一、平面磨削时如何避免工件产生表面龟裂和翘曲（论文文献综述）
张朋鑫[1]（2022）在《磨削裂纹产生的原因及预防措施》文中研究表明针对淬火零件的磨削裂纹难题,对磨削机理、磨削裂纹产生的原因进行全面分析,查找问题的关键,提出预防措施。通过制定合理的改进方案,减少裂纹缺陷,为部分零件的磨削方法提供基础性可靠数据。
杜伟,刘宾,刘勋,刘诗彪[2]（2021）在《硬质合金机械加工常见缺陷与工艺优化》文中进行了进一步梳理硬质合金为高硬度脆性材料,机械加工过程中受应力、高温和腐蚀介质等影响易出现加工缺陷,从而导致工件无法使用。本文总结了硬质合金在机械加工过程中常见的腐蚀、应力集中、磨削开裂、电火花烧伤等缺陷及其产生原因,提出了不同的工艺优化方案:腐蚀缺陷的改善关键是在机械加工过程中防止形成原电池;应力集中的改善关键是尽可能的避免工件上存在截面急剧变化的区域,如开带尖角的槽、孔或棱柱;磨削开裂的改善关键是磨削过程中工件冷却充分、砂轮自锐性与刚度适宜;电火花烧伤的改善关键是解决电火花加工过程中工件的过度烧蚀,可采用第一道大功率开粗多道小功率修刀的方法。
张红轩[3]（2020）在《金刚石砂轮磨削蓝宝石晶片加工过程实验研究》文中研究说明蓝宝石（α-Al2O3）是一种典型的硬脆材料,具有硬度高、熔点高、透光性好、化学性能稳定等的优良物理化学性能。蓝宝石晶片广泛应用于LED芯片、衬底材料等各种光电器件,超精密磨削以效率高、高可控性的优点越来越多的应用于蓝宝石晶片平坦化加工过程。蓝宝石晶片作为衬底其减薄工艺在LED芯片制造工程中是关键制程之一,为避免在减薄损伤,要求尽量降低加工表面粗糙度和表层残余应力,减小晶片翘曲变形,本文对磨削过程中相关工艺参数的影响进行了研究。为研究磨削过程中砂轮磨损、磨削工艺参数等对蓝宝石晶片加工表面的影响,采用转台式磨削加工方式,以蓝宝石表面粗糙度Ra、表面形貌、翘曲度作为评价指标对磨削过程进行研究。首先,研制了树脂结合剂金刚石砂轮,通过热压成型工艺研制200#树脂结合剂金刚石砂轮,对蓝宝石进行磨削并对砂轮形貌及特定区域的金刚石颗粒进行在线观测,发现树脂金刚石砂轮在磨削蓝宝石时主要磨损形式为:磨耗磨损、磨粒破碎、磨粒脱落、黏附磨损,磨耗磨损,各种磨损形式在砂轮初期磨损阶段、稳定磨损阶段和急剧磨损阶段都存在,但初期磨损阶段磨粒破碎较为明显,后期磨损阶段磨粒脱落、黏附磨损占比较大达到45%;砂轮稳定的损耗速率为:0.0273mm3/s,磨耗比为:17.37,蓝宝石最低粗糙度可以达到Ra0.260μm。分析了砂轮的磨损机理及对蓝宝石表面质量的影响,提出磨削蓝宝石晶片树脂结合剂砂轮性能改进方向。其次,对陶瓷结合剂砂轮磨削蓝宝石晶片加工过程进行了实验研究,发现陶瓷结合剂金刚石磨损形式为:磨耗磨损、磨粒脱落、气孔填堵,磨损过程分为快速磨损阶段、稳定磨损阶段,砂轮具有较好的自锐性;随着工件去除量的增大,砂轮磨损量、蓝宝石去除率速率从较高到趋向于稳定,蓝宝石磨削表面粗糙度Ra呈现先增大后减小至稳定的趋势,蓝宝石晶片最低粗糙度可以达到Ra0.378μm,高于树脂结合剂砂轮磨削表面。再次,对蓝宝石晶片磨削工艺进行了研究,通过单因素实验研究了不同砂轮粒度、砂轮结合剂种类、主轴进给速度、工件转速、砂轮转速对蓝宝石磨削效果的影响,得到各工艺参数对蓝宝石表面形貌、表面粗糙度、变形的影响规律;通过正交实验进行了加工过程的优化,获得了蓝宝石磨削的优化工艺为:进给速度:0.1μm/s,砂轮转速:1200r/min,工件转速:300r/min,光磨时间:30s,在优化工艺参数下陶瓷结合剂砂轮磨削蓝宝石晶片,可以获得表面粗糙度为Ra0.290μm。最后,对蓝宝石晶片减薄磨削的变形过程进行研究,以翘曲度作为评价指标,通过单因素实验研究了各加工参数对单面减薄磨削后蓝宝石翘曲度的影响,优化后的工艺减薄蓝宝石100μm后,蓝宝石的翘曲度为0.183mm。从磨削残余应力角度分析了蓝宝石晶片减薄磨削的变形机理及其控制。
张力斌[4]（2020）在《摆线齿轮磨削系统结构优化设计与性能分析》文中研究表明随着“中国制造2025”等国家政策的相继推出与实施,制造业成为科技创新的主任务。其中重点发展的领域之一是工业机器人。工业机器人的核心部件是减速器,而减速器的核心零件是其第二级传动中的摆线齿轮。尤其是摆线齿轮加工方面一直以来技术受限,因此针对目前国内摆线齿轮存在加工精度普遍不高、效率低等问题,论文提出基于连续展成法加工摆线齿轮的磨削系统结构,即采用蜗杆砂轮磨削原理实现摆线齿轮持续分度进而连续展成加工的方法。设计出双工位对称式布置的回转工作台,且夹具一次可装夹两片用于同一个机器人减速器的摆线齿轮,实现磨削加工同时对位工位工件可自由装夹与拆卸,缩短工时,以提高磨削加工效率;同时重复定位精度得以提高,加工精度得以保证。利用有限元分析软件和虚拟样机技术开展摆线轮磨削系统的结构优化、动静态特性分析。借助于商用专业软件平台,开发摆线齿轮的虚拟磨削技术,经仿真试加工,验证所设计结构的合理性。具体所做的工作为首先对比分析目前国内外加工摆线齿轮普遍使用的展成法与成形法优缺点,提出在保证加工精度的前提下提高加工效率,因此最终采用蜗杆砂轮技术实现摆线齿轮连续展成磨削精加工的方法;其次在初步完成摆线齿轮磨削系统结构的设计基础上,采用主成分分析法筛选出对其性能影响较大的设计类零件。对这些零件进行具体分析,完成优化工作。经过对磨削系统的优化,砂轮法兰盘前端零件的质量减少5.7%,最大应变量减少12.5%,固有频率提高15.6%;再者借助有限分析软件ANSYS Workbench以及系统动力学仿真分析软件Adams对整个结构进行静动态特性分析,确保其整个静动态特性满足使用要求;最后利用磨削仿真分析软件Deform-3D,采用Johnson-Cook模型,即刚体-塑性体计算算法,对磨削三要素采用组合实验法进行试磨实验,分析出机器人用RV-20E减速器所使用型号摆线齿轮的磨削三参数值与磨削力值间的关系。通过以上所做的研究工作,为摆线齿轮的磨削加工提供了技术参考。
李琳光[5]（2020）在《防弹衣式新型磨具设计与制造及高剪低压磨削试验研究》文中进行了进一步梳理镍基高温合金因其具有优异的高温性能、抗热疲劳性能和热稳定性能而被广泛应用于航空、航天、船舶与化学工业等大型高端装备关键核心零部件制造领域。其中,在航空飞行器的热端部件（涡轮叶片、涡轮盘、涡轮传动轴等）制造中应用最多。镍基高温合金属于典型的高强韧性难加工合金材料,优异的材料性能导致其具有较差的机加工性能。磨削作为常用的表面加工技术常用于镍基高温合金零部件的高效精密加工,但在磨削过程中存在砂轮易黏附堵塞、磨削力过大、磨削烧伤龟裂、表面质量差等一系列的问题。从磨削机理方面分析,高的法向磨削力与低的切向磨削力是导致镍基高温合金磨削问题频发的重要成因。本文针对镍基高温合金磨削过程中磨削力过大、磨削烧伤等问题,借鉴液体防弹衣的防弹原理,即在加工过程中,通过磨粒的“集群效应”,在高性能纤维的把持下完成对工件材料的去除,设计并制造了一种基于剪切增稠磨料体系与Kevlar平纹织物的防弹衣式新型磨具,并对镍基高温合金进行了高剪低压磨削性能试验,开展的主要研究工作如下:（1）根据防弹衣式新型磨具的加工原理,确定了新型磨具结构方案,利用有限元软件实现了防弹衣式新型磨具基体的优化设计,建立了高剪低压磨削原理的仿真模型,验证了高剪低压磨削机理的有效性。（2）确定了防弹衣式新型磨具磨料层的组织成分,制定了剪切增稠液、剪切增稠磨料体系及新型磨具磨料层的制备工艺。针对磨料层主要成分剪切增稠基液和剪切增稠磨料体系进行了流变性能测试与分析优化,验证了两种溶液的剪切增稠特性。对新型磨具磨料层表面进行显微观测,确定了剪切增稠磨料体系在高性能纤维织物表面的分布状态。（3）搭建了新型磨具磨削试验平台,针对选区激光熔融Inconel718高温合金开展了高剪低压磨削试验研究。研究了Inconel718合金磨削前后的表面粗糙度变化、表面形貌变化、新型磨具磨料层磨损状态、工件与磨具磨料层元素变化等,探究了防弹衣式新型磨具的磨削特性,验证了新型磨具面向高温合金磨削的有效性。（4）开展了Inconel718高温合金磨削工艺优化实验研究。研究了磨具线速度、进给速度和磨削深度对工件表面粗糙度的影响规律。实验结果表明在磨具线速度1m/s、进给速度2000 mm/min、磨削深度为180μm时磨削效果最好,工件表面粗糙度从473.7 nm减小到153.0 nm,工件磨削后具有良好的表面质量。研究了新型磨具磨削时的切向磨削力与法向磨削力之比,结果表明,其比值高于镍基高温合金磨削时的常规值,验证了高剪低压磨削的有效性。
夏江[6]（2020）在《单颗磨粒超高速磨削镍基高温合金的试验与仿真研究》文中进行了进一步梳理凭借优良的高温物理力学性能,镍基高温合金广泛应用于航空航天装备领域,但同时由于镍基高温合金高温强度高、热导率低以及具有众多强化相等特点,导致常规磨削效率低、加工质量差。超高速磨削技术具有加工效率高、磨削力小、砂轮磨损少、工件表面质量好等优势,为镍基高温合金的高效加工提供了新途径。然而目前超高速磨削镍基高温合金的研究相对较少,特别是磨削机理还缺乏相应的分析和探讨。针对上述问题,本文采用单颗磨粒磨削的研究方法,通过试验与仿真相结合的研究方式,分析超高速磨削条件下单颗磨粒切厚和磨削速度对材料成屑去除过程的影响规律,揭示超高速磨削的材料去除机理。本文的主要研究工作和取得的成果如下:（1）研制了超高速磨削用单颗磨粒砂轮。通过有限元建模的方式对比了钢、铝合金、钛合金和CFRP材料等不同基体材料的动静态性能,选用CFRP材料作为砂轮基体。根据CFRP材料特性设计了基体—胶粘层—节块的砂轮结构并进行了强度校核,通过高频感应钎焊将金刚石磨粒与金属节块焊接在一起,制备砂轮并进行了安全回转试验。结果表明:研制的单颗磨粒砂轮可用于最高磨削速度为200m/s的单颗磨粒超高速磨削试验。（2）基于单颗磨粒砂轮开展了磨削速度为80～200m/s的超高速磨削GH4169镍基高温合金试验。对工件表面磨痕和磨屑形貌进行了观测分析,获得了隆起比和集中剪切频率,分析了单颗磨粒切厚和磨削速度对材料去除行为的影响规律。（3）采用有限元方法开展了单颗磨粒磨削仿真研究,建立了单颗磨粒磨削GH4169镍基高温合金的三维模型,对高速超高速磨削条件下磨屑形貌演化过程及磨削仿真过程中的磨削力变化规律进行了探究,表征了磨削区域内应力应变和温度等物理参量的分布和变化,揭示了单颗磨粒切厚和磨削速度对磨屑形貌、成屑频率及隆起特征的影响机制。本文研究成果深化了超高速磨削机制的理解,可为实现镍基高温合金的高质高效率加工提供理论和技术支持。
王紫光[7]（2019）在《激光反射镜单晶硅基板的超精密磨削工艺研究》文中指出激光反射镜是高能激光器的核心光学元件之一,制造激光反射镜的单晶硅基板要求具有超光滑表面和高精度面形。目前,反射镜单晶硅基板的加工工艺路线为“研磨—抛光—修形”。其中研磨加工的面形精度和表面损伤直接影响后续抛光加工的精度和效率,研磨工艺是加工高精度高质量单晶硅基板的关键工艺。针对研磨加工表面损伤和面形精度不易控制、加工效率低等问题,本文提出了基于工件旋转法磨削原理的单晶硅基板超精密磨削新工艺,代替现有的研磨工艺,并根据工件旋转法磨削工艺特点以及激光反射镜单晶硅基板的加工要求,从单晶硅基板的磨削表面层质量、磨削表面损伤控制和低损伤磨削砂轮研制、单晶硅基板磨削面形控制方法以及单晶硅基板高精度低损伤超精密磨削工艺等方面进行了深入研究,对于实现高精度高质量单晶硅基板的超精密磨削具有重要的指导意义。本文的主要研究内容和结论如下:（1）为了控制超精密磨削单晶硅基板的表面层质量,建立了单晶硅延性域磨削的磨粒切削深度模型,并利用模型对单晶硅磨削表面粗糙度和亚表面损伤深度进行了预测,还分析了在磨粒切削深度不变的条件下磨削速度对单晶硅表面层质量的影响。首先,考虑单晶硅磨削过程中材料有效去除的磨粒最小切削深度、磨粒刃圆半径和材料回弹的条件,建立了单晶硅延性域磨削的磨粒切削深度模型;然后利用磨削表面粗糙度Ra与磨粒切削深度的关系,对单晶硅磨削表面的粗糙度进行了预测,通过建立的磨削力与磨粒切削深度、亚表面损伤深度与磨削力的关系,对单晶硅磨削表面层损伤深度进行了预测。通过与试验结果对比表明,磨削表面粗糙度和亚表面损伤深度的预测精度分别为78%和73%。磨削速度对单晶硅磨削表面层质量影响的研究结果表明,在磨粒切削深度不变条件下,超精密磨削单晶硅基板的表面粗糙度和亚表面损伤深度随磨削速度增加而减小。（2）为了实现单晶硅基板的超精密低损伤磨削加工,开发了超细粒度金刚石/氧化铈复合磨料砂轮和氯氧镁结合剂软磨料砂轮,通过分析单晶硅磨削表面粗糙度和亚表面损伤深度,研究了两种砂轮的磨削性能。研究结果表明,所研制的超细粒度金刚石/氧化铈复合磨料砂轮磨削单晶硅的表面粗糙度达到Ra 5.6 nm,亚表面损伤为非晶层和位错,损伤深度小于100 nm:氯氧镁结合剂软磨料砂轮磨削单晶硅的表面粗糙度达到Ra0.6 nm,亚表面损伤只有非晶层,损伤深度小于30 nm。（3）结合单晶硅基板装夹和加工的特点,分析了单晶硅基板装夹变形对磨削面形精度的影响,提出了工件旋转法磨削单晶硅基板的面形控制方法。针对真空吸附装夹时单晶硅基板定位面不能与真空吸盘表面完全贴合,导致基板产生的弹性变形影响基板磨削面形的问题,研制了单晶硅基板真空吸附装夹变形的测量装置,实际测量了基板的装夹变形。通过弹性力学理论和有限元仿真,分析了单晶硅基板的装夹变形对磨削面形的影响,结合工件旋转法磨削面形的理论模型,建立了考虑单晶硅基板装夹变形的磨削面形与砂轮主轴角度的关系,提出了通过调整砂轮主轴角度补偿单晶硅基板装夹变形的磨削面形控制方法,并进行了试验验证。试验结果表明,φ100mm×6 mm单晶硅基板磨削前的面形PV值为4.68μm,磨削后的面形PV值达到1.32μm。（4）开发了高面形精度高表面质量单晶硅基板的超精密磨削工艺。根据超细粒度金刚石/氧化铈复合磨料砂轮和氯氧镁结合剂软磨料砂轮磨削单晶硅的材料去除机理和磨削工艺特点,提出了复合磨料砂轮的恒进给磨削策略和软磨料砂轮的恒压力磨削策略,确定了依次采用复合磨料砂轮和软磨料砂轮超精密磨削单晶硅基板的加工工艺参数,采用该工艺超精密磨削单晶硅基板的面形PV值达到1.41 μm,表面粗糙度达到Ra 0.7 nm,表面损伤层深度<30 nm,满足后续抛光要求。
王丽娟[8]（2019）在《蓝宝石衬底的双面行星磨削加工机理研究》文中进行了进一步梳理蓝宝石（α-Al2O3）凭借着其优异的材料特性,成为目前90%半导体光源的衬底材料。但是莫氏9级的硬度使得其成为典型的难加工材料。作为半导体照明产业的中间环节,衬底质量会直接影响后续的芯片加工,是整个半导体产业链的关键环节。作为完成衬底厚度减薄量70%的双面研磨工序对衬底加工的整体工艺链条有至关重要的影响。目前蓝宝石衬底的双面研磨使用游离磨料,存在加工效率低,衬底面型精度不可控,且研磨废液不易回收对环境不友好等一系列问题。因此,从研磨工序入手提高材料去除率和衬底面型精度对缩短衬底衬底加工的整体工时,从而实现衬底的高效超精密加工意义重大。本文使用陶瓷结合剂金刚石砂轮对蓝宝石衬底进行双面行星磨削,通过深入分析其加工机理,用以指导其工艺优化。通过运动学分析建立了衬底表面均匀性控制模型,结果表明模型可以较好的预测加工后衬底表面质量的均匀性,较小的轨迹分布均匀性系数值对应着加工后表面质量更高的衬底表面。适当的磨盘转速、短的系统周期及衬底在磨盘上的适当位置有益于加工后获得较好的表面均匀性。以磨粒分布研究为基础,通过磨粒与衬底的接触模型建立了基于轨迹长度的材料去除率模型,可以较为准确的实现在加工前对材料去除率的仿真预测。模拟结果显示,磨盘转速、磨削压力会对材料去除率产生较大影响。通过系统的工艺试验将双面行星磨削后的衬底和传统游离磨料研磨后的衬底从表面质量和亚表层损伤角度进行对比,结果表明双面行星磨削可以利用比游离磨料大一倍的磨粒粒径获取与其相当甚至更优的表面质量,材料去除率可以达到游离磨料研磨的23倍,同时衬底表面的凹坑深度及宽度都较小,亚表层裂纹最大深度比游离磨料研磨后的最大深度小约10μm,对减少后续抛光的材料去除量有较大帮助。利用蓝宝石衬底常用的四个晶面研究了蓝宝石衬底的材料特性对磨削特性的影响,分析了四个晶面衬底的磨削差异。结果表明衬底的力学性能主导其材料去除,而晶面表面的原子排布差异则是影响材料去除方式的主导因素。本文的研究成果明确了使用陶瓷结合剂金刚石砂轮对蓝宝石衬底进行双面研磨的加工机理,对实现蓝宝石衬底的绿色高效精密双面研磨具有实际的指导意义。
刘菊[9]（2019）在《团聚磨料高效研磨垫的制备与性能研究》文中认为金刚石研磨垫作为一种应用广泛的磨削工具,它在精密加工领域发挥着举足轻重的作用。常用的金刚石研磨垫是通过热固化制备而成,其制备周期较长。普通金刚石由于自锐性差,导致用其制备的研磨垫加工工件时磨削效率低、工件经过加工后表面质量差。为了改善研磨垫的磨削性能,提高研磨垫的生产效率,本文分别对金刚石磨料和研磨垫进行了研究,最终得到的结论如下:1)以混合溶胶与金刚石微粉的混合浆料为水相,异辛醇、环己烷及OP-10的混合液为油相,采用反相微乳液聚合法制备球形金刚石团聚磨料。结果表明:当搅拌速度为1800r/min时,先向油相中加入胶凝剂,再缓慢加入水相,制备的团聚磨料球形度较好且粒度主要分布在30125μm左右。结合剂经过660℃/1h烧结后,可与金刚石形成较好的结合。当结合剂含量为30wt%时,研磨液的材料去除量最大,约为0.59mm;当结合剂含量为35wt%时,磨削加工后的玻璃表面粗糙度最低,约为Ra 0.33μm。2)以金刚石为磨料,光固化树脂为结合剂,采用紫外光固化法制备研磨垫。结果表明:当光固化树脂含量为45wt%,氧化铝含量为18wt%,普通金刚石磨料和团聚磨料含量均为16.5wt%,成孔剂含量为2wt%时,其它助剂含量为2wt%,在2kW固化功率下,固化3min后制备的研磨垫形貌规则、缺陷较少。研磨垫加工玻璃后,玻璃表面粗糙度最低,约为150nm。该研磨垫在材料去除量、使用寿命及工件表面质量上均达到了生产要求,与3M公司的研磨垫相比,研磨垫的材料去除量和使用寿命略低。
刘寅[10]（2018）在《块体金属玻璃与高熵合金微磨削特性及工艺基础实验研究》文中研究指明近些年,新型材料不断的涌现和快速的发展。所谓的新材料是指新出现的或正在发展中的,具有传统材料所不具备的优异性能和特殊功能的材料;或采用新技术（工艺,装备）,使传统材料性能有明显提高或产生新功能的材料。新型材料的推广和应用在一定程度上也取决于其合理的机械加工工艺方法。随着科学技术的发展,微细小的零部件已经在许多重要领域起着重要作用。将新型材料应用在微细零部件上也将成为一种发展趋势。磨削作为一种特殊的金属切削加工方式,是利用形状和尺寸随机的磨粒将工件材料去除的一种机械加工方式。磨削加工是目前应用最为广泛的机械加工方法之一,在机械制造领域中占有十分重要的地位。随着零部件的细小化,机械加工方法也随之进行了相应的发展和改进,从而出现了微细机械加工技术,后来又发展到微纳米机械加工技术。微尺度磨削加工技术作为微细机械加工技术之一,其在微细加工领域的地位也是十分重要的。非晶态的块体金属玻璃（BMG）和高熵合金（HEA）作为新兴材料,其得到了快速的发展,其应用领域也在不断的扩展,甚至应用在十分重要和关键的领域,它们的应用和发展是离不开机械加工的。本文对Zr基BMG和HEA在微尺度磨削加工过程中的磨削特性进行了基础性和探索性的实验研究与分析,主要研究内容体现在以下几点:（1）本文使用了微尺度磨削的加工方法对Zr基BMGs进行了实验研究,实验过程使用了动态信号测试系统对磨削力进行了采集,对微尺度磨削过程中产生的磨削力进行了正交实验和单因素实验研究,得到了磨削参数对磨削力影响的显着程度。对Zr基BMG在微磨削加工方式下的磨削力比进行了实验研究。在不同的加工方式、不同磨削条件、不同的微磨削砂轮和不同的工件材料之间进行了磨削力的实验对比研究。根据实验结果可知,Zr基BMG的磨削力符合磨削力的理论模型。（2）根据磨削表面粗糙度理论公式和经验公式,由Zr基BMG的磨削表面粗糙度单因素实验结果,得到了 Zr基BMG在微尺度磨削加工方式下的磨削表面粗糙度经验公式。研究了不同磨削参数对Zr基BMG表面粗糙度的影响。在不同的加工方式、不同磨削条件、不同的微磨削砂轮和不同的工件材料之间进行了表面粗糙度的实验对比研究。观察了 Zr基BMG磨削加工后的磨削表面形貌和表面轮廓,并对其进行了分析。对Zr基BMG在微磨削加工后的变质层进行了简单的研究,测量了其厚度,并对其进行了能谱分析。（3）由于高的磨削温度会引起工件尺寸和形状误差,甚至造成表面的热损伤,因此,在磨削加工过程中要控制磨削区的温度。在传统的磨削加工过程中,磨削温度的测量就是相对不容易做到的,往往采集到的磨削温度值与实际的磨削温度值之间存在着较大的误差。在微尺度磨削加工中,磨削温度的测量将会更加的困难,因此,本文首先对Zr基BMG在微磨削加工中的单颗磨粒模型进行了有限元仿真,得到了仿真磨削温度值。这为Zr基BMG的微尺度磨削温度的研究提供了间接的依据。（4）对在微磨削过程中所产生的Zr基BMG的磨屑进行了观察和分析。观察Zr基BMG磨屑的形貌和形状,并对其进行了材料去除方式的分析。对CBN微磨削砂轮和金刚石微磨削砂轮的磨损情况进行了观察和分析。（5）最后对在非晶态合金的基础上发展而来的高熵合金进行了微磨削特性的实验研究。分别从磨削力、磨削表面粗糙度、磨削表面轮廓、磨屑形貌、砂轮的磨损情况以及磨削力和磨削温度的仿真进行了研究与分析。本文对块体金属玻璃和高熵合金的微尺度磨削特性进行了基础性的实验研究,并做了较为具体的分析。归纳和总结了块体金属玻璃和高熵合金在微磨削加工中的规律和变化趋势。这为块体金属玻璃和高熵合金的应用和发展奠定了一定的实验基础。
二、平面磨削时如何避免工件产生表面龟裂和翘曲（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、平面磨削时如何避免工件产生表面龟裂和翘曲（论文提纲范文）
（1）磨削裂纹产生的原因及预防措施（论文提纲范文）
| 1 序言 |
| 2 外圆磨削的常见方法 |
| 3 磨削裂纹及其产生的原因 |
| 4 预防措施 |
| 5 现场实际应用 |
| 6 结束语 |
| 专家点评 |
（2）硬质合金机械加工常见缺陷与工艺优化（论文提纲范文）
| 1 腐蚀 |
| 2 应力集中 |
| 3 磨削开裂 |
| 4 电火花烧伤 |
| 5 结束语 |
（3）金刚石砂轮磨削蓝宝石晶片加工过程实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 蓝宝石减薄技术的研究现状 |
| 1.2.2 砂轮磨损机理的研究现状 |
| 1.2.3 晶圆单面减薄变形的研究现状 |
| 第二章 蓝宝石晶片快速减薄原理及实验装置 |
| 2.1 转台式磨削的加工原理及实验方法 |
| 2.1.1 转台式磨削的加工原理 |
| 2.1.2 减薄磨削的实验设备 |
| 2.2 磨削加工效果测试方法及手段 |
| 2.2.1 砂轮及蓝宝石加工表面形貌的测量 |
| 2.2.2 加工表面粗糙度的测量 |
| 2.2.3 蓝宝石晶片翘曲度的测量 |
| 2.2.4 砂轮磨损量、工件去除量的测量 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 蓝宝石晶片磨削过程金刚石砂轮磨损分析及结合剂的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 树脂结合剂砂轮的制备及其磨损研究 |
| 3.2.1 树脂结合剂砂轮的制备工艺及设备 |
| 3.2.2 树脂结合剂砂轮磨削蓝宝石实验条件 |
| 3.2.3 树脂结合剂砂轮磨损形式 |
| 3.2.4 树脂结合剂砂轮磨损规律分析 |
| 3.2.5 磨削周期内蓝宝石变化规律 |
| 3.3 陶瓷结合剂砂轮的选择及磨损研究 |
| 3.3.1 陶瓷结合剂砂轮的选择 |
| 3.3.2 陶瓷结合剂砂轮磨损形式 |
| 3.3.3 陶瓷结合剂砂轮磨损规律分析 |
| 3.3.4 磨削周期内蓝宝石加工过程的变化规律 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 磨削工艺参数对蓝宝石磨削效果的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验条件 |
| 4.2.1 单面快速减薄磨削前蓝宝石片原始参数 |
| 4.2.2 实验参数 |
| 4.3 磨削工艺参数对蓝宝石单面减薄磨削的影响 |
| 4.3.1 砂轮粒度对磨削效果的影响 |
| 4.3.2 砂轮结合剂种类对磨削效果的影响 |
| 4.3.3 进给速度对磨削效果的影响 |
| 4.3.4 砂轮转速对磨削效果的影响 |
| 4.3.5 工件转速对磨削效果的影响 |
| 4.3.6 光磨时间对磨削效果的影响 |
| 4.4 磨削工艺优化 |
| 4.4.1 正交实验方案 |
| 4.4.2 实验结果极差分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 磨削工艺参数对蓝宝石晶片磨削变形的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.3 磨削工艺参数对蓝宝石变形的影响规律 |
| 5.3.1 磨削时间对蓝宝石变形的影响 |
| 5.3.2 砂轮粒度对蓝宝石变形的影响 |
| 5.3.3 砂轮结合剂种类对蓝宝石变形的影响 |
| 5.3.4 进给速度对蓝宝石变形的影响 |
| 5.3.5 砂轮转速对蓝宝石晶片变形的影响 |
| 5.3.6 工件转速对蓝宝石晶片变形的影响 |
| 5.4 单面减薄蓝宝石晶片变形规律 |
| 5.5 优化磨削工艺后蓝宝石的变形 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及申请的专利 |
| 致谢 |
（4）摆线齿轮磨削系统结构优化设计与性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 摆线齿轮磨削技术研究现状 |
| 1.2.1 国外摆线齿轮磨削加工技术研究进展 |
| 1.2.2 国内摆线齿轮磨削加工技术研究进展 |
| 1.3 磨削理论研究现状 |
| 1.3.1 国外磨削理论研究进展 |
| 1.3.2 国内磨削理论研究进展 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 本文研究内容及技术路线 |
| 第2章 摆线齿轮磨削系统设计 |
| 2.1 磨削加工方案的制定与机器人用减速器传动原理 |
| 2.1.1 展成法与成形法 |
| 2.1.2 机器人用减速器传动原理 |
| 2.2 磨削系统整体方案 |
| 2.2.1 整体构建 |
| 2.2.2 磨削力计算 |
| 2.2.3 磨削砂轮主轴设计与选型 |
| 2.2.4 磨削工作台设计 |
| 2.2.5 磨削系统装配设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 摆线齿轮磨削系统的优化设计 |
| 3.1 磨削系统结构参数影响因素分析 |
| 3.2 磨削系统结构优化设计 |
| 3.2.1 磨削系统结构参数数学模型的建立 |
| 3.2.2 磨削系统结构优化问题的求解 |
| 3.3 磨削系统结构优化结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 摆线齿轮磨削系统特性分析 |
| 4.1 砂轮主轴的特性分析 |
| 4.1.1 砂轮主轴的有限元分析 |
| 4.1.2 砂轮主轴的模态分析 |
| 4.2 回转工作台的静态特性分析 |
| 4.2.1 回转工作台的有限元分析 |
| 4.2.2 回转工作台的模态分析 |
| 4.3 磨削系统动力学特性分析 |
| 4.4 虚拟样机仿真实验及结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 磨削参数对摆线齿轮磨削力影响的虚拟试验研究 |
| 5.1 虚拟磨削平台建立 |
| 5.2 磨削因素组合实验分析 |
| 5.3 Deform-3D仿真试验及结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（5）防弹衣式新型磨具设计与制造及高剪低压磨削试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 高温合金的材料特性与磨削特性 |
| 1.2.1 高温合金的材料特性 |
| 1.2.2 高温合金的磨削特性 |
| 1.3 高温合金磨削加工技术发展概述 |
| 1.3.1 高速/超高速磨削加工技术 |
| 1.3.2 缓进给磨削加工技术 |
| 1.3.3 高效深切磨削加工技术 |
| 1.3.4 断续磨削加工技术 |
| 1.3.5 强化换热磨削加工技术 |
| 1.3.6 多场耦合磨削加工技术 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 防弹衣式新型磨具磨削原理及有限元仿真 |
| 2.1 防弹衣式新型磨具磨削原理 |
| 2.1.1 防弹衣式新型磨具磨削原理 |
| 2.1.2 防弹衣式新型磨具磨削材料去除机理 |
| 2.2 防弹衣式新型磨具整体设计及其仿真 |
| 2.2.1 常规磨具的结构设计及制备工艺 |
| 2.2.2 防弹衣式新型磨具整体设计 |
| 2.2.3 防弹衣式新型磨具有限元仿真 |
| 2.3 高剪低压磨削有限元仿真分析 |
| 2.3.1 Kevlar平纹织物及STF建模 |
| 2.3.2 仿真参数的设置 |
| 2.3.3 仿真结果的分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 防弹衣式新型磨具磨料层组织设计与制备工艺研究 |
| 3.1 防弹衣式新型磨具磨料层的组织设计 |
| 3.1.1 高性能纤维材料的选择 |
| 3.1.2 剪切增稠磨料体系的成分设计 |
| 3.2 防弹衣式新型磨具磨料层制备工艺 |
| 3.2.1 实验材料与主要仪器 |
| 3.2.2 剪切增稠磨料体系的制备 |
| 3.2.3 防弹衣式新型磨具磨料层的制备 |
| 3.3 防弹衣式新型磨具磨料层的性能表征 |
| 3.3.1 剪切增稠液及剪切增稠磨料体系的流变性能 |
| 3.3.2 防弹衣式新型磨具磨料层微观形貌 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 防弹衣式新型磨具磨削特性研究 |
| 4.1 防弹衣式新型磨具磨削特性试验设置 |
| 4.1.1 试验方案 |
| 4.1.2 试验条件 |
| 4.1.3 高剪低压磨削试验平台与参数 |
| 4.2 防弹衣式新型磨具磨削试验结果与分析 |
| 4.2.1 工件表面形貌变化 |
| 4.2.2 工件表面粗糙度变化 |
| 4.2.3 新型磨具表面形貌变化 |
| 4.2.4 加工前后工件与磨具元素分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 防弹衣式新型磨具磨削工艺实验研究 |
| 5.1 防弹衣式新型磨具磨削工艺实验方案 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 实验条件 |
| 5.2 磨削加工参数对防弹衣式新型磨具磨削性能的影响 |
| 5.2.1 磨削加工参数对加工表面粗糙度的影响 |
| 5.2.2 最优参数下的工件表面形貌 |
| 5.3 高剪低压磨削的磨削力分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
| 致谢 |
（6）单颗磨粒超高速磨削镍基高温合金的试验与仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镍基高温合金及其高效磨削加工研究进展 |
| 1.1.1 镍基高温合金物理力学特性及其应用 |
| 1.1.2 镍基高温合金磨削加工特点及其研究进展 |
| 1.2 超高速磨削加工研究进展 |
| 1.2.1 超高速磨削加工的研究现状 |
| 1.2.2 镍基高温合金高速超高速磨削研究进展 |
| 1.3 单颗磨粒磨削材料去除机理的研究现状 |
| 1.3.1 单颗磨粒磨削试验的研究现状 |
| 1.3.2 单颗磨粒磨削仿真的研究现状 |
| 1.4 课题拟开展的研究工作 |
| 第二章 单颗磨粒超高速磨削用砂轮设计和制作 |
| 2.1 砂轮基体材料的选用 |
| 2.1.1 CFRP材料的性能特点 |
| 2.1.2 不同材料砂轮基体性能的仿真研究 |
| 2.2 单颗磨粒砂轮设计与强度校核 |
| 2.2.1 单颗磨粒砂轮结构设计 |
| 2.2.2 单颗磨粒砂轮的强度校核 |
| 2.3 单颗磨粒砂轮制作 |
| 2.3.1 砂轮基体与节块制作 |
| 2.3.2 砂轮基体与节块的粘接 |
| 2.4 单颗磨粒砂轮的安全回转试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 单颗磨粒超高速磨削镍基高温合金成屑过程的试验研究 |
| 3.1 试验条件与试验方法 |
| 3.1.1 试验条件 |
| 3.1.2 试验方案 |
| 3.2 磨痕形貌分析 |
| 3.2.1 磨粒形貌分析 |
| 3.2.2 磨痕形貌分析 |
| 3.2.3 隆起比分析 |
| 3.3 磨屑形貌分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 超高速磨削镍基高温合金成屑过程的仿真研究 |
| 4.1 单颗磨粒磨削有限元模型的建立 |
| 4.1.1 单颗磨粒的几何模型 |
| 4.1.2 磨粒与工件材料模型的建立 |
| 4.1.3 切屑分离准则和摩擦模型 |
| 4.1.4 单颗磨粒磨削有限元模型的建立 |
| 4.2 磨屑形成过程分析 |
| 4.2.1 磨屑与工件表面形貌 |
| 4.2.2 磨屑形成过程与磨削力变化 |
| 4.2.3 应力、应变和温度的分布与变化 |
| 4.3 磨削速度对磨削过程的影响 |
| 4.4 单颗磨粒切厚对磨削过程的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文的主要研究成果与结论 |
| 5.2 对开展后续研究工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）激光反射镜单晶硅基板的超精密磨削工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 高能激光器的发展概述 |
| 1.1.2 高能激光器中的激光反射镜 |
| 1.1.3 激光反射镜基板的特点 |
| 1.2 单晶硅基板加工方法概述 |
| 1.2.1 单晶硅基板的传统加工工艺 |
| 1.2.2 单晶硅基板的新加工工艺 |
| 1.3 国内外相关工作研究进展 |
| 1.3.1 超精密磨削单晶硅表面质量的研究进展 |
| 1.3.2 超精密磨削单晶硅的砂轮研究进展 |
| 1.3.3 单晶硅超精密平面磨削的面形控制研究进展 |
| 1.4 论文的研究项目来源和主要研究内容 |
| 1.4.1 论文的研究项目来源 |
| 1.4.2 论文的主要研究内容 |
| 2 工件旋转法超精密磨削单晶硅的表面层质量分析 |
| 2.1 超精密磨削单晶硅的表面粗糙度 |
| 2.1.1 工件旋转法磨削单晶硅的磨粒切削深度模型 |
| 2.1.2 超精密磨削单晶硅的表面粗糙度预测 |
| 2.1.3 磨削加工参数对表面粗糙度的影响 |
| 2.2 超精密磨削单晶硅的亚表面损伤 |
| 2.2.1 超精密磨削单晶硅的亚表面损伤预测 |
| 2.2.2 磨削加工参数对亚表面损伤大小的影响 |
| 2.3 砂轮性能对单晶硅磨削表面层质量的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 单晶硅超精密低损伤磨削砂轮的研究 |
| 3.1 单晶硅超精密低损伤磨削对砂轮的要求 |
| 3.2 超细粒度金刚石/氧化铈复合磨料砂轮及其磨削性能研究 |
| 3.2.1 复合磨料砂轮配方设计 |
| 3.2.2 复合磨料砂轮微观结构分析 |
| 3.2.3 复合磨料砂轮磨削性能分析 |
| 3.3 氯氧镁结合剂软磨料砂轮及其磨削性能研究 |
| 3.3.1 软磨料砂轮配方设计 |
| 3.3.2 软磨料砂轮微观结构分析 |
| 3.3.3 软磨料砂轮磨削性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 单晶硅基板磨削面形的控制方法 |
| 4.1 单晶硅基板磨削面形创成原理 |
| 4.1.1 工件旋转法磨削面形的理论模型 |
| 4.1.2 真空吸附变形对磨削面形的影响 |
| 4.2 单晶硅基板真空吸附变形测量方法 |
| 4.2.1 测量装置设计 |
| 4.2.2 结果与讨论 |
| 4.3 单晶硅基板真空吸附变形的补偿原理 |
| 4.3.1 补偿方法与过程 |
| 4.3.2 磨削试验 |
| 4.3.3 结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 单晶硅基板的超精密磨削工艺 |
| 5.1 单晶硅基板的超精密磨削工艺方案 |
| 5.2 单晶硅基板的超精密磨削试验 |
| 5.2.1 试验条件 |
| 5.2.2 结果与讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）蓝宝石衬底的双面行星磨削加工机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 蓝宝石的材料特性 |
| 1.3 蓝宝石衬底研磨技术的研究现状 |
| 1.3.1 固结磨料研磨研究 |
| 1.3.2 双面研磨的表面均匀性研究 |
| 1.3.3 研磨的材料去除机理研究 |
| 1.3.4 脆性材料加工损伤研究 |
| 1.3.5 材料各向异性对磨削特性影响的研究 |
| 1.4 存在问题、研究思路和主要研究内容 |
| 1.4.1 存在问题 |
| 1.4.2 研究思路 |
| 1.4.3 论文组成部分及主要研究内容 |
| 第2章 实验内容与实验条件 |
| 2.1 双面行星磨削机床简介 |
| 2.1.1 机床结构及组成 |
| 2.1.2 金刚石磨盘 |
| 2.2 磨削质量的评价指标 |
| 2.2.1 表面粗糙度 |
| 2.2.2 面型精度 |
| 2.2.3 表面形貌 |
| 2.2.4 表面凹坑深度 |
| 2.2.5 材料去除率 |
| 2.3 磨削均匀性模拟实验验证 |
| 2.3.1 磨削验证实验设计 |
| 2.3.2 实验与模拟的对照参数获取 |
| 2.4 双面行星磨削工艺评价 |
| 2.4.1 磨盘磨损实验 |
| 2.4.2 磨削参数影响的实验设计 |
| 2.5 蓝宝石各向异性对磨削特性影响 |
| 2.5.1 各向异性磨削实验设计 |
| 2.5.2 磨屑的检测与分析方法 |
| 2.6 亚表层损伤检测方法 |
| 2.6.1 聚焦离子束法 |
| 2.6.2 截面显微法 |
| 2.6.3 逐层抛光法 |
| 第3章 基于磨粒轨迹仿真的表面均匀性控制模型 |
| 3.1 单颗磨粒磨粒轨迹仿真 |
| 3.1.1 运动学分析 |
| 3.1.2 衬底表面的磨粒轨迹模型 |
| 3.1.3 系统周期的确定 |
| 3.1.4 轨迹仿真实现 |
| 3.1.5 加工时间对磨粒轨迹的影响 |
| 3.1.6 磨粒位置对磨粒轨迹的影响 |
| 3.2 多颗磨粒的磨粒轨迹仿真 |
| 3.2.1 衬底上下表面的磨粒轨迹 |
| 3.2.2 磨粒轨迹分布均匀性评价方式 |
| 3.2.3 磨粒轨迹仿真实现 |
| 3.3 表面均匀性的影响因素分析 |
| 3.3.1 加工时间对磨削均匀性的影响 |
| 3.3.2 磨盘转速对磨削均匀性的影响 |
| 3.3.3 衬底位置对磨削均匀性的影响 |
| 3.4 多颗磨粒磨削均匀性模拟实验验证结果 |
| 3.4.1 表面粗糙度 |
| 3.4.2 厚度偏差 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于轨迹长度的材料去除率模型 |
| 4.1 模型建立思路 |
| 4.2 单位面积有效磨粒数 |
| 4.2.1 单位面积磨粒总数估算 |
| 4.2.2 单位面积有效磨粒数估算算法 |
| 4.2.3 单位面积的有效磨粒数 |
| 4.3 衬底有效承压面积 |
| 4.4 单颗磨粒理论承受压力 |
| 4.5 单颗磨粒压入深度 |
| 4.6 基于轨迹长度的材料去除率 |
| 4.6.1 单颗磨粒在衬底上的轨迹长度 |
| 4.6.2 多颗磨粒在衬底上的轨迹总长度 |
| 4.6.3 轨迹总长度 |
| 4.6.4 沟槽重复率 |
| 4.7 模拟和实验结果对比 |
| 4.8 模拟结果分析 |
| 4.8.1 衬底上下表面差异 |
| 4.8.2 加工参数的影响 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 双面行星磨削加工过程研究 |
| 5.1 双面行星磨削加工过程 |
| 5.1.1 弯曲度和翘曲度变化过程 |
| 5.1.2 厚度偏差和表面粗糙度变化过程 |
| 5.2 磨削参数对加工效果的影响 |
| 5.2.1 磨削压力的影响 |
| 5.2.2 磨盘转速的影响 |
| 5.2.3 磨盘状态的影响 |
| 5.3 两种加工方式的材料去除机理 |
| 5.3.1 研磨效果对比 |
| 5.3.2 材料去除机理 |
| 5.4 两种加工方式的裂纹形成机制 |
| 5.4.1 表面轮廓及亚表层损伤 |
| 5.4.2 三种检测方法下的亚表层损伤差异 |
| 5.4.3 亚表层裂纹形成机制 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 蓝宝石各向异性对磨削特性影响 |
| 6.1 四个晶面的磨削性能差异 |
| 6.1.1 材料去除率 |
| 6.1.2 表面粗糙度 |
| 6.1.3 表面形貌 |
| 6.1.4 表面凹坑深度 |
| 6.1.5 磨屑形态及尺寸 |
| 6.2 四个晶面的材料去除机理 |
| 6.2.1 材料特性对材料去除难易程度的影响 |
| 6.2.2 材料特性对材料去除方式的影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在校期间发表的学术论文和研究成果 |
（9）团聚磨料高效研磨垫的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 金刚石磨料 |
| 1.2.1 金刚石的结构 |
| 1.2.2 金刚石的机械性能 |
| 1.2.3 金刚石的化学性能 |
| 1.2.4 金刚石磨具磨削加工特点 |
| 1.3 陶瓷结合剂 |
| 1.3.1 陶瓷结合剂概述 |
| 1.3.2 溶胶-凝胶概述 |
| 1.3.3 溶胶凝胶基本原理 |
| 1.3.4 溶胶凝胶技术的特点 |
| 1.4 团聚磨料 |
| 1.4.1 团聚磨料的概念 |
| 1.4.2 团聚磨料的发展 |
| 1.5 反相微乳液聚合法 |
| 1.5.1 反相微乳液聚合法概述 |
| 1.5.2 反相微乳液聚合法的基本特点 |
| 1.5.3 反相微乳液聚合法制备团聚磨料原理 |
| 1.6 研磨垫 |
| 1.6.1 研磨垫的类型和结构 |
| 1.6.2 研磨垫的磨削机理 |
| 1.6.3 研磨垫的发展 |
| 1.6.4 固结磨料研磨垫制备方法 |
| 1.7 紫外光固化 |
| 1.7.1 紫外光固化法的发展现状 |
| 1.7.2 紫外光固化法的基本原理 |
| 1.7.3 影响紫外光固化的因素 |
| 1.8 课题研究内容 |
| 第2章 实验 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.1.1 实验使用材料及作用 |
| 2.1.2 磨料的选择 |
| 2.1.3 实验仪器与设备 |
| 2.2 制备工艺 |
| 2.2.1 混合溶胶的制备 |
| 2.2.2 团聚磨料的制备 |
| 2.2.3 研磨垫模具的制备 |
| 2.2.4 研磨垫的制备 |
| 2.3 测试与表征 |
| 2.3.1 团聚磨料的测试与表征 |
| 2.3.2 研磨垫的测试与表征 |
| 第3章 反相微乳液聚合法制备金刚石团聚磨料 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结合剂的性能分析 |
| 3.2.1 结合剂的物相组成 |
| 3.2.2 结合剂的DSC-TG分析 |
| 3.2.3 结合剂的热膨胀系数分析 |
| 3.3 金刚石团聚磨料结构与性能分析 |
| 3.3.1 搅拌速度对团聚磨料结构与性能的影响 |
| 3.3.2 混合浆料加入顺序对团聚磨料结构与性能的影响 |
| 3.3.3 结合剂含量对团聚磨料结构及磨削性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 光固化法金刚石研磨垫的制备及性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 研磨垫树脂含量确定 |
| 4.3 模具的选择 |
| 4.4 研磨垫固化工艺的确定 |
| 4.5 不同磨料配比对研磨垫形貌及磨削性能的影响 |
| 4.5.1 不同磨料配比对研磨垫材料去除量的影响 |
| 4.5.2 不同磨料配比对研磨垫使用寿命的影响 |
| 4.5.3 不同磨料配比对玻璃产品表面质量的影响 |
| 4.6 成孔剂对研磨垫形貌及磨削性能的影响 |
| 4.6.1 成孔剂对研磨垫材料去除量的影响 |
| 4.6.2 成孔剂对研磨垫使用寿命的影响 |
| 4.6.3 成孔剂对玻璃产品表面质量的影响 |
| 4.7 研磨垫的可行性分析 |
| 4.7.1 研磨垫材料去除量比较 |
| 4.7.2 研磨垫耐磨性比较 |
| 4.7.3 研磨垫加工玻璃产品后表面质量比较 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（10）块体金属玻璃与高熵合金微磨削特性及工艺基础实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、意义和来源 |
| 1.1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 课题的研究目的 |
| 1.3 块体金属玻璃与高熵合金简介 |
| 1.3.1 块体金属玻璃简介 |
| 1.3.2 高熵合金简介 |
| 1.4 BMG与HEA机械加工的国内外研究现状 |
| 1.4.1 BMG机械加工的国内外现状 |
| 1.4.1.1 BMG机械加工的国内研究现状 |
| 1.4.1.2 BMG机械加工的国外研究现状 |
| 1.4.2 HEA机械加工的国内外研究现状 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 微尺度加工技术与实验方案设计 |
| 2.1 微细加工技术 |
| 2.1.1 微细加工技术简介 |
| 2.1.2 微尺度磨削加工 |
| 2.2 实验加工与检测设备 |
| 2.2.1 实验加工设备 |
| 2.2.2 微磨削砂轮 |
| 2.2.3 检测设备 |
| 2.3 实验工件材料 |
| 2.3.1 块体金属玻璃工件材料的实验准备 |
| 2.3.2 高熵合金工件材料的实验准备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Zr基BMG微磨削力实验研究 |
| 3.1 磨削力的研究意义 |
| 3.2 微磨削力的理论模型 |
| 3.3 Zr基BMG的微磨削力正交实验研究 |
| 3.3.1 Zr基BMG磨削力的正交实验设计 |
| 3.3.2 Zr基BMG微磨削力正交实验研究 |
| 3.4 Zr基BMG的微磨削力比实验研究 |
| 3.5 磨削参数对Zr基BMG微磨削力的影响 |
| 3.6 Zr基BMG与多晶体金属微磨削力的对比实验研究 |
| 3.7 不同类型的微磨削砂轮对Zr基BMG微磨削力的影响 |
| 3.8 磨削方式对Zr基BMG的微磨削力的影响 |
| 3.9 磨削条件对Zr基BMG的微磨削力的影响 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 Zr基BMG微磨削表面质量实验研究 |
| 4.1 磨削基本原理 |
| 4.2 表面粗糙度的理想模型 |
| 4.3 表面粗糙度的经验模型 |
| 4.4 Zr基BMG表面粗糙度的正交实验 |
| 4.5 磨削参数对Zr基BMG的表面粗糙度的影响 |
| 4.6 微磨削砂轮对Zr基BMG表面粗糙度的影响 |
| 4.7 Zr基BMGs与多晶体金属材料表面粗糙度的对比实验 |
| 4.8 磨削方式对Zr基BMG表面粗糙度的影响 |
| 4.9 微磨削与电火花对Zr基BMG加工表面形貌影响的对比 |
| 4.10 磨削与铣削对Zr基BMG磨削表面形貌影响的对比 |
| 4.11 微尺度磨削对Zr基BMG磨削亚表面的影响 |
| 4.12 Zr基BMG磨削表面层的硬化程度 |
| 4.13 本章小结 |
| 第5章 Zr基BMG微磨削温度仿真研究 |
| 5.1 模型的建立 |
| 5.1.1 单颗磨粒几何模型的建立 |
| 5.1.2 材料模型的定义 |
| 5.1.3 本构关系与屈服准则 |
| 5.2 磨削剪切变形区的划分 |
| 5.3 Zr基BMG磨削温度的仿真结果与分析 |
| 5.3.1 第二变形区Zr基BMG磨削温度仿真结果 |
| 5.3.2 第一和第三剪切变形区温度仿真结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 Zr基BMG磨屑与微磨削砂轮磨损实验研究 |
| 6.1 Zr基BMG在微尺度磨削加工下的磨屑形貌 |
| 6.2 Zr基BMG在铣削加工过程中的切屑形貌 |
| 6.3 砂轮的磨损形式 |
| 6.3.1 砂轮堵塞黏附 |
| 6.3.1.1 影响砂轮堵塞的因素 |
| 6.3.1.2 砂轮堵塞的形貌 |
| 6.3.1.3 砂轮堵塞的形成机理 |
| 6.3.2 砂轮的磨耗磨损 |
| 6.3.3 砂轮的破碎磨损 |
| 6.4 微磨削砂轮在Zr基BMG微尺度磨削实验中的磨损情况 |
| 6.4.1 CBN微磨削砂轮的磨损情况 |
| 6.4.2 金刚石微磨削砂轮的磨损情况 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 高熵合金的微磨削特性实验与仿真研究 |
| 7.1 高熵合金微磨削力实验与仿真研究 |
| 7.1.1 高熵合金微磨削力正交实验 |
| 7.1.2 HEA磨削力单因素实验与仿真 |
| 7.1.2.1 磨削参数对HEAs微磨削力的影响 |
| 7.1.2.2 HEAs微磨削力的实验值与仿真值对比实验研究 |
| 7.1.2.3 微磨削砂轮磨料种类对HEAs微磨削力的影响 |
| 7.1.2.4 微磨削砂轮的磨料粒度对HEAs微磨削力的影响 |
| 7.1.2.5 微磨削砂轮直径对HEAs微磨削力的影响 |
| 7.1.2.6 磨削方式对HEAs微磨削力的影响 |
| 7.2 HEA微磨削加工表面质量实验研究 |
| 7.2.1 HEA微磨削表面粗糙度的正交实验 |
| 7.2.2 HEA微磨削表面粗糙度的单因素实验 |
| 7.2.2.1 磨削参数对HEAs磨削表面粗糙度的影响 |
| 7.2.2.2 不同微磨削砂轮磨料对HEAs磨削表面粗糙度的影响 |
| 7.2.2.3 微磨削砂轮的直径对HEAs磨削表面粗糙度的影响 |
| 7.2.2.4 微磨削砂轮的磨料粒度对HEAs磨削表面粗糙度的影响 |
| 7.2.2.5 微磨削的加工方式对HEAs磨削表面粗糙度的影响 |
| 7.3 HEA微磨削温度仿真实验研究 |
| 7.4 HEA的微磨屑与微磨削砂轮磨损形式实验研究 |
| 7.4.1 HEA微磨屑实验研究 |
| 7.4.2 HEA微磨削砂轮磨损形式实验研究 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 作者从事科学研究和学习经历的简历 |
四、平面磨削时如何避免工件产生表面龟裂和翘曲（论文参考文献）
- [1]磨削裂纹产生的原因及预防措施[J]. 张朋鑫. 金属加工(冷加工), 2022(01)
- [2]硬质合金机械加工常见缺陷与工艺优化[J]. 杜伟,刘宾,刘勋,刘诗彪. 硬质合金, 2021(02)
- [3]金刚石砂轮磨削蓝宝石晶片加工过程实验研究[D]. 张红轩. 广东工业大学, 2020(06)
- [4]摆线齿轮磨削系统结构优化设计与性能分析[D]. 张力斌. 中原工学院, 2020(01)
- [5]防弹衣式新型磨具设计与制造及高剪低压磨削试验研究[D]. 李琳光. 山东理工大学, 2020
- [6]单颗磨粒超高速磨削镍基高温合金的试验与仿真研究[D]. 夏江. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [7]激光反射镜单晶硅基板的超精密磨削工艺研究[D]. 王紫光. 大连理工大学, 2019
- [8]蓝宝石衬底的双面行星磨削加工机理研究[D]. 王丽娟. 华侨大学, 2019(04)
- [9]团聚磨料高效研磨垫的制备与性能研究[D]. 刘菊. 湖南大学, 2019(07)
- [10]块体金属玻璃与高熵合金微磨削特性及工艺基础实验研究[D]. 刘寅. 东北大学, 2018