泵、液压马达、水冷却器及电动比例水阀等主要液压元件进行了选型计算;并完成了温度控制回路各主要部件的结构设计及试验台架的总体布置,为该试验台架的建模与仿真提供了应用平台。（2）根据试验台架液压系统的传热机理,HFC难燃液的能量交换主要通过对流换热来实现;通过合理假设,提出了液压系统温度控制回路组成原理的简化模型;根据试验工况,将液压系统的传热分为压力液罐充液时段和排液时段两部分,并分别计算了上述两部分系统的发热功率和散热功率。计算结果表明,压力液罐排液时段是影响温度控制的关键。然后,采用控制体法对液箱进行分析,构建了试验台架的液温控制模型,为试验台架液温控制的仿真分析提供了理论基础。（3）为提高试验台架的液温控制性能,提出了模糊PID控制算法,并分别对常规PID控制和模糊PID控制进行了Simulink仿真对比分析。结果表明:在低滞后时间条件下两者的控制精度无明显差异,而在大滞后时变系统中,模糊PID控制具有更高的鲁棒性和快速响应特性。（4）搭建了HFC难燃液性能评定柱塞泵试验台架,并进行了连续48h的调试试验。试验结果表明,柱塞泵吸液口的液温被控制在（51.5±1）℃范围内,满足试验台架液压系统对液温的指标要求。由此可见,本文所设计的试验台架温度控制回路具有控制精度高、适应性好、结构合理及经济环保等特点,可为相关类型系统温度控制回路的设计提供理论基础与参考作用。
骆鑫浩[3]（2019）在《水下拖曳试验平台坐轨及姿态控制系统开发》文中认为水下拖曳试验平台是水下设备测试的重要手段,也是水下环境动态监测平台。它在水下环境监测、水工结构检查、海洋资源调查及水下装备测试等方面有着重要的用途。本文研究的水下拖曳试验平台于水下专用装备测试,它由水面通过行车吊入水下,并在水底轨道上坐轨,再根据测试设备姿态,控制姿态调整机构设定相应姿态角,然后,由绞车沿轨道拖曳进行动态试验。本文主要工作是针对水下拖曳试验平台入水及坐轨、姿态调整等需求,开发控制系统。本文主要内容由以下六个部分组成。第一,论述了研究背景及目的,重点综述了国内外水下平台及相关技术的研究现状及发展趋势;第二,针对水下拖曳试验平台的控制要求及工作全流程,设计了拖曳试验平台控制系统总体方案;第三,针对拖曳试验平台遥控吊放下水及坐轨要求,设计一套平台吊放及坐轨系统方案。对吊放行车进行选型,设计了专用吊架,阐述遥控原理,开发了遥控系统软件;第四,针对水下拖曳试验平台姿态调整要求,设计了姿态控制、驱动以及测量方案。设计了横、纵倾及回转驱动机构,论述了姿态角自动控制原理,进行了姿态角测量传感器选型,研究了水下回转角测量方法。基于PLC开发了姿态控制软件;第五,系统调试,为了验证系统方案和控制硬件及软件可行性,先后开展了单项调试,陆上联调,现场集成及联调,测试系统功能,最后通过现场调试,验证了方案可行性;第六,总结了论文的主要工作,指出受条件限制,研究设计系统方案所存在的不足,并对下一步工作进行展望。
付拓[4]（2018）在《水田自走式喷雾机驱动防滑控制技术研究》文中研究表明自走式喷杆喷雾机适合大面积作业,具有作业效率高,喷洒质量良好等优点,但由于水田作业环境复杂,地面附着系数低,泥脚深浅不一等情况,打滑状况时有发生。目前市场上自走式喷杆喷雾机均缺乏对打滑状况的自动检测与自主控制功能,严重影响作业效率。针对上述问题,研制了水田自走式喷杆喷雾机工况检测及滑转控制系统,并搭建液压实验台进行了单轮的驱动防滑实验。主要研究内容如下:1.建立水田自走式喷雾机的十三自由度动力学模型。采用模块化的建模方法,分别建立了车身与车轮的动力学模型和轮胎模型;完成附着系数变化、地形变化、直线加减速、前轮转角阶跃输入和正弦波输入等典型工况的仿真分析,基于车辆的动态响应,验证了模型的正确性。2.研究基于T-S模糊模型的路面识别器。以通过Burckhardt轮胎模型描述的六条典型路面的μ-s关系曲线作为样本数据库,根据自走式喷雾机当前的附着系数与同样滑转率下数据库中各典型路面附着系数的相似程度,采用加权平均法,计算当前路面的峰值附着系数和最佳滑转率。提出了对于车轮滑转和车身侧滑防滑控制方案以及侧滑风险预警方法。3.设计阀控液压马达系统的模糊PID控制器。基于阀控液压马达系统的数学模型,使用MATLAB/Simulink软件进行模糊PID控制器对马达转速和滑转率控制的仿真模拟。4.设计驱动防滑控制系统。系统主要包括检测单元的转速、转角、车速和姿态等传感器,控制单元的车载电脑和下位机工控板,执行单元的电磁阀放大器、电磁阀组等;实现了水田自走式喷雾机转速、转角、车速、车姿等关键工况参数的采集与驱动防滑模糊PID控制。5.搭建阀控液压实验台,开展单轮滑转控制实验研究。采用磁粉制动器调控负载扭矩,模拟附着系数降低造成的车轮滑转情况,并进行了驱动防滑控制的实验。实验结果表明在未知的路面上,系统可以有效估计出峰值附着系数和最佳滑转率,并对滑转率进行调控,提高利用附着系数,满足提升喷雾机防滑能力的需求。
殷秀兴[5]（2016）在《风电系统主传动链的载荷复现与功率平滑》文中提出本文以风电系统主传动链为研究对象,针对主传动链的五自由度载荷测试和额定风速以上时主传动链功率稳定性控制的实际需要,提出并研究了主传动链的五自由度载荷复现和功率平滑控制的新技术。论文的主要研究内容可分为如下两部分:风电系统主传动链的五自由度载荷复现技术第2章建立了风电系统的桨叶和轮毂坐标系,定义了主传动链五自由度载荷模型,并给出了主传动链五自由度载荷复现的原理和方案。首先,基于所搭建的旋转的桨叶坐标系和静止的轮毂坐标系,构建了主传动链五自由度载荷模型,包括三个正交方向的力分量和两个正交方向的弯矩分量。然后,提出了主传动链五自由度载荷复现的整体方案,将风轮等效成加载质量盘和主传动轴,并沿该盘的轴向和径向均布若干电液力加载器,通过控制各加载器的输出力来合成并再现五自由度载荷谱。同时,在满足质量和转动惯量等特性等价的基础之上,采用动态软惯量补偿和改进的粒子群优化算法,以风轮等效模型的结构和体积的尽量精简和最小化作为精度优化指标,在设计参数约束域内进行大范围的寻优以获得风轮等效模型（如主传动轴和加载盘）的最佳设计值。在此基础上,提出了基于附加虚拟载荷的矩阵式载荷分解与合成策略以及分组归类式的载荷分解与合成策略,以有效地获得各电液加载作动器的参考加载力。第3章构建了典型的右轴向单位加载器的机理模型,研究了其加载力动态特性并设计了相应的加载力反演控制器。典型的电液力加载作动器采用零开口四边滑阀控制非对称单出杆液压缸的形式。首先,从整体上,分析并建立了该电液力加载作动器的线性化加载力控制模型,并基于该线性化模型,采用比例积分控制器,分析研究了加载器的时域和频域动态特性,研究了主要液压参数对加载力动态特性的影响。在此基础上,考虑更多的非线性动态特性的细节,推导获得更加完善的加载器非线性模型,并针对该非线性模型,设计了相应的加载力反演控制器,以增强高频率、大幅值载荷波动情况下加载力控制的稳定性和载荷跟踪的精度。第4章设计了单腔加载作动器,并研究了其加载力控制特性。分别提出并设计了内压力反馈式和旁通压力阀控式的单腔加载器,以便针对单个加载油腔进行直接的加载力控制。分别构建了两种加载器的机理模型和状态空间模型,并针对旁通压力阀控式加载器,设计了鲁棒H∞控制器和鲁棒H∞滤波器,以降低其加载力控制的稳态误差,提高其加载力控制的精度、稳定性和抗干扰能力。在此基础上,对比研究了两种单腔加载器在加载力控制时的动态特性,对比分析了鲁棒H∞控制与常规的比例积分控制在加载力控制的精度和稳定性等方面的差异。第5章研究、设计并研制了某100kW风电机组的电液加载系统,给出了相关的设计、制造的细节,并进行了五自由度载荷复现的实验研究。该电液加载系统用于实时地复现100kW风电机组的五自由度载荷,并主要由机械结构部分、液压系统和电控系统等构成。在设计、加工并组装成该电液加载系统的样机之后,设计了五自由度载荷复现的现场实验方案,并分别针对单位加载器和五自由度载荷复现进行了相应的实验研究。风电系统主传动链的功率平滑控制技术第6章针对风电机组变桨距的实际特点,提出了基于比例阀控马达和电液数字马达变桨距系统的主传动链功率平滑控制技术。设计了比例阀控马达变桨距控制系统,阐述了变桨距控制的基本原理,并设计了电液行星锥齿马达变桨距机构,构建了系统变桨距控制的机理模型。为消除变桨距过程中的不确定性和干扰的影响,设计了自适应滑模变桨距控制器。同时,提出了电液数字马达变桨距控制技术,设计电液数字马达独立变桨距系统,进行了变桨距系统的参数设计和机理建模分析,并采用软件形式的前馈补偿方法以提高桨距角的跟踪控制的精度。为验证所提出的两种系统在变桨距控制的精度和主传动链功率稳定性控制等方面的性能,设计了额定功率为1.5MW的变速变桨距风电机组对比仿真模型,并进行了对比性的仿真实验研究。第7章提出并研究了基于无级增速的风电系统主传动链功率平滑控制技术。首先,设计了该无级增速型传动链,分析了该型传动链的转矩传递特性、变速比和传动效率,并基于粒子群优化算法进行传动链参数匹配的多目标最优化设计。然后,构建了该型传动链系统各主要部件的等效数学模型,并进行了详细的分析。在此基础上,提出了主传动链功率的协同控制策略,将所提出的无级增速控制与常规的变桨距控制相结合,以更加高效地稳定各种风况下风电系统的输出功率。
宁赛[6]（2015）在《电液比例泵控马达速度控制策略研究》文中指出比例泵控马达系统因其效率高、寿命长等特点被广泛应用于大功率工业系统中。随着微控制器与智能控制理论的发展，越来越多具有完备理论体系的控制方法被投入到实际应用中。为进一步提高泵控马达系统的动静态性能及抗扰性，需要从控制理论的角度研究系统的组成结构与控制策略。本文在全面论述电液比例控制技术发展现状的基础上，分析了比例泵控马达的特点，给出了系统的总体方案设计。在确定系统各部分构成的基础上，分析了系统工作原理并给出了油路图。对本系统采用的轴向柱塞变量泵斜盘受力进行了研究，计算了变量泵在不同情况下所受的力矩大小。根据比例阀控缸、变量泵和液压马达的工作原理及流体方程推导了整个泵控马达系统的数学模型。并在Matlab/Simulink中搭建了系统模型，分析了系统的阶跃响应以及在马达扭矩负载、泵输入转速扰动对被控系统的影响。结合泵控马达速度控制系统的特点，研究了与系统模型无关的自抗扰控制技术。在分别分析马达扭矩负载和泵输入转速扰动作用特性的基础上，提出了并设计了带扭矩和转速扰动前馈补偿的自抗扰混合控制器。将以上混合控制器应用于泵控马达控制系统，并和常规的PID控制、单自抗扰控制器的控制结果相比较。混合控制器有效抑制了因油液压缩、非线性等参数不确定性对控制系统造成的影响，显示了良好的动静态性能。在液压马达负载扭矩突变、泵输入转速大范围变化的情况下，表现出了优异的快速性和鲁棒性。针对泵控马达系统的各个组成模块，对系统进行了硬件电路设计。主要包括比例阀－线圈驱动与反馈电路，变量泵－斜盘位置检测与反馈电路，液压马达－转速反馈调理与F/V转换电路等。
赵进宝[7]（2014）在《火箭舵机转速排量复合调节电动静液作动器设计与研究》文中指出电动静液伺服技术是伺服电机与容积式液压技术相结合的产物，是近二十多年来发展起来一项机电液一体化新技术，它既具有液压系统的功率密度大、润滑性好等特性，又具有电拖动系统接线方便、控制灵活等优点，所以受到世界各国液压学术界和产业界的高度重视，已经成为21世纪液压节能技术研究的重要方向。适逢航空飞行器功率电传技术（PBW）的发展趋势，用于飞机舵面控制装置的电动静液作动器成为该技术的一大研究热点。美国的几种最新型的战斗机已经配备了电动静液作动器，但现有的电动静液作动器基本都采用定量泵，已有学者指出，若采用变量泵构成转速排量复合调节，系统的动态特性和效率都有望进一步提高。本课题就是在火箭舵机这一全新的应用领域探究转速排量复合调节电动静液作动器的设计方法及性能。本文首先基于设计指标对火箭舵机进行运动学和动力学分析，基于分析结果和所给技术参数完成元件选型和作动器结构设计，并对所设计作动器进行了模态有限元分析；再从元件到分系统到整体建立了系统的数学模型，为进一步进行系统的控制算法设计和模态分析奠定了基础。本系统有两个控制元件——变量泵与伺服电机，且它们的输出量——排量与转速——是相乘的关系，这样，系统实际上是本质非线性的系统，如果利用非线性控制理论进行反馈线性化，再进行极点配置或最优控制，系统的参数鲁棒性会较差，经过分析系统工况，将液压变量泵与伺服电机用不同的反馈量进行控制，且利用模糊控制器指定不同的控制目标，实现了系统的解耦控制，仿真与实验结果表明转速排量复合调节比单独调节一个变量的系统动态性能更为优良，一般工况下的能量效率也进一步提高，且由于电动静液系统本身便于集成，作动器模态指标也满足要求，从而证明了转速排量复合调节的优异性，也表明了本文设计方法的合理性和有效性。
李昊[8]（2013）在《液压型风电机组阀控液压马达变桨距控制理论与实验研究》文中进行了进一步梳理变桨距系统是现代大型风力发电机组的重要组成部分。随着风力发电机组大型化的进程，对于变桨距系统的驱动力矩、可靠性和控制性能都提出了更高的要求。以液压缸作为驱动元件的变桨距系统结构复杂、故障率高，而且液压缸负载力与阻力矩之间存在非线性，严重影响了系统的响应特性。针对这些问题本文提出了基于阀控液压马达的变桨距系统，并以液压型风电机组阀控液压马达变桨距系统为研究对象，对变桨距载荷特性、摩擦补偿、速度冲击、载荷模拟以及液压型风电机组的变桨距控制技术展开研究。通过本文的研究旨在掌握阀控液压马达变桨距系统的关键理论、方法和技术，为液压型风电机组的变桨距控制技术提供理论依据。对变桨距载荷特性进行研究，基于叶素-动量理论构建了变桨距载荷的计算模型，对影响变桨距载荷的风速模型、风轮模型、桨叶气动力参数进行了分析。并结合风速特征，获得了不同风速下变桨距载荷随桨距角变化的规律。对影响阀控液压马达桨距角控制精度的主要因素展开研究。构建了阀控液压马达转角控制系统数学模型，对影响桨距角控制精度的各种因素进行了分析。分析结果表明，动态摩擦力矩对阀控液压马达桨距角控制精度的影响最大。基于LuGre动态摩擦模型构建了阀控液压马达变桨距系统模型，采用遗传算法对LuGre摩擦模型的动静态参数进行了辨识。提出了阀控液压马达自适应摩擦力矩补偿控制策略，并进行了仿真和实验研究，与传统的PID加前馈补偿控制方法相对比，采用自适应补偿方法可以在不同载荷条件下实现很好的补偿效果，消除了由于摩擦带来的液压马达低速爬行现象，提高了桨距角控制精度。对变桨距过程中产生的速度冲击问题进行研究。针对桨距角控制过程中变桨距马达转速冲击问题和正反向转速不对称问题提出了阀控液压马达变桨距过程速度位置协调模糊控制策略，构建了变桨马达速度前馈模型，对变桨距过程中马达转速进行了规划，实现了变桨距马达速度前馈和位置反馈协调控制。在不同变桨距载荷条件下对系统进行了仿真和实验研究，实验结果证明采用速度位置协调控制可以有效抑制变桨距速度冲击。在对液压型风力发电机组研究的基础上，提出了液压型风力发电机组额定负荷区发电功率控制策略，在额定负荷区实现了主传动系统和变桨距系统联合控制发电功率。搭建了液压型风力发电机组半物理仿真平台，并针对变桨距载荷模拟问题，设计了变桨距载荷模拟系统。建立了阀控液压马达加载系统的数学模型，对系统的多余力矩进行了分析，提出了一种改进辅助同步补偿多余力矩抑制方法并对该方法的可行性进行了验证。在半物理仿真平台上，对液压型风力发电机组变桨距控制策略进行了实验验证。
李许岗[9]（2012）在《重载锻造操作机夹钳旋转系统的模糊控制研究》文中进行了进一步梳理作为制造大型锻件关键装备之一的重载锻造操作机,其夹钳旋转角位移控制精度,直接影响锻件的锻造精度和质量。为了获得足够大的扭矩,重载锻造操作机一般采用双液压马达驱动方式。由于双阀控液压马达通道的液压动力元件特性不一致,在刚性负载的连接下,导致两马达输出扭矩不一致,出现“偏载”现象。另外,由于液压系统存在死区、饱和、扰动等强非线性,且具有时变特性,夹钳旋转系统难以建立精确的数学模型。从而基于线性模型的PID控制器不能满足精确控制要求。由于模糊控制器不依赖精确的数学模型,且具有良好的稳定性,能够解决双液压马达驱动夹钳机构旋转时,存在的夹钳角位移控制精度不高和双液压马达“偏载”问题。因此本文以锻造操作机实验样机的夹钳旋转系统为研究对象,研究了模糊控制在保证夹钳角位移控制精度和双液压马达负载均衡控制中的应用。主要研究工作包括以下几个方面：（1）分析液压系统驱动夹钳旋转的结构和原理,建立了双通道的阀控液压马达系统的数学模型,介绍了夹钳旋转系统中的主要非线性因素死区和饱和,产生的原因、特点和影响。（2）针对操作机夹钳角位移定位精度不高和双液压马达负载均衡问题,提出一种模糊控制策略。基于模糊控制器,设计了控制角位移精度的模糊自适应控制器和控制双液压马达负载均衡的模糊控制器。（3）利用Lyapunov稳定性理论证明了夹钳旋转闭环控制系统是稳定的,通过仿真表明本文提出的模糊控制策略能够满足角位移精度控制和双马达的负载均衡控制。（4）针对实验台,构建了模糊控制系统,设计了“夹钳角位移控制”和“模糊控制策略”的实验方案,通过实验结果表明采用模糊自适应控制器能够保证夹钳角位移精度,且比PD控制器控制时,超调量小、稳态误差小；同时,采用模糊PD控制器的负载均衡控制策略,实现双液压马达的负载均衡控制,能够减小两液压马达轴的输出扭矩差,有效地抑制偏载现象。因此,本文提出的模糊控制策略是有效的。该控制策略有助于提高锻件的锻造质量和锻造操作机的整机性能。
周学平[10]（2012）在《某型空中加油机数控吊舱的控制与驱动研究》文中进行了进一步梳理国外的空中加油技术依托其大型飞机作为平台得到了广泛的应用。随着我国大飞机的发展，将大型飞机改装成空中加油机是一个发展趋势，必须研制配套的基于电液伺服技术的空中加油吊舱。本文在研究某型空中加油机数控吊舱对加油软管控制与驱动的基础上，分析了数控吊舱在软管速度电液控制方面的缺点。确定了设计和提高数控吊舱性能的关键是对加油软管速度的伺服控制。对软管速度的液压伺服控制系统进行了数学建模，分析了系统的稳态性能和动态性能，并对系统进行了滞后校正，对系统进行了模糊自整定PID控制，对整个控制过程建立仿真模型并运用MATLAB/Simulink工具进行仿真。仿真结果表明，改进后的控制策略能较好满足软管速度的电液伺服控制系统的综合性能要求。通过设计计算，形成详细的设计方案，最后在试验平台上对软管速度的液压控制进行了试验研究。全文围绕如何实现软管速度的伺服控制方面进行研究，在软管速度的电液伺服系统中应用了设计的模糊自整定PID控制器。经过试验得出结论：设计和改进现有数控吊舱性能的关键在于对软管速度的液压伺服控制。普通的滞后校正不能达到电液伺服控制系统的稳态设计和动态设计的要求，需要设计符合系统性能要求的控制器。试验结果表明设计的软管速度伺服控制系统的模糊自整定PID控制器响应特性好、鲁棒性强和抗干扰性好，对数控吊舱软管速度的时变性和适应性强。试验中对加油软管在拖曳、加油响应、回绕过程中的速度模拟控制成效明显，和理论上设计的系统动态特性良好、性能达到稳定、跟踪性表现良好一致。试验过程和试验数据为设计和改进数控吊舱性能提供了理论依据。
二、液压马达速度系统的增益调度控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压马达速度系统的增益调度控制（论文提纲范文）
（1）钻式采煤机偏斜机理及自动换钻控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 全液压钻式采煤机概述 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 研究中存在的问题 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 2 钻式采煤机偏斜机理 |
| 2.1 屈曲失稳作用下偏斜机理 |
| 2.2 煤层地质构造作用下偏斜机理 |
| 2.3 钻具组合作用下偏斜机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 钻式采煤机偏斜特性研究 |
| 3.1 试验装置及材料 |
| 3.2 钻削机构偏斜特性试验研究 |
| 3.3 钻削机构偏斜特性数值模拟研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 钻式采煤机定向钻进纠偏控制研究 |
| 4.1 新型钻削机构结构 |
| 4.2 定向纠偏控制系统数学模型 |
| 4.3 基于反步法的定向钻进自适应控制 |
| 4.4 基于干扰观测器的定向钻进自适应控制 |
| 4.5 定向钻进控制试验研究 |
| 4.6 样机试验 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 钻式采煤机自动换钻控制研究 |
| 5.1 自动换钻控制系统试验装置 |
| 5.2 自动换钻控制系统数学模型 |
| 5.3 自动换钻控制系统摩擦模型 |
| 5.4 基于Lu Gre模型的自动换钻自适应控制策略研究 |
| 5.5 基于Lu Gre模型的钻机自动换钻自适应鲁棒控制策略 |
| 5.6 自动换钻控制试验研究 |
| 5.7 自动换钻样机试验 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）HFC难燃液性能评定柱塞泵试验台架液温控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 主要研究内容与结构安排 |
| 第2章 试验台架液压系统温度控制回路的设计 |
| 2.1 主要技术指标、试验方法及功能特点 |
| 2.1.1 主要技术指标 |
| 2.1.2 试验方法 |
| 2.1.3 试验台的功能特点 |
| 2.2 .影响温度控制的因素分析 |
| 2.2.1 柱塞泵的加载方式 |
| 2.2.2 温度检测环节 |
| 2.2.3 冷却方式 |
| 2.2.4 温度控制方式 |
| 2.3 液压系统温度控制回路的原理设计 |
| 2.3.1 液压系统的设计与组成 |
| 2.3.2 温度控制回路的工作特征 |
| 2.3.3 主要部件的选型计算 |
| 2.4 温度控制回路的结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 试验台架液温控制模型的建立 |
| 3.1 传热分析的理论基础 |
| 3.1.1 传热的基本方式 |
| 3.1.2 控制体分析方法 |
| 3.2 液压系统的传热过程 |
| 3.3 液压系统的传热计算 |
| 3.3.1 压力液罐充液时段系统传热分析 |
| 3.3.2 压力液罐排液时段系统传热分析 |
| 3.4 液温控制模型的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 试验台架液温控制系统的仿真与优化 |
| 4.1 基于常规PID控制的液温控制系统仿真分析 |
| 4.1.1 PID控制原理 |
| 4.1.2 PID液温控制系统仿真模型的建立 |
| 4.1.3 仿真结果分析 |
| 4.2 模糊PID控制器的设计 |
| 4.2.1 模糊PID控制原理 |
| 4.2.2 模糊PID控制器的设计 |
| 4.3 基于模糊PID控制的液温控制系统仿真分析 |
| 4.3.1 模糊PID液温控制系统仿真模型的建立 |
| 4.3.2 仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试验台架的搭建与试验分析 |
| 5.1 温度控制回路各部件的安装 |
| 5.1.1 柱塞泵组及温度传感器 |
| 5.1.2 辅助泵组与液箱 |
| 5.1.3 冷却装置 |
| 5.1.4 电控台 |
| 5.2 试验台架的搭建 |
| 5.3 试验台架的试验与分析 |
| 5.3.1 液温控制试验步骤 |
| 5.3.2 试验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
（3）水下拖曳试验平台坐轨及姿态控制系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 控制系统总体方案设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 控制系统方案设计 |
| 2.3 系统工作全流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 平台吊放坐轨及遥控方案设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 平台吊放及坐轨系统方案 |
| 3.3 行车及吊架设计 |
| 3.4 遥控原理及实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 水下拖曳试验平台姿态调整控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 姿态调整驱动及测量方案 |
| 4.3 控制原理及软件设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 系统调试 |
| 5.1 单项调试 |
| 5.2 陆上联调 |
| 5.3 现场调试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间参与的科研项目及研究成果 |
| 1.科研项目 |
| 2.学术论文 |
（4）水田自走式喷雾机驱动防滑控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外自走式喷雾机研究现状 |
| 1.2.2 国内外驱动防滑控制技术研究现状 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 水田自走式喷雾机动力学模型 |
| 2.1 模型架构 |
| 2.1.1 十三自由度动力学模型 |
| 2.1.2 模型假定条件 |
| 2.1.3 统一定义符号 |
| 2.2 喷雾机数学模型 |
| 2.2.1 转向分析 |
| 2.2.2 自走式喷雾机动力学方程 |
| 2.2.3 车轮模型及分析 |
| 2.2.4 轮胎模型 |
| 2.3 模型验证 |
| 2.3.1 MATLAB/Simulink简介 |
| 2.3.2 仿真模型建立 |
| 2.3.3 典型工况的仿真分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 水田自走式喷雾机驱动防滑控制理论及方法 |
| 3.1 水田自走式喷雾机防滑理论 |
| 3.1.1 可行的防滑途径 |
| 3.1.2 水田自走式喷雾机打滑状况分析 |
| 3.1.3 防滑控制方案 |
| 3.1.4 侧滑风险预警方法 |
| 3.2 路面识别 |
| 3.2.1 模糊化 |
| 3.2.2 模糊推理 |
| 3.2.3 最优滑转率和峰值附着系数输出 |
| 3.3 打滑判断 |
| 3.3.1 直线行走工况 |
| 3.3.2 转向行走工况 |
| 3.4 驱动防滑方式选择 |
| 3.5 控制器设计 |
| 3.5.1 传统PID控制器 |
| 3.5.2 模糊PID控制器设计 |
| 3.5.3 控制器仿真分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 喷雾机驱动防滑控制系统设计 |
| 4.1 总体设计 |
| 4.2 系统集成 |
| 4.2.1 检测单元硬件集成 |
| 4.2.2 控制单元硬件集成 |
| 4.2.3 执行单元硬件集成 |
| 4.3 功能设计 |
| 4.3.1 上位机软件设计 |
| 4.3.2 下位机功能设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 驱动防滑控制系统台架实验 |
| 5.1 液压台架搭建 |
| 5.2 实验台性能检测实验 |
| 5.2.1 液压马达转速与控制电流的关系实验 |
| 5.2.2 液压马达转速与负载扭矩的关系实验 |
| 5.2.3 状态方程分析 |
| 5.3 单轮滑转实验 |
| 5.3.1 实验设计 |
| 5.3.2 滑转实验未加驱动防滑控制 |
| 5.3.3 路面识别分析 |
| 5.3.4 驱动防滑控制下的滑转实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与建议 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）风电系统主传动链的载荷复现与功率平滑（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 传动链载荷复现研究现状 |
| 1.2.1 风力转矩载荷复现 |
| 1.2.2 非转矩载荷复现 |
| 1.3 传动链功率平滑研究现状 |
| 1.3.1 基于变桨距的传动链功率平滑控制 |
| 1.3.2 基于能量存储的传动链功率平滑控制 |
| 1.3.3 基于无级变速的传动链功率平滑控制 |
| 1.4 现有研究之不足 |
| 1.5 本文主要内容 |
| 2 主传动链载荷模型与复现原理 |
| 2.1 传动链五自由度载荷模型 |
| 2.1.1 载荷坐标系 |
| 2.1.2 空气动力载荷 |
| 2.1.3 重力载荷 |
| 2.1.4 惯性载荷 |
| 2.1.5 五自由度载荷 |
| 2.2 载荷复现的整体方案 |
| 2.2.1 整体方案设计 |
| 2.2.2 风轮等效模型 |
| 2.2.3 等效模型的优化设计 |
| 2.3 五自由度载荷分解与合成策略 |
| 2.3.1 矩阵式载荷分解与合成策略 |
| 2.3.2 分组归类式载荷分解与合成策略 |
| 2.3.3 两种策略的利弊分析 |
| 3 单位作动器的加载力控制 |
| 3.1 单位加载作动器 |
| 3.1.1 基本方程式 |
| 3.1.2 模型分析 |
| 3.1.3 时域动态特性分析 |
| 3.1.4 频域动态特性分析 |
| 3.2 加载力反演控制 |
| 3.2.1 加载器的非线性模型 |
| 3.2.2 反演控制器设计 |
| 3.2.3 状态变量导数的观测 |
| 3.3 加载结果与分析 |
| 3.3.1 单缸加载力特性 |
| 3.3.2 五自由度载荷复现结果 |
| 4 单腔作动器的直接加载控制 |
| 4.1 内压力反馈式单腔加载作动器 |
| 4.1.1 设计与原理 |
| 4.1.2 高压加载模式 |
| 4.1.3 低压加载模式 |
| 4.1.4 加载特性分析 |
| 4.1.5 模型验证与动态性能 |
| 4.2 旁通压力阀控式单腔加载作动器 |
| 4.2.1 机理模型 |
| 4.2.2 状态空间模型 |
| 4.2.3 鲁棒H_∞控制算法综合 |
| 4.2.4 鲁棒H_∞滤波器设计 |
| 4.3 加载结果对比分析 |
| 4.3.1 加载器的动态特性 |
| 4.3.2 五自由度载荷复现 |
| 5 主传动链五自由度载荷复现的实验研究 |
| 5.1 机械结构设计 |
| 5.1.1 轴及轴上零件 |
| 5.1.2 加载装置的细节 |
| 5.1.3 结构可靠性分析 |
| 5.2 液压与电控系统设计 |
| 5.2.1 主要液压元件的选型 |
| 5.2.2 电控系统原理 |
| 5.2.3 电控软件设计 |
| 5.3 现场实验设计与结果分析 |
| 5.3.1 现场实验设计 |
| 5.3.2 现场实验结果与分析 |
| 6 基于电液马达变桨距的传动链功率平滑控制 |
| 6.1 电液比例阀控马达变桨距 |
| 6.1.1 整体设计及原理 |
| 6.1.2 变桨距机构设计 |
| 6.1.3 机理模型分析 |
| 6.1.4 自适应滑模变桨距控制器 |
| 6.2 电液数字马达变桨距控制 |
| 6.2.1 整体设计与原理 |
| 6.2.2 参数设计 |
| 6.2.3 机理模型与稳定性分析 |
| 6.2.4 变桨距静差与前馈补偿 |
| 6.3 变桨距结果与对比分析 |
| 6.3.1 仿真实验模型 |
| 6.3.2 三种变桨距系统性能之比较 |
| 6.3.3 滑模变桨距控制与比例积分变桨距控制之比较 |
| 7 基于无级增速的传动链功率平滑控制 |
| 7.1 无级增速型风电传动链 |
| 7.1.1 整体架构 |
| 7.1.2 滑膜盘组件的动态特性 |
| 7.1.3 传动链效率 |
| 7.2 参数设计与等效模型 |
| 7.2.1 参数优化设计 |
| 7.2.2 传动链等效模型 |
| 7.3 主传动链功率平滑的协同控制 |
| 7.3.1 控制原理与策略 |
| 7.3.2 结果与分析 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻博期间发表(录用)的成果 |
| 国际期刊论文 |
| EI期刊论文 |
| 国家发明专利 |
| 参与的科研项目 |
（6）电液比例泵控马达速度控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的及意义 |
| 1.2 电液泵控马达速度控制策略的研究现状 |
| 1.3 电液比例泵控马达速度控制技术概论 |
| 1.3.1 电液比例泵控马达控制系统的特点 |
| 1.3.2 各类控制策略应用概况 |
| 1.4 本文的主要研究工作 |
| 第2章 泵控马达控制系统组成及数学建模 |
| 2.1 泵控马达速度控制系统的组成 |
| 2.1.1 泵控马达速度控制系统组成原理 |
| 2.1.2 泵控马达速度控制系统控制指标及主要元件选型 |
| 2.2 泵控马达速度控制系统数学模型的建立 |
| 2.2.1 比例阀控缸位置环系统建模 |
| 2.2.2 泵控马达速度环系统建模 |
| 2.3 变量泵斜盘机构受力对控制系统的影响 |
| 2.3.1 变量泵斜盘机构受力分析 |
| 2.3.2 斜盘机构受力对系统稳态特性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 泵控马达系统的 PID 及前馈补偿 PID 控制 |
| 3.1 泵控马达系统的 PID 控制 |
| 3.1.1 PID 控制各个环节作用及参数整定 |
| 3.1.2 PID 控制的仿真研究 |
| 3.2 前馈补偿算法的控制器设计 |
| 3.2.1 液压马达时变负载扰动的补偿设计 |
| 3.2.2 变量泵输入转速扰动的补偿设计 |
| 3.3 泵控马达系统的前馈补偿 PID 控制仿真研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于自抗扰控制器的前馈补偿控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 自抗扰算法的基本原理 |
| 4.2.1 跟踪微分器（TD） |
| 4.2.1.1 安排过渡过程 |
| 4.2.1.2 提取过渡过程的微分信号 |
| 4.2.2 扩张状态观测器（ESO） |
| 4.2.3 非线性状态误差反馈（NLSEF） |
| 4.3 泵控马达速度控制系统的自抗扰控制器设计 |
| 4.3.1 过渡过程的安排 |
| 4.3.2 扩张状态观测器的设计 |
| 4.3.3 非线性误差反馈控制律的设计 |
| 4.4 基于自抗扰控制器的前馈补偿控制器设计 |
| 4.5 自抗扰及前馈补偿自抗扰控制器的仿真分析 |
| 4.5.1 马达负载扭矩扰动下的仿真分析 |
| 4.5.2 泵输入转速扰动下的仿真分析 |
| 4.5.3 复合循环扰动下的仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 多种控制算法的比较分析 |
| 5.1 多种控制算法的控制效果比较 |
| 5.2 多种控制算法的控制性能分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 泵控马达速度控制系统硬件设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 控制系统的数字式硬件电路设计 |
| 6.2.1 控制芯片及最小系统 |
| 6.2.2 比例阀线圈功率驱动电路 |
| 6.2.3 变量泵斜盘倾角位置反馈电路 |
| 6.2.4 液压马达转速反馈电路 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
（7）火箭舵机转速排量复合调节电动静液作动器设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 火箭舵机系统工作原理简介 |
| 1.2.1 推力矢量控制技术 |
| 1.2.2 火箭舵机系统工作原理 |
| 1.3 电动静液伺服技术综述 |
| 1.3.1 电动静液作动系统工作原理 |
| 1.3.2 电动静液伺服技术的优势 |
| 1.3.3 电动静液作动技术的研究现状 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第2章 电动静液作动器结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电动静液伺服作动系统方案概述 |
| 2.3 电动静液伺服作动器设计计算 |
| 2.3.1 作动器技术指标 |
| 2.3.2 作动器工况分析 |
| 2.3.3 作动器元件选型 |
| 2.3.4 补油油罐设计 |
| 2.3.5 作动器系统集成 |
| 2.4 电动静液伺服作动器模态分析 |
| 2.4.1 简化假设、边界条件与约束 |
| 2.4.2 参数设置与网格划分 |
| 2.4.3 仿真与结果分析 |
| 2.5 液压阀块简化前后的模态比较 |
| 2.6 加载液压系统设计计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 电动静液伺服作动系统建模与特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 转速排量复合调节电动静液伺服系统模型结构 |
| 3.3 永磁交流同步伺服电机调速子系统 |
| 3.3.1 永磁交流同步伺服电机调速原理 |
| 3.3.2 永磁交流同步伺服电机调速系统的简化建模 |
| 3.4 双向柱塞变量泵排量调节子系统 |
| 3.5 作动器液压主回路的建模 |
| 3.6 单调节变量的电动静液作动系统特性分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 电动静液伺服作动系统控制算法设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统特点与解耦 |
| 4.3 控制算法比较与选择 |
| 4.4 变量泵模糊排量调节器设计 |
| 4.4.1 变量泵排量调节模糊控制系统的建立 |
| 4.4.2 误差和误差变化率的语言变量体系结构的建立 |
| 4.4.3 误差和误差变化率的模糊化 |
| 4.4.4 变量泵排量的语言变量体系结构的建立 |
| 4.4.5 变量泵排量调节模糊控制规则的建立 |
| 4.4.6 模糊控制器输出量的清晰化处理 |
| 4.4.7 变量泵排量调节模糊控制器性能分析 |
| 4.5 主回路模糊增益调度控制器设计 |
| 4.5.1 增益调度变结构控制原理 |
| 4.5.2 复杂系统的多模型表示 |
| 4.5.3 增益调度控制器结构 |
| 4.5.4 电动静液系统PID控制参数整定 |
| 4.5.5 模糊增益调度PI控制器设计 |
| 4.6 电动静液伺服作动系统仿真分析 |
| 4.6.1 电动静液作动系统整体仿真模型 |
| 4.6.2 系统的响应特性 |
| 4.6.3 系统的能量效率 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 电动静液伺服作动系统实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电动静液伺服作动器实验系统硬件组成 |
| 5.2.1 液压系统和机械结构 |
| 5.2.2 电气系统组成和接线 |
| 5.3 LabVIEW图形界面控制程序设计 |
| 5.3.1 LabVIEW控制系统设计原理 |
| 5.3.2 程序方案选择与实现 |
| 5.4 电动静液伺服作动系统实验方法 |
| 5.5 电动静液伺服作动系统实验结果及分析 |
| 5.5.1 阶跃响应 |
| 5.5.2 斜坡响应 |
| 5.5.3 正弦响应 |
| 5.6 实验经验总结与改进设想 |
| 5.6.1 齿轮泵/马达吸空现象 |
| 5.6.2 液压闭式回路的充油和排气 |
| 5.6.3 程序实时性对实验结果的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 火箭舵机电动静液作动系统的反馈线性化 |
| A.1 反馈线性化理论 |
| A.2 总体模型的精确反馈线性化解耦 |
| 附录B 火箭舵机电动静液作动器装配图 |
| 附录C 火箭舵机电动静液作动器集成阀块零件图 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）液压型风电机组阀控液压马达变桨距控制理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 风力发电发展现状分析 |
| 1.1.1 世界风电发展现状 |
| 1.1.2 我国风电发展现状 |
| 1.2 风力发电机组研究现状 |
| 1.2.1 带齿轮箱式主传动系统 |
| 1.2.2 无齿轮箱直驱式主传动系统 |
| 1.2.3 液压型主传动系统 |
| 1.3 风力发电机组变桨距系统研究现状 |
| 1.3.1 电动机驱动的变桨距系统 |
| 1.3.2 液压缸驱动的变桨距系统 |
| 1.3.3 液压马达驱动的变桨距系统 |
| 1.3.4 电动变桨距和液压变桨距系统的对比 |
| 1.3.5 变桨距控制技术 |
| 1.4 变桨距实验平台及加载系统多余力矩补偿研究现状 |
| 1.4.1 变桨距实验平台 |
| 1.4.2 加载系统多余力矩补偿 |
| 1.5 阀控液压马达位置伺服系统研究现状 |
| 1.5.1 阀控液压马达位置伺服系统低速稳定性机理 |
| 1.5.2 电液位置伺服系统补偿方法 |
| 1.6 本课题主要研究内容 |
| 第2章 阀控液压马达变桨距系统运行特性 |
| 2.1 风速模型 |
| 2.1.1 风和风速 |
| 2.1.2 风速模型 |
| 2.1.3 风速模拟 |
| 2.2 风轮的功率特性 |
| 2.2.1 风轮的能量转化 |
| 2.2.2 动量-叶素模型 |
| 2.2.3 风轮变桨距气动参数分析 |
| 2.3 变桨距系统载荷特性 |
| 2.3.1 离心力引起的变桨距载荷 |
| 2.3.2 气动力引起的变桨距载荷 |
| 2.3.3 重力引起的变桨距载荷 |
| 2.4 变桨距载荷特性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 阀控液压马达桨距角位置控制 |
| 3.1 阀控液压马达位置伺服系统数学模型 |
| 3.1.1 系统动力机构传递函数 |
| 3.1.2 阀控液压马达变桨距控制精度影响因素 |
| 3.1.3 基于 LuGre 模型的变桨距系统数学模型 |
| 3.2 LUGRE 摩擦模型参数辨识 |
| 3.2.1 LuGre 摩擦模型静态参数辨识 |
| 3.2.2 LuGre 摩擦模型动态摩擦参数辨识 |
| 3.3 基于 LUGRE 摩擦模型的阀控液压马达桨距角控制与仿真 |
| 3.3.1 基于 LuGre 摩擦模型的自适应补偿控制策略 |
| 3.3.2 摩擦补偿仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 阀控液压马达变桨距速度冲击抑制 |
| 4.1 液压变桨距控制冲击分析 |
| 4.1.1 变桨距控制要求 |
| 4.1.2 阀控液压马达变桨距冲击 |
| 4.2 基于速度位置模糊控制的变桨距冲击抑制 |
| 4.2.1 速度位置协调控制基本方法 |
| 4.2.2 阀控液压马达速度位置模糊控制 |
| 4.3 模糊控制器设计 |
| 4.3.1 模糊控制原理 |
| 4.3.2 变桨距位置模糊控制器 |
| 4.4 变桨距速度/位置模糊控制仿真分析 |
| 4.4.1 变桨距冲击抑制仿真模型 |
| 4.4.2 恒负载条件下速度位置协调控制 |
| 4.4.3 变负载条件下速度位置协调控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 液压型风机变桨距载荷模拟与功率控制策略 |
| 5.1 液压型风力发电机组变桨距控制半物理仿真 |
| 5.1.1 系统总体构成 |
| 5.1.2 风速模拟与风轮特性模块 |
| 5.1.3 定量泵-变量马达液压系统模块 |
| 5.1.4 励磁同步发电机和并网控制模块 |
| 5.2 变桨距载荷模拟系统研究 |
| 5.2.1 变桨距载荷模拟系统数学模型 |
| 5.2.2 辅助同步补偿多余力矩方法 |
| 5.2.3 改进辅助同步补偿研究 |
| 5.3 改进辅助同步补偿仿真研究 |
| 5.3.1 多余力矩测量仿真 |
| 5.3.2 多余力矩抑制仿真 |
| 5.4 液压型风力发电机组功率控制研究 |
| 5.4.1 液压型风力发电机组有功功率传输过程 |
| 5.4.2 液压型风力发电机组额定负荷区变桨距控制策略 |
| 5.4.3 液压型风力发电机组额定负荷区变桨距控制仿真 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 液压型风力发电机组变桨控制系统实验研究 |
| 6.1 阀控液压马达变桨距控制实验平台 |
| 6.1.1 变桨距控制实验平台硬件组成 |
| 6.1.2 变桨距控制实验平台软件组成 |
| 6.2 阀控液压马达桨距角控制实验 |
| 6.2.1 阀控液压马达桨距角控制系统摩擦补偿实验 |
| 6.2.2 阀控液压马达变桨距速度冲击抑制实验研究 |
| 6.3 阀控液压马达变桨距载荷模拟实验研究 |
| 6.3.1 多余力矩测试实验 |
| 6.3.2 多余力矩补偿实验 |
| 6.4 液压型风力发电机组变桨距控制半物理仿真实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）重载锻造操作机夹钳旋转系统的模糊控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 锻造操作机夹钳旋转系统的研究现状 |
| 1.2.1 锻造操作机及其夹钳旋转系统概述 |
| 1.2.2 液压系统控制研究现状 |
| 1.2.3 同步控制研究现状 |
| 1.3 模糊控制器研究现状介绍 |
| 1.3.1 模糊控制器的发展状况 |
| 1.3.2 模糊控制器的参数整定方法 |
| 1.4 负载均衡控制策略研究介绍 |
| 1.5 本文研究的意义 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第二章 锻造操作机夹钳旋转机构建模 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 重载锻造操作机夹钳旋转系统概述 |
| 2.3 锻造操作机夹钳旋转机构驱动系统分析 |
| 2.3.1 单通道阀控马达的动力学模型 |
| 2.3.2 双通道阀控马达的动力学模型 |
| 2.3.3 电液比例阀的模型 |
| 2.4 夹钳旋转机构驱动系统非线性因素分析 |
| 2.4.1 非线性因素描述 |
| 2.4.2 死区现象 |
| 2.4.3 饱和现象 |
| 2.5 双液压马达驱动系统的模型参数计算 |
| 2.6 结论 |
| 第三章 夹钳旋转系统的模糊控制器设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 夹钳旋转系统控制策略设计 |
| 3.2.1 夹钳旋转系统控制策略分析 |
| 3.2.2 常用的同步驱动控制策略 |
| 3.2.3 夹钳旋转系统控制策略 |
| 3.2.4 控制器选择 |
| 3.3 模糊控制器原理及模型 |
| 3.3.1 模糊控制器的结构原理 |
| 3.3.2 模糊控制器的PID控制特性 |
| 3.4 角位移控制器设计 |
| 3.4.1 模糊PD控制器 |
| 3.4.2 角位移控制器参数整定 |
| 3.5 负载均衡控制器设计 |
| 3.5.1 负载均衡控制器设计原理 |
| 3.5.2 负载均衡控制器 |
| 3.5.3 负载均衡控制器参数设计 |
| 3.6 结论 |
| 第四章 夹钳旋转控制系统的稳定性分析与仿真 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 夹钳旋转控制系统的稳定性分析 |
| 4.2.1 Lyapunov稳定性理论 |
| 4.2.2 夹钳旋转控制系统的稳定性证明 |
| 4.3 夹钳角位移控制仿真 |
| 4.3.1 建立夹钳旋转系统的仿真框图 |
| 4.3.2 夹钳角位移仿真分析 |
| 4.4 模糊控制策略仿真 |
| 4.4.1 建立模糊控制策略仿真模型 |
| 4.4.2 模糊控制策略的仿真结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 夹钳旋转系统的控制实验 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 夹钳旋转液压驱动平台的控制系统 |
| 5.3 夹钳旋转系统控制实验设计 |
| 5.3.1 实验控制系统硬件介绍 |
| 5.3.2 实验目的和方案设计 |
| 5.4 实验结果与分析 |
| 5.4.1 夹钳角位移控制实验与分析 |
| 5.4.2 驱动元件特性分析 |
| 5.4.3 模糊控制策略控制实验与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
（10）某型空中加油机数控吊舱的控制与驱动研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 空中加油数控吊舱的发展概述 |
| 1.2 课题研究的背景 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 数控吊舱的控制与驱动原理—电液伺服系统 |
| 2.1 数控吊舱的主要部件结构 |
| 2.1.1 软管卷盘组件 |
| 2.1.2 泵马达驱动装置 |
| 2.1.3 卷盘伺服阀 |
| 2.1.4 恒力弹簧装置 |
| 2.2 软管卷盘系统的工作原理 |
| 2.2.1 拖曳 |
| 2.2.2 加油及响应 |
| 2.2.3 回绕 |
| 2.3 软管卷盘的工作过程及加油软管的动作要求 |
| 2.3.1 工作过程 |
| 2.3.2 加油软管的动作要求 |
| 2.4 加油软管响应性能的研究 |
| 2.5 软管速度电液伺服方案的设计 |
| 2.5.1 现有数控吊舱软管速度控制的缺点 |
| 2.5.2 软管速度电液伺服的可行性分析 |
| 2.5.3 软管速度电液伺服系统具体方案的确定 |
| 2.5.4 软管速度电液控制系统的实现 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 软管速度电液控制系统的研究 |
| 3.1 软管速度电液控制系统的数学模型 |
| 3.1.1 数学模型建立的必要性 |
| 3.1.2 系统的数学模型 |
| 3.1.3 系统数学模型的方块图 |
| 3.2 系统的仿真模型 |
| 3.2.1 系统参数的设计计算 |
| 3.2.2 系统仿真模型的建立 |
| 3.2.3 系统开环传递函数的简化 |
| 3.2.4 仿真模型各增益值的计算 |
| 3.3 系统的仿真研究 |
| 3.3.1 系统的动态品质研究 |
| 3.3.2 系统的稳定性分析 |
| 3.3.3 系统的误差分析 |
| 3.4 系统的综合 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 软管速度电液伺服控制策略的研究 |
| 4.1 模糊 PID 控制器的结构 |
| 4.2 模糊 PID 控制器的设计 |
| 4.2.1 控制器结构的确定 |
| 4.2.2 设定初始参数 |
| 4.2.3 语言变量、比例因子 |
| 4.2.4 语言值隶属度函数 |
| 4.2.5 设计模糊控制的规则 |
| 4.2.6 计算模糊控制决策表 |
| 4.3 系统模糊 PID 控制的仿真分析 |
| 4.3.1 单位阶跃响应 |
| 4.3.2 系统的抗干扰分析 |
| 4.3.3 系统的鲁棒性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 软管速度电液伺服系统的试验研究 |
| 5.1 软管速度电液伺服系统试验装置 |
| 5.1.1 主液压回路 |
| 5.1.2 变量控制系统 |
| 5.1.3 检测反馈系统 |
| 5.1.4 液压加载系统 |
| 5.1.5 其它辅助部分 |
| 5.2 软管速度电液伺服系统的模糊 PID 控制试验 |
| 5.2.1 试验要求 |
| 5.2.2 软管速度电液伺服的数字控制系统 |
| 5.2.3 试验研究 |
| 5.2.4 试验结论 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻硕期间取得的研究成果 |
| 附录 |
四、液压马达速度系统的增益调度控制（论文参考文献）
- [1]钻式采煤机偏斜机理及自动换钻控制研究[D]. 姬会福. 中国矿业大学, 2021
- [2]HFC难燃液性能评定柱塞泵试验台架液温控制方法研究[D]. 刘启峰. 武汉理工大学, 2020(08)
- [3]水下拖曳试验平台坐轨及姿态控制系统开发[D]. 骆鑫浩. 华中科技大学, 2019(03)
- [4]水田自走式喷雾机驱动防滑控制技术研究[D]. 付拓. 中国农业机械化科学研究院, 2018(01)
- [5]风电系统主传动链的载荷复现与功率平滑[D]. 殷秀兴. 浙江大学, 2016(06)
- [6]电液比例泵控马达速度控制策略研究[D]. 宁赛. 北京理工大学, 2015(07)
- [7]火箭舵机转速排量复合调节电动静液作动器设计与研究[D]. 赵进宝. 哈尔滨工业大学, 2014(02)
- [8]液压型风电机组阀控液压马达变桨距控制理论与实验研究[D]. 李昊. 燕山大学, 2013(08)
- [9]重载锻造操作机夹钳旋转系统的模糊控制研究[D]. 李许岗. 中南大学, 2012(02)
- [10]某型空中加油机数控吊舱的控制与驱动研究[D]. 周学平. 电子科技大学, 2012(01)