一、冲孔回料现象分析及解决方法（论文文献综述）
杨帆[1]（2021）在《皮卡车B柱冷冲压精确成形研究及工艺模具优化》文中提出B柱作为汽车中重要支撑结构件之一,其结构比较复杂,并要求有较高的强度和刚度。由于高强钢材料存在塑性差的缺点,B柱一般采用热冲压成形工艺,但热冲压存在成本高、生产周期长等缺点。本论文研究B柱的冷冲压精确成形工艺,通过分析冷冲压中极易出现开裂、起皱、回弹等缺陷问题入手,提出B柱的冷冲压成形工艺方案,并对工艺参数和模具型面进行优化,开发出质量合格且经济有效的B柱冷冲压成形工艺。首先,在总结高强钢成形缺陷及控制方法的基础上,针对B柱的几何特征,分析了其成形性,并建立了该零件拉深、翻边、切边、回弹有限元模型。通过有限元结果对零件各区域在成形时的应力应变趋势、材料流动、厚度变化进行研究,对B柱冲压成形缺陷进行预测。对B柱拉深成形的起皱和开裂问题进行了深入分析,提出优化压边力、拉延筋布置、模具间隙和凹模圆角的控制策略。其次,针对拉深成形不充分和切边后的回弹问题,选取压边力、模具间隙、拉延筋1#与拉延筋2#为影响因素,进行中心复合试验设计,并以此建立了最大回弹量和最大减薄率的二阶响应面模型。分析了各单因素以及交叉因素对成形质量的影响,并求解多目标函数,得到了最佳工艺参数。对切边后回弹问题采取型面补偿控制,获得了相应的拉深凹模型面和翻边型面。最后,与企业联合设计了B柱冷冲压成形工艺和模具,并对凹模、凸模、压边圈、定位装置和顶杆分布进行了设计优化。参与企业试制并提出相应的解决方案,得到了合格的成形件,实现了高强钢B柱的冷冲压成形。本文对高强钢B柱的缺陷控制策略、工艺参数优化模型等成果,对类似零件的实际生产具有一定的参考价值。
尹亮亮[2]（2020）在《电极材料及装配方式对新能源汽车用镍氢动力电池性能影响研究》文中研究指明随着化石能源的日益枯竭以及人类对环境保护的日益重视,新能源汽车以其低油耗、低排放的优点逐渐为人们所重视。但由于纯电动汽车技术还需继续发展完善,技术较为成熟的混合动力汽车（HEV）成为近中期发展的目标。镍氢电池作为混合动力汽车的首选动力电池,其性能的高低关乎着车辆的节油效果。为了提高镍氢电池的性能,本文进行通过改进负极基材和改进内部连接阻值来降低电极的内阻等途径改善电池性能。影响电池功率性能的一个重要因素就是电池内阻,电池内阻小的电池相对应的电池功率性能就好。电池内阻产生的一个因素就是电池内部集流体的连接（焊接）电阻。通过对极耳外观及焊接方式进行改进,通过设计不同样式（集流盘式和双极耳）及不同焊接方式（四焊点、六焊点、八焊点）,增大焊接面积,从而降低电池内部的连接内阻,降低电池交流内阻和直流内阻,提升电池性能,主要是功率性能。对于本实验,通过测试对比,集流盘式极耳和六点焊接制成电池内阻有明显降低,功率性能最好。极板基材在电池内部既是活性物质载体,也是导电框架,通过对负极基材进行改进,设计不同孔径的冲孔镀镍钢带,钢带冲孔排列间距一致,冲孔孔隙率不同,对浆料涂覆效果有一定影响,测试基材样式对电池性能的影响程度。经过对比试验,对于本实验,φ1.2mm孔径的钢带制成电池功率性能、低温性能以及自放电性能均优于φ1.0mm孔径钢带制成的电池。镍氢电池性能除了与电池装配工艺有关外,负极材料-贮氢合金的性能对电池性能也有着重要的影响。通过对AB5型贮氢合金La0.70Ce0.30Ni4.25+xCo0.35Mn0.55-xAl0.15中不同比例Mn元素的研究,x=0、0.1、0.2、0.3,通过对比实验测得,随Mn元素的减少,合金的晶格常数和晶胞体积逐渐减小,导致合金的放氢平台压力逐渐提高。合金的最大放电容量逐渐降低,高倍率放电和循环稳定性先提高后降低。为研究Mn元素被Ni元素替代后,对镍氢电池性能的影响程度,设计出两种La0.70Ce0.30Ni4.25+xCo0.35Mn0.55-xAl0.15（x=0和x=0.2）合金粉,并制备电池测试性能,x=0.2合金的功率性能、低温性能和循环寿命均优于x=0的电池。
蒋飞[3]（2020）在《厚板精冲成形工艺研究及毂安装板精冲工艺开发》文中指出精冲工艺日益应用于加工汽车零部件,其制件厚度一般都在8mm以下。近年来,大于8mm的厚板精冲件逐渐成为汽车零部件领域的重要需求,但是,厚板在精冲时,存在成形面的光亮带比例不高,容易产生撕裂;载荷大,模具容易损伤等精冲加工难题。本文采用数值模拟与实验的方法,研究厚板精冲的失效机理、工艺规律,初步建立厚板精冲工艺参数的选择原则和方法,并应用于开发毂安装板精冲工艺中,为厚板精冲工艺应用提供一定的参考。首先从分析厚板精冲成形特点入手,从厚板精冲出现材料塑性衰竭、加工硬化、模具间隙放大,以及齿圈形式不能有效阻止材料横向流动等方面,探索了厚板精冲失效的原因。更进一步地从薄板与厚板精冲变形区应力应变的变化上,探究了厚板精冲的失效机理。其次,建立了对向双齿圈压边精冲模型,比较了对向单齿圈和对向双齿圈两种压边方式下的厚板精冲在等效应力、材料流动等几个方面的不同之处,提出了厚板精冲时,对向双齿圈压边形式的使用条件。再次,分析了压边力、反顶力、凹模圆角半径和模具间隙四个工艺参数对成形质量的影响规律,进行了正交方案模拟实验,找到了以上四个工艺参数对成形质量的影响程度排序,初步了建立厚板精冲工艺参数的选择原则和方法。最后,以凸缘型毂安装板为精冲实验对象,在合作企业制造实验模具,对以上选择方法得到的参数进行验证,取得了较好的效果。并针对厚度为12mm的毂安装板进行精冲级进模优化设计,为以后厚板精冲级进模的设计提供参考。本文的研究成果为厚板精冲工艺的推广应用提供了有益参考。
任成艳[4]（2019）在《一种散热器上托底板成形工艺改进研究》文中指出针对一种散热器上托底板冲压试产过程中出现的前后侧翼宽度不足、起皱、减薄等问题,根据零件中段形体存在锥盒形件成分的特点,调整了工艺内容,将“U形成形→W状成形”修改为“拉深成形→W状成形”,设计了相应的模具;借助于DYNAFORM软件探索了不同坯料形状及两端缺口处形状对成形效果的影响,窗口部位是先开窗还是后开窗,成形前窗口冲孔形状。对改进工艺从压边力和摩擦条件等工艺参数和模具结构方面进行了数值模拟分析。结果表明,压边力为200 kN,采用差异摩擦系数,即取凸模摩擦系数为0.170、凹模和压边圈摩擦系数为0.125,凹模拐角渐变半径范围由4t6t增大至5t8t,改善了呈面内弯曲状侧翼弯曲内侧的起皱和上端面凸圆角部分的减薄问题。在工艺参数已确定的条件下,对拉深高度h进行了探究,并确定h值为55 mm,板料工艺缺口处形状为“波浪”形时,成形效果更好。改进后零件减薄率能控制在17%范围内。为避免出现待焊接缝隙大等问题,将工艺由“拉深成形→W状成形”改为“两次拉深成形”,并设计相应的模具。在改进工艺的一次拉深成形研究基础上,进行拓展试验,探究了两次拉深对成形效果的影响。在第二次拉深成形过程中,长度方向左右两端面的四个顶角上易出现厚度过度减薄的缺陷,为防止其在整形阶段出现破裂,在易减薄的四个顶角上冲孔。研究了不同形状和不同尺寸的孔对成形效果的影响,确定了成形效果相对较好的孔形状为带有圆角的平行四边形。为进一步改善四个顶角减薄缺陷采用了带有斜楔机构的模具,模拟结果显示最大减薄率减少了2.33%。为研究多个因素对上托底板拉深成形质量的影响,选择了压边力F、摩擦系数μ和凹模拐角渐变半径r凹三个代表性因素进行了正交试验研究。以板料厚度的最大减薄率为定性指标,起皱和减薄情况为定量指标设置了9组正交试验,通过极差分析得出了三个因素对成形影响的主次顺序依次为压边力>摩擦系数>凹模半径。按模拟结论,可以克服试产阶段出现的前后侧翼宽度不足、起皱、减薄缺陷。
徐丁旺[5]（2019）在《高强钢汽车结构件冲压成形及回弹控制研究》文中研究指明近年来,随着汽车工业对车身轻量化和碰撞安全性要求的日益增高,高强钢以较高的性价比、足够的强度和刚度以及良好的吸能性和抗疲劳性被广泛应用于车身结构当中。然而高强钢在冲压成形中容易出现开裂、起皱、成形不足和回弹等问题,增加了模具开发与制造成本,因此如何有效控制高强钢零件成形缺陷成为了行业关注的重点。本文以后座椅安装上横梁为研究对象,对其冲压成形所涉及的工艺设计、全工序数值模拟、多目标优化和回弹补偿等关键技术进行研究,具体内容包括以下3个方面:（1）对后座椅安装上横梁进行工艺分析,从保证成形质量和提高材料利用率两方面考虑,给出两种拉延工艺方案:开口拉延和闭口拉延,并通过Autoform快速模拟对比分析,选定闭口拉延作为最终工艺方案。在既定工艺方案基础上根据冲压工艺设计规范在NX内完成了各工序内容的详细设计。之后利用Autoform建立各工序有限元模型,对零件进行全工序数值模拟,在模拟过程中着重解决了拉延时制件两端叠料和凸包开裂问题以及翻边整形时制件凸缘开裂问题。（2）针对后座椅安装上横梁拉延不充分和回弹较大问题,以拉延安全区域占比和平均回弹为优化目标,产品区域最大减薄为约束条件,选取压边力、摩擦系数、切角尺寸和凸模圆角为设计变量,进行了4因素3水平的Box-Behnken试验,建立多目标优化响应面模型。对模型进行方差检验,结果表明所建立模型可以很好地反映目标函数和约束函数关于设计变量的响应关系。利用Design-Expert软件对模型求解获取最优工艺方案,使用优化后的方案进行模拟,并对预测值和模拟值进行误差检验,结果显示3个模型的响应值误差均在2%以内,验证了响应面优化设计的有效性。（3）在多目标优化的基础上,为进一步控制回弹,分析了各工序回弹大小和分布情况,制定了合适的补偿策略。之后根据补偿策略,利用Autoform的回弹补偿功能通过一次拉延型面补偿、一次修边符型补偿和一次翻边整形补偿将最终零件的回弹控制在了±0.8mm以内。最后对零件进行实冲试模试验,经手工、专用检具和三维扫描仪检测,零件满足成形和尺寸精度要求。
苏鹏飞[6]（2019）在《在线外护角成型机辊弯成型设计及其有限元仿真研究》文中提出随着我国冷轧钢卷产量的不断提升,钢卷包装作为冷轧生产线的最后一道工序越来越受到人们的重视。钢卷包装过程的自动化不仅可以提高包装效率、提高成型质量,还能降低工人劳动强度和生产成本。钢卷的外护角主要用于包裹在钢卷的最外层边缘,对钢卷的起吊、运输和储存都起着重要的保护作用。外护角包装作为钢卷包装流程的重要工序之一,目前在国内还是主要依靠手工来完成。因此,如何实现钢卷外护角的自动成型与在线包装,是钢铁企业急需解决的实际问题,也是本文研究的初衷,具有重要的实际研究价值。1)根据钢卷外护角现有的成型工艺,分析国内外钢卷外护角成型包装工况,在此基础上,提出一种在线外护角成型机的总体方案设计,该成型机由搭载小车和冲切成型机组成,其中冲切成型机包括入料机构、辊弯机构、冲孔切断机构和弯圆机构。该在线外护角成型机能根据钢卷的直径和宽度变化,在线制作钢卷外护角并和卷眼打捆机集成,边成型边包装。2)根据在线外护角成型机的总体方案,重点针对外护角辊弯成型进行理论分析,给出成型辊上的压力计算方法,确定轧辊的成型道次数、各道次轧辊的成型角度及轧辊直径。3)建立辊弯成型有限元模型,运用有限元软件LS-DYNA动力显示方法对钢带辊弯成型过程进行分析,重点分析钢带圆角和翼缘处的应力应变变化规律,并研究钢带厚度和成型间距对辊弯成型过程的影响。以仿真得出的接触力为参考依据,计算出符合强度要求的轧辊轴承。4)钢带辊弯成不等边角钢后,需弯圆成型为外护角,本文对钢带弯圆过程进行分析,根据钢卷尺寸规格,计算弯圆出最小重叠量,并对弯圆过程进行有限元仿真,分析成型钢带不同部位的应力应变变化规律。最后,对本文研究工作进行总结,并对今后研究方向进一步提出展望。
孙振省[7]（2018）在《浅成形类汽车覆盖件成形方式研究》文中认为近年来,随着汽车更新换代节奏的加快以及汽车市场竞争的不断加剧,汽车企业为增强自身的市场竞争力,需要在保证质量的前提下,尽可能地缩短产品的开发周期,降低生产成本。作为开发时间和开发成本约占整车开发周期和总成本2/3的汽车覆盖件模具,是实现这一目标的关键。而目前对汽车覆盖件模具的研究主要集中于汽车覆盖件生产过程中出现的起皱、回弹等缺陷的控制,以及高强钢等新材料的使用上,在汽车覆盖件成形方式的选择上却鲜有人研究。模具制造企业在覆盖件冲压成形方式的选择上,还主要依赖于技术人员自身的经验判断,难以实现技术的快速有效传承和大范围推广。本文以浅成形类汽车覆盖件为研究对象,运用数值模拟技术和工厂实际生产相结合的研究方法,对浅成形类汽车覆盖件成形方式的选择判据进行了研究。致力于将技术人员抽象的经验转变为直观的判别标准,为企业在浅成形类汽车覆盖件生产成形方式的选择上提供合理参考。利用CAE分析软件Autoform对后地板面板、窄体后地板、左/右前轮罩支撑板、安全带支架、后围外板下连接板、冷凝器上横梁和顶盖横梁等7个具有浅成形特征的覆盖件进行模拟,并对其形貌特征进行参数化分析。依照CAE判定标准对上述覆盖件的模拟结果逐个进行分析,并对最终选择直接成形工艺或是拉延成形工艺的原因进行探究,总结出了浅成形类汽车覆盖件成形方式参考表。将研究所得的结论应用于小鸭精工机械有限公司K2250项目中后横梁内板和风窗上骨架内板的开发,判定前者采用直接成形工艺冲压成形,后者采用拉延工艺冲压成形。使用AutoForm对两者进行全工序模拟,针对出现的质量问题,分别进行了板料线优化和合理的拉延筋布置,并经模拟对比确定了两者的最佳成形工艺参数。通过对两个覆盖件最终模拟结果分析以及后横梁内板工艺变更前后生产成本的对比,证明了所得结论的有效性和经济价值。最后,根据模拟结果绘制三维DL图,进行模具结构设计,并跟踪记录了后横梁内板模具的后续调试以及检验和验收等相关工作。
刘传金[8]（2018）在《某型轻卡驾驶室地板纵梁三合一整体结构的冲压成形研究》文中进行了进一步梳理作为物流运输主力,我国商用车在经济高速发展的大背景下迎来空前的发展机遇,自主品牌商用车生产技术水平得到了很大的提升,但总体来说相对与国外先进水平还存在相当的差距。我国轻型卡车相比于其他商用车来说发展时间更早,技术更为成熟,以平头式驾驶室为设计的主流。自从2012年我国经济增长放缓、国家汽车产品排放标准及相关政策紧缩以来,国内轻卡市场面临巨大的挑战,能否缩短轻卡研发周期,降低轻卡生产成本,提高轻卡品质成为了各轻卡制造产商能否在轻卡市场下生存下来的重要因素,因而覆盖件模具的设计与制造成为了轻卡开发过程中的重要一部分。地板纵梁是轻卡驾驶室开发过程中非常重要的结构件,形状结构复杂,主要功能是支撑起整个驾驶室,作为驾驶室装配过程中的基准,其成形质量关系到驾驶室地板的强度、刚度以及整个驾驶室的装配质量,一直是开发人员研究的重点。本文以山东小鸭精工机械有限公司“轻卡2250”驾驶室开发项目中地板纵梁为研究对象,首先创造性的提出在满足地板纵梁各种性能要求且不改变纵梁大致结构的条件下将前、中、后三段纵梁的分体结构数模开发为三合一整体拉深结构,并根据纵梁整体结构特点补充设计了吸皱筋和工艺孔。地板纵梁结构改进后成形难度虽增大,但三合一的设计能大幅缩短模具设计制造周期,显着节约成本。然后针对地板纵梁三合一整体结构的结构特点和成形要求选择DC01冷轧钢作为冲压的材料,确定成形的工艺方案;依据产品数模并利用Autoform软件完成冲压方向的确定、压料面及工艺补充面的设计、拉深筋的设计以及坯料形状和尺寸的设计;再应用Autoform软件对地板纵梁的成形进行仿真分析,根据成形仿真结果对成形参数进行优化并确定最佳成形参数方案。最后根据优化后的工艺参数方案利用UG软件绘制三维冲压工艺图（DL图）,完成地板纵梁全序模具的三维结构图的设计,并对模具三维结构图进行校对;跟踪模具生产、装配、制造以及调试的全过程,根据模具调试过程中冲压件出现的拉裂及起皱叠料等问题提出相应的解决方案。使用定制的检具对冲压件进行检测,并依据检测结果对模具进行整改,最终完成模具的验收并交付客户投产。
李妙静[9]（2017）在《汽车防撞横梁冲压工艺开发与模具设计》文中进行了进一步梳理近年来,汽车覆盖件的生产过程得到了越来越多的关注,基于CAE技术的汽车覆盖件冲压成形也被大量研究。汽车后防撞横梁作为汽车覆盖件的一种,它是汽车的一种保护装备,目前也得到越来越多的重视。本文通过CAE模拟分析技术,对汽车防撞横梁进行工艺开发与模具设计,旨在节约防撞横梁冲压设计时间,提高防撞横梁制件的质量。本文对汽车防撞横梁进行冲压工艺性分析,结合冲压工艺性分析的结果,对防撞横梁进行冲压工艺的设计。汽车防撞横梁冲压工艺方案是:第一序为拉深工序,第二序为修边侧修边冲孔工序,第三序为修边侧修边工序,第四序为整形工序。对以上四个工序分别进行工序件设计和工艺设计。然后基于数值模拟软件Dynaform,针对汽车防撞横梁的拉深过程,进行了有限元冲压工艺模拟,得出的模拟结果是起皱现象严重。因此针对防撞梁起皱缺陷进行了工艺优化,采取变压边力和变凹模圆角半径的方案,并且借助Dynaform分析软件对优化方案进行了验证。最后利用UG软件对汽车防撞横梁进行冲压模具设计,主要是拉深模具和修边冲孔模具的设计。把防撞横梁冲压成形工艺设计作为主线,以各个类型模具结构设计标准为依据,对防撞横梁冲压模具进行总体设计。拉深模具的设计要点与设计过程,主要包括凸模设计、凹模设计、起吊装置设计、定位装置设计和加工基准孔设计等。修边冲孔模具的设计要点与设计过程,主要包括废料刀设计、镶块设计、冲头设计、废料滑槽设计和导向装置设计等。通过现场试模,验证汽车防撞横梁冲压成形工艺开发与模具设计是否合理。事实表明:基于CAE技术的防撞横梁冲压工艺开发和模具设计是可行的。对制件分析了缺陷产生的原因。模拟分析结果指导实际生产,模拟优化的方案防止了缺陷的产生,得到了合格的成品件。用三坐标测量仪对制件进行测量,并与模拟结果进行了对比验证,结论是模拟分析的结果与实际测量结果一致,模拟仿真技术确实起到了指导现场生产的作用。
刘倩[10]（2016）在《辊式冲裁工艺变形机理与装备开发研究》文中提出辊式冲裁工艺是将多组成对模具按规律排布在一对轧辊上,轧辊相向且同步旋转,从而在板带上“滚”出所需的孔。它将传统冲裁工艺的间歇式上下往复运动变为连续式旋转运动,能够显着提高规律性多孔型材的生产效率适用于厚度小于3.0 mm的金属卷料,可实现冲孔.、落料、切边与切口等工序,广泛应用于建筑、仓储、包装与汽车等行业,具有生产效率高、冲裁力低、噪音小、占地面积小与投资小等优点。本文从理论分析、装备设计、试验研究与有限元模拟等方面系统地分析辊式冲裁工艺,主要研究内容与结论如下：分析模具运动轨迹为摆线,特点在于模具旋入与旋出板料的路径并不一致,引起模具与板料之间的额外相对运动,进而影响断面质量。当轧辊直径越大、模具高度越小时,断面质量越好。模具压入板料过程中前刃口瞬时冲裁间隙随轧辊旋转而增大,后刃口却随之而减小。由不同硬化法则直接外推到大应变时的应力-应变曲线存在显着差别,针对此问题通过试验与模拟相结合的方法反复迭代拟合颈缩后载荷-位移曲线,获得能够准确模拟断裂前整个变形过程的材料真实本构关系。采用扫描电镜观察不同应力状态下断口形貌,将韧性断裂机理分为拉伸型、翦切型与混合型。通过Fortran语言以全解耦法编写含韧性断裂准则的本构方程。建立适用于低应力三轴度的修正GTN模型,引入Lemaitre连续损伤模型,分别采用完全隐式向后与显式向前欧拉本构积分算法将两者以用户子程序的方式成功地嵌入到辊式冲裁有限元模型中。结合仿真与试验确定韧性断裂准则与损伤模型的参数值。建立辊式冲裁工艺有限元模型,从损伤分布、裂纹萌发与扩展、最终断面质量等方面来验证各个断裂准则与损伤模型的适用性。分析冲裁间隙、轧辊半径、模具高度、模具磨损与板料厚度等工艺参数对断面质量、冲裁力、扭矩与瞬时冲裁间隙等带来的影响。采用分体式模具设计思路,选用抗弯性能良好的高强度高耐磨冷作模具钢W6Mo5Cr4V2作为模具材料。根据凸模旋入与旋出凹模的运动轨迹,确定凸凹模间的冲裁间隙以及凸凹模尺寸值。设计制造包括导料机架、辊冲机架与修整机架在内的辊式冲裁装备,实现凸凹模间的同步旋转与精确定位要求。通过辊式冲裁工艺试验,观察沿剪切轮廓线上的断面特征,包括塌角、光亮带、断裂带、毛刺及压痕,其显着特征为前刃口光亮带具有一定的倾角；分析冲裁间隙、材料性质及板料厚度等参数对断面质量带来的影响,并测量剪切断面上显微硬度分布。提出软硬模辊式冲裁工艺,采用刚性凸模与聚氨酯凹模的新型配对结构,冲裁后利用修整机架碾平塌陷区来提高冲孔质量,能够满足工业中大部分冲孔要求。运用试验与有限元模拟方式分析凸凹模间重叠量、聚氨酯硬度、板料材质与厚度对断面质量的影响。
二、冲孔回料现象分析及解决方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冲孔回料现象分析及解决方法（论文提纲范文）
（1）皮卡车B柱冷冲压精确成形研究及工艺模具优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 弧棱U型截面梁的成形研究 |
| 1.2.2 车身立柱冲压成形研究 |
| 1.2.3 车身立柱回弹控制研究 |
| 1.2.4 模具结构优化研究 |
| 1.2.5 存在研究不足的问题 |
| 1.3 论文研究目标及内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 皮卡车B柱冷冲压变形分析 |
| 2.1 B柱的几何特征和成形分析 |
| 2.1.1 B柱整体几何特征分析 |
| 2.1.2 B柱冲压成形时可能出现的问题 |
| 2.1.3 B柱冲压成形的技术策略和初步工序方案拟定 |
| 2.1.4 B柱冷冲压成形可行性分析 |
| 2.2 B柱有限元模型建立 |
| 2.2.1 拉深有限元模型 |
| 2.2.2 切边有限元模型 |
| 2.2.3 翻边有限元模型 |
| 2.2.4 回弹分析有限元模型 |
| 2.3 B柱拉深成形的变形分析 |
| 2.3.1 变形区应力分布及应变趋势 |
| 2.3.2 变形区材料流动性研究 |
| 2.3.3 变形区厚度及减薄分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 皮卡车B柱精确成形控制及工艺参数优化 |
| 3.1 B柱冲压成形缺陷预测 |
| 3.2 B柱拉深成形质量的控制研究 |
| 3.2.1 起皱产生的原因 |
| 3.2.2 起皱的控制方法 |
| 3.2.3 开裂产生的原因 |
| 3.2.4 开裂的控制方法 |
| 3.3 基于响应面法的工艺参数多目标优化 |
| 3.3.1 响应面法的概述 |
| 3.3.2 选取优化变量与目标函数 |
| 3.3.3 中心复合试验设计 |
| 3.3.4 二阶响应面模型建立和分析 |
| 3.3.5 试验结果分析 |
| 3.3.6 多目标函数优化求解及仿真模型验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于模具型面补偿的回弹控制策略 |
| 4.1 回弹产生的原因及型面补偿法 |
| 4.1.1 回弹机理 |
| 4.1.2 回弹的型面补偿原理 |
| 4.1.3 型面补偿方法 |
| 4.2 B柱回弹及型面补偿分析 |
| 4.2.1 B柱切边后的回弹分析 |
| 4.2.2 模具型面补偿的模拟分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 皮卡车B柱成形工艺及模具设计 |
| 5.1 B柱冲压工艺方案的确定 |
| 5.1.1 坯料形状与落料模具 |
| 5.1.2 拉深成形工序 |
| 5.1.3 四工位合模工序 |
| 5.2 B柱拉深成形模具的结构优化 |
| 5.2.1 拉深成形模具总体结构 |
| 5.2.2 成形模具结构优化要点 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 试模与成形件检测 |
| 6.1 设备概述与模具试模 |
| 6.1.1 检测设备与试模 |
| 6.1.2 B柱拉深试模 |
| 6.1.3 拉深缺陷的分析及调整 |
| 6.1.4 四工序合模试制 |
| 6.2 B柱成形件型面精度检测 |
| 6.2.1 量具检测 |
| 6.2.2 三坐标测量 |
| 6.2.3 数据对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究 |
（2）电极材料及装配方式对新能源汽车用镍氢动力电池性能影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 新能源汽车政策 |
| 1.1.1 发展新能源汽车是我国的必然选择 |
| 1.1.2 新能源汽车分类及发展前景 |
| 1.1.3 动力电池的发展概况 |
| 1.2 镍氢电池的发展概况及前景 |
| 1.2.1 化学电源的发展 |
| 1.2.2 镍氢电池简介 |
| 1.2.3 镍氢电池的现状及发展方向 |
| 1.2.4 镍氢电池的工作原理 |
| 1.2.5 镍氢电池的主要性能参数 |
| 1.2.6 贮氢材料的发展及制备工艺 |
| 1.2.7 混合动力汽车用镍氢动力电池的发展现状及趋势 |
| 1.3 本文的研究目的和内容 |
| 2 极耳样式与焊接方式对电池性能的影响 |
| 2.1 极耳样式对电池性能的影响 |
| 2.1.1 电池制作 |
| 2.1.2 电池的功率性能 |
| 2.1.3 电池的自放电性能 |
| 2.1.4 电池的低温放电性能 |
| 2.1.5 电池的循环寿命 |
| 2.1.6 小结 |
| 2.2 焊接方式对电池性能的影响 |
| 2.2.1 电池制作 |
| 2.2.2 电池的功率性能 |
| 2.2.3 电池的自放电性能 |
| 2.2.4 电池的低温放电性能 |
| 2.2.5 电池的循环寿命 |
| 2.2.6 小结 |
| 3 负极基材对电池性能的影响 |
| 3.1 基材选择 |
| 3.2 冲孔镀镍钢带设计及极板制作 |
| 3.2.1 钢带冲孔设计 |
| 3.2.2 负极板设计制作 |
| 3.3 电池制作 |
| 3.4 对电池性能的影响 |
| 3.4.1 电池的功率性能 |
| 3.4.2 电池的低温性能 |
| 3.4.3 电池的自放电性能 |
| 3.4.4 小结 |
| 4 贮氢材料对电池性能的影响 |
| 4.1 Mn含量对贮氢合金结构与电化学性能的影响 |
| 4.1.1 合金的制备与测试 |
| 4.1.2 合金的相结构分析 |
| 4.1.3 合金的PCT特性 |
| 4.1.4 合金的活化及放电容量 |
| 4.1.5 合金的倍率性能 |
| 4.1.6 合金的循环稳定性 |
| 4.1.7 小结 |
| 4.2 Mn元素被Ni替代后对电池电性能的影响 |
| 4.2.1 合金粉制作 |
| 4.2.2 电池的制作 |
| 4.2.3 电池的功率性能 |
| 4.2.4 电池的自放电性能 |
| 4.2.5 电池的低温放电性能 |
| 4.2.6 电池的循环寿命 |
| 4.2.7 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）厚板精冲成形工艺研究及毂安装板精冲工艺开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 厚板精冲技术研究现状 |
| 1.2.1 厚板类零件精冲失效机理 |
| 1.2.2 压边力和反顶力对厚板精冲质量的影响 |
| 1.2.3 厚板精冲模具研究现状 |
| 1.2.4 精冲级进模关键结构研究现状 |
| 1.3 总结及存在的问题 |
| 1.4 课题研究目标与内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 厚板精冲的特点和失效机理 |
| 2.1 厚板精冲的概念和成形特点 |
| 2.1.1 厚板精冲的概念 |
| 2.1.2 厚板精冲的成形特点 |
| 2.2 厚板精冲的失效形式及原因 |
| 2.2.1 厚板精冲的失效形式 |
| 2.2.2 厚板精冲变形区材料的塑性衰竭 |
| 2.2.3 厚板精冲变形区材料的加工硬化 |
| 2.2.4 常用的单齿圈阻止厚板精冲时材料横向流动能力的不够 |
| 2.2.5 厚板精冲存在的成形后期实际模具间隙的放大 |
| 2.3 精冲变形区的应力变化与成形裂纹 |
| 2.3.1 厚板与薄板精冲时静水应力的比较 |
| 2.3.2 厚板与薄板精冲时的应力分析 |
| 2.3.3 厚板与薄板精冲时等效应变的比较 |
| 2.3.4 厚板精冲的失效机理小结 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 厚板精冲模具的对向双齿圈压边研究 |
| 3.1 几种精冲模具压边方式综述 |
| 3.1.1 平面压边精冲 |
| 3.1.2 单向单齿圈压边精冲 |
| 3.1.3 对向单齿圈压边精冲 |
| 3.2 对向双齿圈模型及其参数的选择 |
| 3.2.1 对向双齿圈模型及对精冲工艺的作用 |
| 3.2.2 内齿与外齿距离a2 的选择 |
| 3.2.3 外齿高度h2 的选择 |
| 3.3 对向双齿圈与对向单齿圈的精冲质量比较 |
| 3.3.1 静水应力的比较 |
| 3.3.2 等效应力的比较 |
| 3.3.3 等效应变的比较 |
| 3.3.4 材料流动情况的比较 |
| 3.4 厚板精冲时齿圈形式的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 厚板精冲工艺参数的选取 |
| 4.1 工艺参数对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.1 压边力对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.2 反顶力对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.3 凹模刃口圆角半径对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.4 精冲模具间隙对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.5 材料对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.2 基于正交数值模拟实验的厚板精冲工艺参数优化 |
| 4.2.1 14mm厚板精冲试验参数优化设计 |
| 4.2.2 精冲试验参数选取 |
| 4.2.3 精冲正交试验模拟结果分析 |
| 4.3 厚板精冲工艺参数的选择方法 |
| 4.3.1 压边力的选择方法 |
| 4.3.2 反顶力的选择方法 |
| 4.3.3 凹模圆角半径的选择方法 |
| 4.3.4 模具间隙的选择方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 厚板精冲工艺实践 |
| 5.1 凸缘型毂安装板结构特点及精冲难点分析 |
| 5.1.1 凸缘型毂安装板二维及三维模型介绍 |
| 5.1.2 成形难点分析 |
| 5.2 最佳参数的选择及模拟验证 |
| 5.3 精冲模具设计与工艺试模 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 毂安装板精冲级进模结构优化设计 |
| 6.1 12mm厚度毂安装板特点及成形分析 |
| 6.1.1 毂安装板模型及特点 |
| 6.1.2 毂安装板成形分析 |
| 6.2 工步方案及排样方案设计 |
| 6.2.1 工步方案设计 |
| 6.2.2 排样设计 |
| 6.3 成形力的计算 |
| 6.4 级进模结构的优化设计要点 |
| 6.4.1 防止已加工部位变形的结构设计 |
| 6.4.2 精冲工位独立的压边装置和凹模的设计 |
| 6.4.3 精冲工位反顶板收油装置 |
| 6.4.4 精冲齿圈保护装置 |
| 6.4.5 第二工位的定位导正销和挡料装置 |
| 6.4.6 润滑优化结构 |
| 6.5 级进模整体二维图和三维图 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
| 附录 |
（4）一种散热器上托底板成形工艺改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.2 上托底板零件结构分析 |
| 1.3 上托底板成形工艺性分析 |
| 1.4 研究内容及方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究思路 |
| 1.5 板料成形研究理论 |
| 第2章 上托底板成形相关研究 |
| 2.1 上托底板成形工艺简述 |
| 2.1.1 板料弯曲成形 |
| 2.1.2 拉深成形 |
| 2.1.3 滚动拉深成形 |
| 2.2 上托底板相关成形研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 上托底板成形数值模拟研究 |
| 3.1 板料成形有限元模拟技术简介 |
| 3.1.1 板料成形模拟技术的发展 |
| 3.1.2 DYNAFORM软件简介 |
| 3.2 数值模拟试验 |
| 3.2.1 初始条件设置 |
| 3.2.2 现行工艺方案数值模拟 |
| 3.2.3 调整工艺方案后的数值模拟 |
| 3.2.4 拓展试验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 上托底板成形极限研究 |
| 4.1 正交试验法 |
| 4.2 试验结果处理与分析 |
| 4.3 试验研究方法 |
| 4.3.1 试验设计步骤 |
| 4.3.2 试验方案设计 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）高强钢汽车结构件冲压成形及回弹控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 高强钢分类及在车身设计中应用 |
| 1.2.1 高强钢分类 |
| 1.2.2 高强钢在车身设计中应用 |
| 1.3 板料冲压成形数值模拟和回弹控制研究发展现状 |
| 1.3.1 板料冲压成形数值模拟研究发展现状 |
| 1.3.2 板料回弹控制研究发展现状 |
| 1.4 本课题来源和研究目的 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 板料冲压成形理论及回弹研究 |
| 2.1 板料冲压成形理论 |
| 2.1.1 屈服准则 |
| 2.1.2 网格单元 |
| 2.1.3 接触算法 |
| 2.1.4 求解算法 |
| 2.2 板料回弹产生机理 |
| 2.3 回弹补偿修正方法 |
| 2.3.1 应力反向补偿法 |
| 2.3.2 几何节点位移补偿法 |
| 2.3.3 基于三维扫描回弹补偿法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 后座椅安装上横梁工艺设计与数值模拟 |
| 3.1 零件工艺分析 |
| 3.2 拉延工序快速模拟 |
| 3.2.1 拉延方向选择 |
| 3.2.2 压料面与工艺补充面设计 |
| 3.2.3 拉延筋布置 |
| 3.2.4 料片形状确定 |
| 3.2.5 初步模拟仿真与结果分析 |
| 3.3 冲压工艺设计 |
| 3.3.1 拉延工艺设计 |
| 3.3.2 修边冲孔工艺设计 |
| 3.3.3 翻边整形工艺设计 |
| 3.3.4 冲孔侧冲孔工艺设计 |
| 3.4 全工序数值模拟 |
| 3.4.1 模拟参数设置 |
| 3.4.2 全工序模拟 |
| 3.4.3 模拟结果分析 |
| 3.4.4 工艺修正与验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于响应面设计拉延工艺多目标优化 |
| 4.1 试验及优化过程概述 |
| 4.2 基于响应面试验设计优化 |
| 4.2.1 变量、目标和约束条件 |
| 4.2.2 响应面试验设计 |
| 4.2.3 响应面模型构建及方差检验 |
| 4.2.4 响应面模型分析 |
| 4.3 试验方案优化与模拟验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 后座椅安装上横梁回弹补偿研究 |
| 5.1 后座椅安装上横梁回弹分析 |
| 5.1.1 拉延回弹分析 |
| 5.1.2 修边回弹分析 |
| 5.1.3 翻边整形回弹分析 |
| 5.1.4 冲孔回弹分析 |
| 5.2 补偿策略确定 |
| 5.3 回弹补偿与模拟验证 |
| 5.4 实冲试验与结果检测 |
| 5.4.1 后座椅安装上横梁实冲试验 |
| 5.4.2 专用检具检测 |
| 5.4.3 三维扫描仪回弹检测 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）在线外护角成型机辊弯成型设计及其有限元仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外钢卷包装现状 |
| 1.3 辊弯成型国内外研究现状 |
| 1.3.1 辊弯成型国外研究现状 |
| 1.3.2 辊弯成型国内研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 本文的研究内容 |
| 1.4.2 本文研究的主要技术路线 |
| 第2章 外护角成型机总体设计方案 |
| 2.1 主要技术参数 |
| 2.2 外护角成型工艺 |
| 2.3 总体方案设计 |
| 2.3.1 外护角成型包装工况分析 |
| 2.3.2 搭载小车方案设计 |
| 2.3.3 开卷机方案设计 |
| 2.3.4 冲切成型机结构部件设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不等边角钢辊弯成型理论及设计计算 |
| 3.1 辊弯成型机理 |
| 3.2 成型辊上压力计算方法 |
| 3.3 辊弯成型道次数的确定 |
| 3.4 成型角度的分配 |
| 3.5 轧辊直径的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 辊弯成型过程有限元模拟 |
| 4.1 有限元软件介绍 |
| 4.2 辊弯成型过程分析 |
| 4.3 有限元模型建立 |
| 4.3.1 辊弯成型模型建立 |
| 4.3.2 刚性辊的简化 |
| 4.3.3 薄钢带模型的建立 |
| 4.4 约束,接触,载荷设置处理 |
| 4.4.1 定义约束 |
| 4.4.2 载荷和初始条件 |
| 4.4.3 接触处理 |
| 4.5 辊弯成型过程结果分析 |
| 4.6 工艺参数对辊弯成型的影响 |
| 4.6.1 钢带厚度的影响 |
| 4.6.2 成型间距的影响 |
| 4.7 轧辊接触力分析 |
| 4.8 轧辊轴承选型计算 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 弯圆成型设计及有限元模拟 |
| 5.1 弯圆成型设计计算 |
| 5.2 弯圆成型有限元模拟 |
| 5.2.1 弯圆模型建立 |
| 5.2.2 初始条件和载荷处理 |
| 5.2.3 接触的处理 |
| 5.2.4 结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（7）浅成形类汽车覆盖件成形方式研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 汽车覆盖件成形特点和对覆盖件的要求 |
| 1.2.1 汽车覆盖件的成形特点 |
| 1.2.2 对汽车覆盖件的要求 |
| 1.3 数值模拟软件在板料成形中的应用现状 |
| 1.3.1 Autoform软件特点 |
| 1.3.2 Autoform在板料成形过程中的分析流程 |
| 1.4 课题来源与研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 本课题的研究内容 |
| 第2章 汽车覆盖件成形工艺及缺陷控制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 汽车覆盖件设计开发流程 |
| 2.3 直接成形工艺 |
| 2.3.1 直接成形工艺的特点 |
| 2.3.2 坯料形状和尺寸确定 |
| 2.4 汽车覆盖件成形中的主要缺陷及控制 |
| 2.4.1 破裂 |
| 2.4.2 起皱 |
| 2.4.3 回弹 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 浅成形类覆盖件成形方式探究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 后地板面板成形工艺分析及模拟 |
| 3.2.1 通过拉延成形模拟分析 |
| 3.2.2 通过直接成形模拟分析 |
| 3.2.3 结果分析与讨论 |
| 3.3 第一类浅成形类汽车覆盖件 |
| 3.3.1 窄体后地板 |
| 3.3.2 左/右前轮罩支撑板 |
| 3.3.3 安全带支架 |
| 3.3.4 分析总结 |
| 3.4 第二类浅成形类汽车覆盖件 |
| 3.4.1 后围外板下连接板 |
| 3.4.2 冷凝器上横梁 |
| 3.4.3 顶盖横梁 |
| 3.5 浅成形类覆盖件成形方式总结 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 浅成形类零件开发实例 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 后横梁内板 |
| 4.2.1 模拟参数设置 |
| 4.2.2 压形模拟分析及优化 |
| 4.2.3 冲孔工序模拟分析 |
| 4.2.4 板料线优化 |
| 4.2.5 工艺变更前后成本对比 |
| 4.3 风窗上骨架内板 |
| 4.3.1 拉延模拟分析及优化 |
| 4.3.2 修边冲孔工序模拟分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模具设计及验收 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 DL图的绘制 |
| 5.3 模具结构设计 |
| 5.3.1 后横梁内板落料模具设计 |
| 5.3.2 后横梁内板压形模具设计 |
| 5.3.3 风窗上骨架内板拉延模具设计 |
| 5.3.4 风窗上骨架内板修边冲孔模具设计 |
| 5.4 大型模具报价计算方法 |
| 5.5 检具设计与模具验收 |
| 5.5.1 检具介绍及设计要求 |
| 5.5.2 检测点及公差要求 |
| 5.5.3 模具现场验收 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）某型轻卡驾驶室地板纵梁三合一整体结构的冲压成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 汽车覆盖件冲压工艺及模具的研究 |
| 1.2.1 冲压工艺的发展及研究现状 |
| 1.2.2 汽车覆盖件模具的发展现状和趋势 |
| 1.3 板料成形数值模拟技术的研究 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 轻卡驾驶室地板纵梁成形工艺 |
| 2.1 轻卡驾驶室地板纵梁简介 |
| 2.1.1 轻卡驾驶室地板纵梁的结构 |
| 2.1.2 轻卡驾驶室地板纵梁的功能 |
| 2.2 轻卡驾驶室地板纵梁结构的改进 |
| 2.3 地板纵梁冲压材料的选择 |
| 2.4 工艺性分析及工艺方案的确定 |
| 2.4.1 地板纵梁产品基本参数 |
| 2.4.2 地板纵梁产品质量要求及尺寸要求 |
| 2.4.3 工艺方案的确定 |
| 2.5 冲压方向的确定 |
| 2.6 压料面及工艺补充面的设计 |
| 2.6.1 压料面设计原则 |
| 2.6.2 工艺补充面的设计原则 |
| 2.6.3 地板纵梁产品压料面及工艺补充面的确定 |
| 2.7 拉深筋的设计 |
| 2.8 坯料形状和尺寸的确定 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 轻卡驾驶室地板纵梁的冲压成形仿真分析 |
| 3.1 初始工艺方案的数值模拟 |
| 3.1.1 CAE仿真参数的设置 |
| 3.1.2 初始工艺方案模拟结果分析 |
| 3.2 地板纵梁成形仿真工艺参数的优化 |
| 3.2.1 拉深筋的优化 |
| 3.2.2 压边力和摩擦系数的优化 |
| 3.2.3 优化后模拟结果及结论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 驾驶室地板纵梁DL图与模具结构设计 |
| 4.1 驾驶室地板纵梁三维DL图的确定 |
| 4.2 轻卡驾驶室地板纵梁模具三维结构设计 |
| 4.2.1 落料工序模具设计 |
| 4.2.2 拉深工序模具设计 |
| 4.2.3 修边冲孔工序模具设计 |
| 4.2.4 修边冲孔侧修边侧冲孔工序模具设计 |
| 4.3 地板纵梁三维模具结构图的校对 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模具的加工调试及检验 |
| 5.1 模具的制造装配及调试 |
| 5.1.1 模具制造和装配 |
| 5.1.2 模具的调试 |
| 5.2 检具的设计及模具的验收 |
| 5.2.1 检具的设计及应用 |
| 5.2.2 模具的检验和验收 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）汽车防撞横梁冲压工艺开发与模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外汽车覆盖件成形数值模拟技术发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.2.3 汽车防撞横梁研究现状 |
| 1.3 汽车防撞横梁研究存在的问题 |
| 1.4 课题的研究目标 |
| 第二章 汽车防撞横梁冲压工艺设计 |
| 2.1 冲压的基本概念 |
| 2.2 冲压加工工序的分类 |
| 2.3 冲压工艺设计的内容与步骤 |
| 2.4 汽车后防撞梁冲压工艺设计 |
| 2.4.1 冲压工艺分析 |
| 2.4.2 坯料分析 |
| 2.4.3 冲压工艺方案确定 |
| 2.5 拉深工序设计 |
| 2.5.1 确定冲压方向和数模基准点 |
| 2.5.2 压料面设计 |
| 2.5.3 工艺补充面和拉深分模线设计 |
| 2.5.4 拉延筋设计 |
| 2.5.5 第一序工艺图 |
| 2.6 修边冲孔工序设计 |
| 2.6.1 修边线设计 |
| 2.6.2 确定修边方向 |
| 2.6.3 废料刀设置 |
| 2.6.4 第二序及第三序工艺图 |
| 2.7 整形工序设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 拉深成形过程的模拟及分析 |
| 3.1 Dynaform软件介绍 |
| 3.2 拉深过程模拟设置 |
| 3.2.1 划分网格 |
| 3.2.2 新建板料成形设置 |
| 3.2.3 板料定义 |
| 3.2.4 工具定义 |
| 3.2.5 冲压方向定义 |
| 3.2.6 摩擦系数定义 |
| 3.2.7 工具定位 |
| 3.2.8 冲压速度定义 |
| 3.2.9 任务提交 |
| 3.3 成形过程模拟结果分析 |
| 3.4 成形过程模拟优化 |
| 3.4.1 压边力对成形过程的影响 |
| 3.4.2 摩擦系数对成形过程的影响 |
| 3.4.3 凹模圆角对成形过程的影响 |
| 3.4.4 最终的优化方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 汽车防撞横梁拉深模具与冲裁模具结构设计 |
| 4.1 多工位模具概述 |
| 4.2 汽车后防撞梁拉深模结构设计 |
| 4.2.1 凸模设计 |
| 4.2.2 凹模设计 |
| 4.2.3 压料芯设计 |
| 4.2.4 起吊装置设计 |
| 4.2.5 定位装置设计 |
| 4.2.6 导向装置设计 |
| 4.2.7 加工基准孔设计 |
| 4.2.8 压板槽设计 |
| 4.2.9 后防撞横梁拉深模结构图 |
| 4.3 汽车后防撞梁修边冲孔模结构设计 |
| 4.3.1 废料刀设计 |
| 4.3.2 上模镶块设计 |
| 4.3.3 下模镶块设计 |
| 4.3.4 上模和下模本体设计 |
| 4.3.5 压料芯设计 |
| 4.3.6 冲孔设计 |
| 4.3.7 废料背空设计 |
| 4.3.8 废料滑槽设计 |
| 4.3.9 弹簧的选定 |
| 4.3.10 导向装置设计 |
| 4.3.11 后防撞横梁修边冲孔模结构图 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模具调试及结果验证 |
| 5.1 汽车防撞横梁模具的调试过程 |
| 5.1.1 模具预验收 |
| 5.1.2 调试前期准备 |
| 5.1.3 模具具体调试过程 |
| 5.2 汽车防撞横梁的起皱现象及其原因分析 |
| 5.3 模拟分析结果指导实际生产 |
| 5.4 汽车防撞横梁成品件验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）辊式冲裁工艺变形机理与装备开发研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及课题来源 |
| 1.2 传统冲裁工艺 |
| 1.2.1 冲裁工艺类型 |
| 1.2.2 冲裁工艺原理 |
| 1.2.3 冲裁质量分析 |
| 1.2.4 冲裁工艺参数研究 |
| 1.2.5 冲裁工艺研究进展 |
| 1.3 辊式冲裁工艺研究现状 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究技术路线 |
| 1.4.3 研究难点与创新点 |
| 2 辊式冲裁工艺理论分析 |
| 2.1 辊式冲裁工艺简介 |
| 2.2 模具运动轨迹特征 |
| 2.2.1 摆线运动形式 |
| 2.2.2 额外相对运动 |
| 2.3 模具压入深度 |
| 2.4 瞬时冲裁间隙 |
| 2.5 变形区受力状态 |
| 2.6 冲裁力 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 韧性断裂准则与损伤模型及其数值实现方法 |
| 3.1 韧性断裂机理 |
| 3.2 韧性断裂准则 |
| 3.2.1 韧性断裂准则的建立 |
| 3.2.2 韧性断裂准则的数值实现方法 |
| 3.2.3 韧性断裂准则临界值的确定方法 |
| 3.3 剪切修正GTN模型 |
| 3.3.1 剪切修正GTN模型的数值实现方法 |
| 3.3.2 剪切修正GTN模型的验证 |
| 3.4 Lemaitre连续损伤模型 |
| 3.4.1 Lemaitre连续损伤模型的数值实现方法 |
| 3.4.2 Lemaitre连续损伤模型的验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 辊式冲裁工艺有限元模拟 |
| 4.1 辊式冲裁有限元模拟关键技术 |
| 4.1.1 裂纹的实现方式 |
| 4.1.2 任意拉格朗日-欧拉法 |
| 4.2 辊式冲裁工艺有限元模型 |
| 4.3 材料真实本构关系的确定 |
| 4.4 韧性断裂准则与损伤模型中参数的确定 |
| 4.4.1 韧性断裂准则临界值的确定 |
| 4.4.2 剪切修正GTN模型参数的确定 |
| 4.4.3 Lemaitre连续损伤模型参数的确定 |
| 4.5 有限元模拟结果分析 |
| 4.5.1 模拟结果与试验验证 |
| 4.5.2 冲裁力与扭矩 |
| 4.6 辊式冲裁工艺参数分析 |
| 4.6.1 冲裁间隙 |
| 4.6.2 轧辊半径 |
| 4.6.3 模具高度 |
| 4.6.4 模具磨损 |
| 4.6.5 板料厚度 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 辊式冲裁工艺装备设计与开发 |
| 5.1 目标产品及排样方式 |
| 5.2 辊冲机架的设计 |
| 5.2.1 轧辊转速与板料运动 |
| 5.2.2 水平牌坊的设计 |
| 5.2.3 凸模辊与凹模辊的设计 |
| 5.2.4 冲孔间距调节控制方法 |
| 5.3 辊式冲裁模具设计 |
| 5.3.1 模具形状尺寸 |
| 5.3.2 模具材料的选用 |
| 5.3.3 模具的安装方式 |
| 5.3.4 冲裁间隙的调整 |
| 5.4 同步传动机构 |
| 5.5 导料与修整机架设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 辊式冲裁工艺试验研究 |
| 6.1 试验方案 |
| 6.2 试验材料及力学性能 |
| 6.3 辊式冲裁试验过程 |
| 6.4 辊式冲裁工艺分析 |
| 6.4.1 辊式冲裁变形阶段 |
| 6.4.2 断面质量分析 |
| 6.4.3 显微硬度分布 |
| 6.4.4 冲裁尺寸精度 |
| 6.4.5 凸模形状尺寸 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 软硬模辊式冲裁工艺开发 |
| 7.1 软模的选择 |
| 7.2 软硬模辊式冲裁工艺试验 |
| 7.2.1 试验装置 |
| 7.2.2 断面质量特征 |
| 7.2.3 工艺参数分析 |
| 7.2.4 碾平后冲裁质量 |
| 7.3 软硬模冲裁工艺有限元模拟 |
| 7.3.1 体积压缩试验 |
| 7.3.2 有限元模型 |
| 7.3.3 试验验证 |
| 7.3.4 凸模压入深度分析 |
| 7.4 软硬模冲裁机理研究 |
| 7.4.1 冲裁力的计算 |
| 7.4.2 软硬模冲裁变形机理 |
| 7.5 刚性模与软硬模辊式冲裁工艺间的比较 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、冲孔回料现象分析及解决方法（论文参考文献）
- [1]皮卡车B柱冷冲压精确成形研究及工艺模具优化[D]. 杨帆. 重庆理工大学, 2021(02)
- [2]电极材料及装配方式对新能源汽车用镍氢动力电池性能影响研究[D]. 尹亮亮. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [3]厚板精冲成形工艺研究及毂安装板精冲工艺开发[D]. 蒋飞. 重庆理工大学, 2020(08)
- [4]一种散热器上托底板成形工艺改进研究[D]. 任成艳. 南昌大学, 2019(02)
- [5]高强钢汽车结构件冲压成形及回弹控制研究[D]. 徐丁旺. 江苏大学, 2019(02)
- [6]在线外护角成型机辊弯成型设计及其有限元仿真研究[D]. 苏鹏飞. 安徽工业大学, 2019(02)
- [7]浅成形类汽车覆盖件成形方式研究[D]. 孙振省. 山东大学, 2018
- [8]某型轻卡驾驶室地板纵梁三合一整体结构的冲压成形研究[D]. 刘传金. 山东大学, 2018(02)
- [9]汽车防撞横梁冲压工艺开发与模具设计[D]. 李妙静. 天津理工大学, 2017(10)
- [10]辊式冲裁工艺变形机理与装备开发研究[D]. 刘倩. 北京科技大学, 2016(08)