一、Laser surface cladding of ZM5 Mg-base alloy with Al+Y powder（论文文献综述）
廖菁[1]（2021）在《AZ31变形镁合金表面渗Al工艺及组织性能研究》文中研究表明AZ31镁合金是实用中最轻的金属结构材料,广泛应用于航天、汽车、电子产品等领域。但是AZ31镁合金的电极电位较低,耐腐蚀能耐较弱,这极大的限制了镁合金的使用。目前的研究表明,在镁合金表面渗入合金元素是一种非常有效的镁合金表面防护方法,在不损坏其原有性能的同时,可以提高AZ31镁合金表面硬度和耐腐蚀性能。本文通过在AZ31镁合金表面渗铝（Al）获得渗层来提高其耐腐蚀性能,主要工作如下:（1）利用两种不同的渗铝剂,采用粉末包埋法通过箱式炉加热扩渗制备了渗A1层。（2）采用不同加热方式（箱式炉加热和感应加热）分别在不同保温时间（1小时和3小时）下在AZ31镁合金表面制备了渗Al层。（3）将AZ31镁合金挤压棒扭转变形后,采用箱式炉加热进行粉末包埋法在其表面制备渗A1层。通过上述研究,得到如下结论:（1）以AlCl3粉末为扩渗剂时,渗层比以AlCl3和纯铝复合粉末为渗透剂时厚,但后者的平整度较好。以AlCl3粉末作为扩渗剂时,渗层由少量β-Mg2Al3、粗共晶组织(γ-Mg17Al12+δ-Mg)和细小的γ-Mg17Al12沉淀组成;用AlCl3与纯铝混合粉末作扩渗剂时,仅含有一薄层Al2O3和少量细小的γ-Mg17Al12沉淀。Al2O3层阻碍了活性Al原子进一步渗入镁基体,导致形成的含铝渗层较薄。（2）在较短时间内（1小时）,感应加热扩渗比箱式炉扩渗更快,形成的渗层更厚;随着之间增长（3小时）,箱式炉扩渗反而更均匀,厚度增长明显。箱式炉和感应加热1小时的渗层由β-Mg2Al3单相层和γ-Mg17Al12层组成。箱式炉3小时试样由少量的β-Mg2Al3 相、(γ-Mg17Al12+δ-Mg)共晶层和γ-Mg17Al12+δ-Mg 析出层组成。感应加热3小时试样没有出现析出相。（3）对于扭转后试样,随着保温时间的增加,渗层从含有一定量Al-Mg固溶体和Mg17Al12析出相逐渐转变为全部由Mg17Al12+δ-Mg组成的共晶组织,并析出大量的Mg17Al12第二相。扭转后扩渗试样提高了镁基体的耐腐蚀性能。
樊振中,陈军洲,陆政,熊艳才[2]（2020）在《镁合金的研究现状与发展趋势》文中研究表明介绍了镁合金的特点、材料分类与国内外应用现状,重点阐述了镁合金材料的典型应用、材料研究现状与发展趋势、加工技术研究现状与发展趋势和应用评价现状及发展趋势。对国内外镁合金在制备工艺、微观组织、力学性能与熔炼防护、表面防护与应用技术方面的研究进展进行了归纳分析,概述了当前镁合金的技术发展与产品应用现状,并对镁合金未来重点发展方向与亟待解决的问题进行了展望。
靳坤[3]（2020）在《镁合金表面激光熔覆Al/（Al+Ti+Ni/C）梯度涂层的组织与性能研究》文中指出镁合金具有密度小、比强度和比刚度高、可重复回收利用等特点,在工业中应用广泛,但镁合金硬度低、耐磨与耐蚀性差,阻碍了其应用范围的进一步扩大。激光熔覆技术可提高镁合金表面性能,但直接在基体表面熔覆高熔点的涂层材料易使基体开裂、蒸发严重,如能采用梯度涂层,使基体与涂层之间的热物理性质、组织、性能等呈梯度变化,可较好地解决此问题,为镁合金表面熔覆高熔点涂层材料提供思路。本文即采用激光熔覆技术在AZ91D镁合金表面制备了梯度Al/（Al+Ti+Ni/C）涂层,同时也熔覆了单层Al+Ti+Ni/C涂层作为比较,并对涂层的宏观形貌、显微组织、物相组成、显微硬度、耐磨损及腐蚀性能进行了测试与分析。直接熔覆Al、Ti、Ni/C混合粉末制备的单层涂层厚度约为300μm,主要由Al3Mg2、Al12Mg17、Al3Ti、Mg2Ni和α-Mg组成。（Ti+Ni/C）含量为10%的涂层组织均匀。随着（Ti+Ni/C）含量增加到20%和30%,涂层中大量颗粒相发生团聚,在涂层-基体界面出现裂纹。（Ti+Ni/C）含量为20%的涂层平均硬度最大,约为镁基体的4.8倍。在3.5%NaCl溶液和0.1mol·L-1Na2SO4溶液中分别进行了极化测试与EIS测试。与基体相比,（Ti+Ni/C）含量为20%的涂层自腐蚀电位最高,分别增加了430mV和531mV,而（Ti+Ni/C）含量为10%的涂层自腐蚀电流密度最低,分别减小了63.7%和73.4%,电荷转移电阻分别提高了4.1和5倍。而与单层相比,借助Al过渡层制备的梯度Al/（Al+Ti+Ni/C）涂层组织与性能发生明显改变。梯度涂层厚度可达400700μm,主要由α-Al、Al3Mg2、Al12Mg17、Al3Ti、AlNi、MgNi2、Mg2Ni以及Ti、C组成。在（Ti+Ni/C）含量为10%和20%的梯度涂层中,覆盖层-过渡层与过渡层-基体界面冶金结合良好,当（Ti+Ni/C）含量增加到30%和40%时,过渡层几乎全部熔化,涂层中开始出现块状团聚组织,但在涂层-基体界面均未发现裂纹。（Ti+Ni/C）含量为40%的梯度涂层平均硬度达到317.6HV,比基体提高了5.3倍。室温摩擦磨损试验表明,（Ti+Ni/C）含量为30%的梯度涂层耐磨性最好。根据磨损形貌,镁基体以粘着磨损为主,梯度涂层以粘着磨损和磨粒磨损为主。腐蚀液为3.5%NaCl溶液时,（Ti+Ni/C）含量为30%的梯度涂层自腐蚀电位最高,比基体增加了512mV。腐蚀液为0.1mol·L-1Na2SO4溶液时,（Ti+Ni/C）含量为40%的梯度涂层自腐蚀电位最大,比基体升高了523mV。而在两种腐蚀液中,（Ti+Ni/C）含量为10%的梯度涂层自腐蚀电流密度最低,分别比基体减小了66.567%和86.245%,电荷转移电阻最高,分别比基体提高了31倍和29倍。通过比较两种涂层发现,梯度Al/（Al+Ti+Ni/C）涂层可显着改善镁合金表面性能。
朱兆雨[4]（2019）在《激光选区熔化镁合金成型工艺和组织性能研究》文中提出镁合金作为最轻的结构材料,具有优越的生物相容性、可降解性、接近人体骨骼的弹性模量和力学性能,在骨科材料应用方面,潜力巨大。激光选区熔化技术可以快速加工复杂零件,尺寸精度高,没有后续工艺要求,在镁合金增材制造领域前景广阔。本文采用激光选区熔化技术增材制造了 Mg-Al-Zn合金、Mg-Al-Y合金和Mg-Al-Cu合金三种镁合金试样。通过孔隙观察、孔隙率测量、XRD、SEM、EDS、显微硬度测试、压缩试验和断口形貌观察等实验,研究了激光选区熔化技术对于镁合金的成型工艺和组织性能影响。对于Mg-Al-Zn合金进行单道扫描实验,根据已有的单道扫描实验结果,进行Mg-Al-Zn合金试样制备,试验结果表明激光功率、离焦量对于Mg-Al-Zn合金的孔隙率、显微硬度的影响较为显着。制备了最佳成型质量的试样。对于Mg-Al-Zn合金研究集中在激光功率和扫描间距对于多孔和实体镁合金的影响。在功率为120 W,扫描间距为0.5 mm时,制备出致密度高达96.6%的Mg-Al-Zn合金试样。单个熔池中,从熔池底部到熔池顶部,晶粒从1～2 μm左右的细小胞状晶转变为尺寸达到8～10 μm的树枝晶。相同激光功率下,实体的显微硬度要高于多孔结构。显微硬度的提高主要归功于晶粒细化和固溶强化。合金的断裂方式是混合断裂模式。对于Mg-Al-Y合金,分别研究了研究Y2O3含量为0%、0.5%、1%、3%和5%的多孔Mg-Al-Y合金试样。发现Y元素有助于镁合金的晶粒细化。力学性能上,Y元素对显微硬度的增强作用较为显着,多孔Mg-Al-Y合金的抗压强度达到密质骨要求。合金由混合断裂模式向韧性断裂转变。对于Mg-Al-Cu合金的研究主要集中在合金元素Cu含量对于镁合金的孔隙结构和组织性能影响上。分别研究了研究Cu含量为0%、0.5%、1%、2%和3%的Mg-Al-Cu合金试样。发现Cu元素有助于镁合金的晶粒细化。力学性能上,Cu元素对压缩性能的增强作用较为显着,多孔Mg-Al-Cu合金的抗压强度达到密质骨要求。多孔Mg-Al-Cu合金主要表现为韧性断裂。
肖萌[5]（2019）在《镁合金表面激光熔覆工艺及组织性能研究》文中进行了进一步梳理激光熔覆技术作为一种新型的表面改性技术,能显着改善基材的表面性能。本文将激光熔覆技术应用于镁合金的表面改性,通过预置铝硅、稀土氧化物粉末进行激光熔覆,探究了激光扫描功率、激光扫描速度、稀土氧化物对改性层组织与性能的影响。对镁合金进行激光熔凝处理,可成功制备成形良好无缺陷的改性层,改性层与基体的结合区域为柱状晶组织,而内部区域为等轴晶组织,细小的Al12Mg17弥散分布在长条状α-Mg晶界处及晶间.改性层硬度、耐磨性、耐腐蚀性均有所提高。对镁合金预置硅粉进行激光熔覆处理,最优参数为:预置熔覆层厚度为250μm、激光扫描功率为145 W,激光扫描速度为200 mm/min,改性层厚度仅为200μm,改性层中存在大量弥散分布的新相Mg2Si以及固溶时效析出的细小Al12Mg17相,细化了组织,改善了性能,改性层硬度、耐磨性、耐腐蚀性显着提高:硬度提高了3.3倍,进行摩擦磨损试验后,体积磨损量仅为基体的2/3,自腐蚀电流密度降低了一个数量级。对镁合金预置铝硅粉末进行激光熔覆处理,最佳工艺参数为:预置熔覆层厚度250μm、功率165 W、扫描速度200 mm/min,改性层厚度达1000μm,改性层组织主要包括大量弥散分布的细小针状Mg2Si、细小的Al12Mg17相,树枝状α-Mg相以及(α-Mg+Al12Mg17)共晶组织。改性层硬度、耐磨性、耐腐蚀性与基体相比均得到显着提高:最高硬度提高了2.2倍,进行摩擦磨损试验后,体积磨损量仅为基体的2/3,自腐蚀电流密度降低了186.94μA/cm2,降低了一个数量级。当Y2O3添加量为2%时,稀土氧化物对改性层的改善效果最好,改性层组织明显细化、均匀化,各区域硬度差异逐渐减小,耐磨性进一步提高,体积损失量仅为基体的1/2,耐腐蚀性也显着提高,与基体相比,自腐蚀电位正移了72 m V,自腐蚀电流密度降低了197.29μA/cm2,降低了两个数量级。改性层组织细化、性能改善的主要强化作用包括第二相强化、细晶强化、固溶时效强化、沉淀强化、位错强化。
刘德坤[6]（2017）在《AZ31镁合金激光熔覆层的组织及性能研究》文中进行了进一步梳理AZ31镁合金作为一种工业中常用的轻金属材料,具有比强度高、密度低、塑韧性好,良好的导电和导热性以及易于回收等特点,广泛应用于航空、汽车、电子等领域。然而镁合金的耐蚀性较差,在应用时易受腐蚀而造成损失。通过改进铸造工艺而提高耐蚀性的方法难度大、成本高,对于仅需要满足特殊性能的场合来说,对其进行局部处理即可,因此近年来对镁合金表面进行改性发展迅速。与传统改性方式相比,激光表面改性因拥有效率高、稳定性好的特点脱颖而出,成为广泛应用的表面改性技术,通过激光熔覆的方式,更是可以通过自由选择粉末以达到提高耐磨耐蚀、抗高温氧化、提高强度等性能的目的。选择合适的激光处理工艺和熔覆材料,使表面得到合适的成分和组织是该技术的研究难点。激光作用时,材料表面加热温度、凝固速度、冷却条件、合金成分设计对于性能的影响都不可忽视。因此本研究在其他研究者工作的基础上,对AZ31镁合金进行重熔处理和熔覆复合粉末处理,以达到提高表面性能的目的。本文主要完成的工作内容如下:（1）对AZ31镁合金进行重熔处理,通过对比不同扫描速度下的组织和性能,寻找其变化规律。XRD结果显示,表面重熔后组织表层仅含Mg一种物相,随着扫描速度增加,发现重熔组织出现沿（101）晶面的择优取向。通过观察改性截面组织发现改性层上部晶粒尺寸随扫描速度增加而减小,晶界处的沉淀相含量降低。重熔层中部树枝晶的一次间距随扫描速度的增加而降低,沉淀相含量降低,而重熔层底部为粗大的柱状晶组织。硬度结果表明4mm/s时改性层截面平均硬度最大,达到基体硬度（53.9HV）的1.7倍。电化学测试结果显示扫描速度为8mm/s时自腐蚀电位最高,与基体相比提高了180m V,腐蚀电流密度降到基体的1/4左右。（2）利用Al3Ti具有耐蚀耐磨、热稳定性高的特点,并将Ti B2作为增强相添加到Al-Ti复合粉末中,在镁合金表面制备含Al3Ti改性层。实验结果显示熔覆层主要由条状的Al3Ti、周围的Al基体以及团聚状态的Ti B2颗粒组成。其中Al3Ti相在熔覆层上部厚度在5.6μm左右,在底部Al3Ti相尺寸变小,形貌上为细小的等轴状。在与镁合金基体的结合区出现大量共晶组织,作为过渡区域提高了熔覆层与基体结合强度。硬度和电化学测试结果表明在激光功率3k W条件下,截面平均硬度达到HV387.8,是基体硬度的6.7倍,其中自腐蚀电位从基体的-1.348V提高到-1.093V,腐蚀电流密度从9.1×10-3A/cm2降低到1.3×10-3 A/cm2。（3）研究了在不同激光工艺参数下AZ31镁合金表面熔覆Al-Ti-Ti C复合粉体的组织和性能。结果表明2.5k W下熔覆层主要含有Al、Ti、Al3Ti、Ti C物相,3k W下熔覆层表面主要含有Al、Ti、Al3Ti、Ti C、Mg、Mg17Al12相。2.5k W下熔覆物相分布均匀,熔覆层质量最好,熔覆层中上部分主要由层状Al3Ti、周围Al基体组织和尺寸较大的Ti C颗粒,底部由于稀释度大、元素互扩散充分,生成Mg-Al共晶组织。硬度和电化学结果表明2.5k W下熔覆层性能最高,其截面最高硬度为421.4HV,平均硬度为324.9HV,与基体相比提高了5倍,自腐蚀电位提高了0.195V,腐蚀电流密度从9.1×10-3A/cm2降低到3.2×10-3A/cm2。
孙琪[7]（2017）在《AZ91D镁合金表面激光熔覆Al/TiC/Y2O3复合涂层的组织与性能研究》文中提出镁合金因其有密度低、比强度高、比刚度高、减震性好、易加工等优点,在航天、军工、电子通信、交通运输和生物医学等领域存在着巨大的应用市场。然而由于镁合金的硬度、耐磨性和耐高温性能较低,耐腐蚀性能较差,这在一定程度上又制约了镁合金材料性能优势的发挥。激光熔覆作为激光表面改性技术的一个重要研究方向,对改善镁合金强度、硬度、耐磨、耐热及耐腐蚀等方面的综合性能具有重要意义。试验采用Nd:YAG固体激光器在AZ91D镁合金表面激光熔覆制备Al-TiC复合涂层和Al-TiC-Y2O3复合涂层,Al和TiC的质量比分别为9:1、6:1和3:1,Y2O3的加入量分别为0%、0.6%、0.8%、1.2%和2.0%。采用光学显微镜、扫描电子显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计、电化学工作站,对熔覆层的组织形貌、物相结构、显微硬度和耐蚀性能进行测定和分析。研究结果表明:Al-TiC熔覆层主要由Ti3AlC、Al3Mg2、Mg2Al3、AlMg、Al、Mg、Ti6O和TiC等相组成,加入稀土氧化物Y2O3后,Al-TiC-Y2O3熔覆层中生成稀土化合物Al3Y和Al4MgY。在硬度方面,Al-TiC复合涂层和Al-TiC-Y2O3复合涂层的显微硬度均高于基体硬度。对于Al-TiC复合涂层,Al:TiC=9:1熔覆层的显微硬度稍高于Al:TiC=6:1和3:1熔覆层的显微硬度。对于Al-TiC-Y2O3复合涂层,当Al:TiC=3:1时加入稀土氧化物的熔覆层显微硬度均高于未添加Y2O3的熔覆层硬度,说明在该比例下,加入稀土对熔覆层显微硬度的提高效果非常明显。在耐蚀性方面,基体的自腐蚀电位是-1.475 V,低于Al-TiC复合涂层和Al-TiC-Y2O3复合涂层的自腐蚀电位,表明熔覆层的耐蚀性能得到提高。对于Al-TiC复合涂层,9:1熔覆层的耐蚀性优于6:1和3:1熔覆层。对于Al-TiC-Y2O3复合涂层,在Al:TiC=6:1加入2.0%Y2O3时,熔覆层的耐蚀效果最好;在Al:TiC=3:1时加入0.6%Y2O3时,熔覆层的耐蚀性能最好。
陈菊芳,王江涛,周金宇[8]（2015）在《镁合金表面激光熔覆技术的研究进展》文中研究表明综述了镁合金表面激光熔覆技术的研究进展状况。介绍了镁合金表面激光熔覆工艺特点和工艺方法;阐述了工艺参量对熔覆层性能的影响;总结了当前镁合金表面激光熔覆的主要材料体系及其熔覆层的组织和性能;展望了镁合金表面激光熔覆技术今后的发展方向。
葛亚琼[9]（2014）在《快速冷却下镁合金激光表面改性行为研究》文中研究指明镁及镁合金材料以其低密度、高比强度、高比刚度、可循环再利用等优点，被誉为“21世纪的绿色工程材料”，在交通运载、电子产品等领域受到极大关注及应用。但较差的常温力学性能、表面耐蚀和耐磨性能，限制了它的更广泛发展和应用。有着“未来制造系统共同的加工手段”之称的激光，用于镁合金材料的表面改性处理，具有能量密度高、可控性好、节省能源且几乎不产生环境污染的优势，是理想的镁合金表面改性方法之一。本文在讨论激光与镁合金材料相互作用的基础上，利用波长10.6m的高功率CO2气体激光器对AZ31B镁合金进行激光表面改性，在不同的冷却介质中分别对其进行表面激光熔凝和激光熔覆，对比分析和研究了改性层的微观组织结构和表面性能，以此为依据探讨了镁合金激光表面改性的微观组织演变和改性机制。为研究镁合金熔滴的凝固结晶行为，进行了镁合金熔滴在不同介质中冷却凝固的试验研究。结果表明，分别在氩气、水、淬火油和液氮中冷却，镁合金颗粒的晶粒逐渐减小，β-Mg17Al12的含量逐渐降低。微观组织结构的差别造成镁合金的硬度不同，在氩气、水、淬火油和液氮中冷却的镁合金颗粒的显微硬度分别为53.7HV、56.0HV、60.1HV和73.2HV，液氮冷却介质的镁合金颗粒的显微硬度分别是其它三种的1.36倍、1.31倍和1.22倍。为探究快速冷却下镁合金激光表面改性的凝固结晶行为，在氩气和液氮两种冷却介质中分别进行了激光表面熔凝处理。氩气冷却熔凝层（简记为CAL）和液氮冷却熔凝层（简记为CLNL）的最大熔深分别约为580m和230m。熔融的镁合金沿着与热流相反的方向以联生方式结晶凝固，从熔凝区横截面的底部至表层，以树枝晶方式生长，枝晶间距逐渐减小，表层结晶组织生长方向紊乱。但是CLNL的晶粒更加细小，中上部晶粒大小较均匀，且周期性凝固组织更明显。原始镁合金、CAL和CLNL的平均晶粒大小分别约58.7m、10.8m和5.1m。熔凝层和原始镁合金都由α-Mg和β-Mg17Al12组成，更快速冷却凝固的CLNL的β-Mg17Al12含量最少。析出相的分布和形态也不同，原始镁合金中析出相存在晶界和晶内，而在CAL和CLNL中析出相主要出现在晶内，析出相在这三种材料中形态的分别为类球状、棒状和条状。CLNL的局部发现了纳米晶和非晶的混合结构。镁合金激光熔凝后，表面显微硬度、耐磨性和耐蚀性都得到提高，尤以CLNL的改善程度最好。CLNL和CAL的平均显微硬度分别是原始镁合金的2.98倍和1.54倍。在2N载荷作用下摩擦20min后，原始镁合金、CAL和CLNL的磨损失量分别为10mg、8mg和5mg。电化学腐蚀表明，CLNL的腐蚀电位比原始镁合金和CAL分别正移了133mV和7mV，腐蚀电流密度分别降低了2个数量级和1个数量级，平均腐蚀速率是原始镁合金和CAL的0.37倍和0.78倍。将液氮低温冷却用于镁合金表面激光熔覆，开发了一种用于镁合金激光熔覆的新熔覆材料——Al-Si合金和Si3N4陶瓷的复合粉。Si3N4陶瓷在高能激光作用下发生分解，并与Al-Si合金以及基体表层的Mg相互作用，形成了由Al、AlN、Al9Si、Mg2Si组成的熔覆层。熔覆层的显微硬度比镁合金基体提高了6.69倍，自腐蚀电位正移了365mV，腐蚀电流密度降低了大约两个数量级。在以上研究基础上，分析了镁合金激光表面改性的凝固结晶行为、组织演变机理及改性机制。镁合金与激光的相互作用过程中，表层镁合金熔化，同时在热过冷作用下，熔池逐渐凝固并以基体未熔晶粒表面为基进行非自发形核结晶长大。改性层中的晶核最终长大为柱状树枝晶组织，生长方向的汇聚以及热流扰动导致局部区域出现周期性凝固组织。晶粒细化、位错密度提高以及固溶度提高对镁合金激光表面改性层性能的改善起着极其重要的积极作用。
宋强[10]（2012）在《AZ91D镁合金等离子表面改性研究》文中提出镁合金作为工业应用中最轻的金属结构材料其发展前景极为乐观。镁合金具有密度小、高比强度和比刚度，良好的减震、电磁屏蔽、机加工和易回收等优点，被誉为是21世纪最具开发和应用的“绿色”工程材料,在交通、航空航天、电子工业等领域具有广泛的应用前景。但是，镁合金较低的强度、硬度和较差的耐磨耐蚀性能大大限制了其作为工程结构材料的应用范围。因此，采用表面改性技术增强镁合金表面的力学和化学性能具有重要的经济和社会意义。本文将等离子熔覆工艺引入到镁合金表面改性技术领域，采用柔性等离子束在AZ91D镁合金表面进行熔凝处理和涂层制备。采用扫描电镜（SEM），能谱仪（EDS），电子探针（EPMA），显微硬度仪，磨损试验，电化学检测等分析测试手段，较为系统地研究了熔凝层、Al基合金涂层、TiB2+Al2O3（TiC）涂层的组织和性能特征，分析了镁合金表面原位合成TiB2+TiC涂层的反应过程。镁合金表面等离子熔凝的研究结果表明，熔凝层组织主要由晶粒细小的α-Mg和弥散分布的短杆状或粒状β-Mg17Al12组成，随着熔凝电流的增大，熔凝层中β-Mg17Al12的相对含量增加。在细晶强化、沉淀强化、固溶强化以及过饱和点缺陷的附加强化的综合作用下，熔凝层的表面硬度、耐磨性和耐蚀性能得到明显提高。采用等离子熔覆技术在镁合金表面成功制备了Al-Si合金涂层和Al-Si+Y合金涂层，研究结果表明：Al基合金涂层与基体形成良好的冶金结合，Al-Si涂层的组织形态为Mg-Al金属间化合物基体上分布着枝状Mg2Si化合物，由于组织细化以及多种金属间化合物的存在，使得Al基涂层具有优异的耐磨耐蚀性能。在加入一定比例的稀土元素Y后，除了上述物相外，涂层中出现了存在于Mg2Si相周围的白色Al2Y相。与Al-Si合金涂层相比，Al-Si+Y合金涂层中Mg2Si相由原来的粗大枝晶形态转变为细小弥散分布的粒状或杆状，使得其硬度、耐磨性和耐蚀性明显优于Al-Si合金涂层和镁合金基体。采用等离子熔覆技术在AZ91D镁合金表面获得TiB2+Al2O3涂层，并添加不同比例Al粉以提高涂层的结合性和致密性。研究结果表明，涂层中形成了TiB2、Al2O3、α-Mg、Mg17Al12、Mg2Al3等物相，其中TiB2、Al2O3陶瓷相呈现聚集现象，而α-Mg、Mg17Al12等物相具有枝晶生长的特征。由于复相陶瓷和金属间化合物所产生的多相增强作用大幅提高了涂层的表面硬度、耐磨性，与基体镁合金对比，涂层的耐蚀性能均有不同程度的提高。在AZ91D镁合金表面等离子熔覆纯TiB2+TiC粉末，所制备的涂层主要由TiB2、TiC陶瓷相和α-Mg相构成，复相陶瓷分布在α-Mg相的基体上；按照TiB2-TiC:Al=2:1添加一定比例Al粉后，在镁合金基体的稀释作用下，涂层中形成大量的Mg17Al12金属间化合物。涂层与基体呈现锯齿状冶金结合，TiB2+TiC主要分布在以Mg17Al12为主的基体上。虽然涂层中陶瓷相的含量减少，但在陶瓷和金属间化合物的综合作用下，其硬度、耐磨性与熔覆纯TiB2+TiC粉末相比变化不大；此外，由于TiB2-TiC:Al=2:1涂层中α-Mg相含量的减少，还极大提高了涂层的耐蚀性能。采用等离子熔覆（Ti+B4C）+Al粉末，在镁合金表面原位合成由TiAl3、Mg17Al12化合物和TiB2、TiC陶瓷相构成的多相增强复合涂层。TiAl3主要分布在涂层的上部，而TiB2、TiC陶瓷相集中在涂层的下部。从热力学角度分析了（Ti+B4C）+Al体系的原位反应过程，讨论了涂层中各物相的形成机制。
二、Laser surface cladding of ZM5 Mg-base alloy with Al+Y powder（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Laser surface cladding of ZM5 Mg-base alloy with Al+Y powder（论文提纲范文）
（1）AZ31变形镁合金表面渗Al工艺及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁合金的常用表面处理方式 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 镁合金扩渗 |
| 1.3.2 镁合金扭转 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 实验材料和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 试样制备 |
| 2.2.1 渗剂的选定 |
| 2.2.2 扩渗工艺 |
| 2.3 组织表征 |
| 2.4 性能测试 |
| 3 渗剂对AZ31 镁合金包埋渗Al层的组织及性能影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 渗层的组织与性能 |
| 3.2.1 渗层的相组成和元素分布 |
| 3.2.2 渗层组织 |
| 3.2.3 性能测试 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 不同加热工艺下AZ31 渗Al层的组织及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 渗层组织 |
| 4.2.1 物相分析 |
| 4.2.2 渗层组织及元素分布 |
| 4.2.3 渗层形成原理 |
| 4.3 性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 扭转变形对渗Al层的组织及性能影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 扭转后组织及性能 |
| 5.3 扩渗组织及性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（2）镁合金的研究现状与发展趋势（论文提纲范文）
| 1?镁合金分类 |
| 2?镁合金典型应用 |
| 3?镁合金材料研究现状及发展趋势 |
| 3.1?稀土镁合金 |
| 3.2?耐热镁合金 |
| 3.3?阻燃镁合金 |
| 3.4?耐蚀镁合金 |
| 3.5?变形镁合金 |
| 3.6?阻尼镁合金 |
| 3.7?生物镁合金 |
| 3.8?压铸镁合金 |
| 4?镁合金加工技术研究现状及发展趋势 |
| 5?镁合金应用评价研究现状及发展趋势 |
| 6?镁合金未来发展方向 |
（3）镁合金表面激光熔覆Al/（Al+Ti+Ni/C）梯度涂层的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 镁合金表面改性技术 |
| 1.2.1 化学及电化学表面处理 |
| 1.2.2 高能束表面处理 |
| 1.3 激光熔覆技术 |
| 1.3.1 激光熔覆工艺参数 |
| 1.3.2 激光熔覆材料体系 |
| 1.3.3 梯度熔覆研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容和技术路线 |
| 第二章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 激光熔覆设备及工艺 |
| 2.3 样品表征 |
| 2.3.1 光学显微分析 |
| 2.3.2 扫描电镜和能谱分析 |
| 2.3.3 XRD物相分析 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 显微硬度测试 |
| 2.4.2 耐磨性测试 |
| 2.4.3 耐腐蚀性测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 AZ91D镁合金表面激光熔覆Al+Ti+Ni/C涂层 |
| 3.1 熔覆层表面形貌 |
| 3.2 熔覆层物相分析 |
| 3.3 熔覆层显微组织分析 |
| 3.4 熔覆层显微硬度分析 |
| 3.5 熔覆层耐腐蚀性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 AZ91D镁合金表面激光熔覆梯度Al/(Al+Ti+Ni/C)涂层 |
| 4.1 梯度涂层表面形貌 |
| 4.2 梯度涂层物相分析 |
| 4.3 梯度涂层组织分析 |
| 4.3.1 显微组织与相分析 |
| 4.3.2 颗粒相原位自生过程 |
| 4.4 梯度涂层显微硬度分析 |
| 4.5 梯度涂层耐磨性分析 |
| 4.6 梯度涂层耐腐蚀性分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）激光选区熔化镁合金成型工艺和组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁合金概述 |
| 1.1.1 镁的性质 |
| 1.1.2 AZ91D镁合金 |
| 1.2 多孔镁合金 |
| 1.2.1 多孔镁合金优势及应用 |
| 1.2.2 激光选区熔化(SLM)技术的引入 |
| 1.3 合金元素对镁合金的性能优化 |
| 1.3.1 镁合金合金化 |
| 1.3.2 Mg-Al-Y系列 |
| 1.3.3 Mg-Al-Cu系列 |
| 1.4 激光选区熔化(SLM)技术制备镁合金研究现状 |
| 1.5 选题意义及研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 材料干燥及混合粉末 |
| 2.3.2 SLM法制备多孔镁合金 |
| 2.3.3 物相检测 |
| 2.3.4 孔隙分布观察 |
| 2.3.5 孔隙率测量 |
| 2.3.6 显微组织观察 |
| 2.3.7 显微硬度测试 |
| 2.3.8 压缩性能测试 |
| 第三章 激光工艺参数对Mg-Al-Zn合金成型质量影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 选区激光熔化法制备镁合金熔池原理图 |
| 3.3 镁合金单道扫描实验 |
| 3.4 激光工艺参数对多孔镁合金孔隙结构和显微硬度影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 激光工艺参数对Mg-Al-Zn合金组织性能影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 宏观结构 |
| 4.3 微观结构 |
| 4.3.1 物相分析 |
| 4.3.2 显微组织 |
| 4.4 力学性能 |
| 4.4.1 显微硬度分析 |
| 4.4.2 压缩性能分析 |
| 4.4.3 断口形貌分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 选区激光熔化对Mg-Al-Y多孔合金组织性能影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Y_2O_3含量对多孔Mg-Al-Y合金的孔隙结构及孔隙率影响 |
| 5.3 Y_2O_3含量对多孔Mg-Al-Y合金的组织成分影响 |
| 5.3.1 物相分析 |
| 5.3.2 显微组织 |
| 5.4 Y_2O_3含量对多孔Mg-Al-Y合金的力学性能影响 |
| 5.4.1 显微硬度分析 |
| 5.4.2 压缩性能分析 |
| 5.4.3 断口形貌分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 选区激光熔化对多孔Mg-Al-Cu合金组织性能影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 Cu含量对多孔Mg-Al-Cu合金的孔隙结构及孔隙率影响 |
| 6.3 Cu含量对多孔Mg-Al-Cu合金的组织成分影响 |
| 6.3.1 物相分析 |
| 6.3.2 显微组织 |
| 6.4 Cu含量对多孔Mg-Al-Cu合金的力学性能影响 |
| 6.4.1 显微硬度分析 |
| 6.4.2 压缩性能分析 |
| 6.4.3 断口形貌分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论文 |
| 致谢 |
（5）镁合金表面激光熔覆工艺及组织性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁合金的特点及应用 |
| 1.2 镁合金表面处理技术 |
| 1.2.1 化学转化 |
| 1.2.2 阳极氧化 |
| 1.2.3 微弧氧化 |
| 1.2.4 电镀 |
| 1.2.5 热喷涂 |
| 1.3 激光表面改性 |
| 1.3.1 激光表面熔凝 |
| 1.3.2 激光冲击强化 |
| 1.3.3 激光表面合金化 |
| 1.3.4 激光表面熔覆 |
| 1.4 选题意义与主要研究内容 |
| 第二章 试验材料与试验方法 |
| 2.1 试验选材 |
| 2.2 熔覆层材料 |
| 2.3 试验设备 |
| 2.4 样品表征 |
| 2.4.1 光学显微分析 |
| 2.4.2 扫描电镜和能谱分析 |
| 2.4.3 X射线衍射分析 |
| 2.5 性能测试 |
| 2.5.1 显微硬度测试 |
| 2.5.2 摩擦磨损测试 |
| 2.5.3 电化学腐蚀试验 |
| 第三章 AZ91D表面激光熔凝 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 AZ91D表面激光熔凝的组织特征 |
| 3.2.1 AZ91D镁合金凝固过程的特点 |
| 3.2.2 AZ91D镁合金激光熔凝改性层的组织特征 |
| 3.3 AZ91D表面激光熔凝的工艺参数研究 |
| 3.3.1 扫描速度对激光熔凝改性层组织的影响 |
| 3.3.2 激光能量密度对激光熔凝改性层组织的影响 |
| 3.4 AZ91D表面激光熔凝改性层的耐磨性研究 |
| 3.5 AZ91D表面激光熔凝改性层的耐腐蚀性研究 |
| 3.5.1 镁合金的腐蚀机理 |
| 3.5.2 镁合金的腐蚀试验 |
| 3.6 AZ91D表面激光熔凝改性层的强化机理 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 AZ91D表面激光熔覆Si颗粒涂层 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 AZ91D表面激光熔覆Si颗粒的组织特征 |
| 4.3 AZ91D表面激光熔覆Si颗粒的工艺参数研究 |
| 4.3.1 预置层厚度对Si颗粒改性层的影响 |
| 4.3.2 激光能量密度对Si颗粒改性层的影响 |
| 4.3.3 扫描速度对Si颗粒改性层的影响 |
| 4.4 AZ91D表面激光熔覆Si颗粒的性能研究 |
| 4.4.1 Si颗粒改性层的耐磨性研究 |
| 4.4.2 Si颗粒改性层的耐腐蚀性研究 |
| 4.5 AZ91D表面Si颗粒改性层的强化机理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 AZ91D表面激光熔覆Al-Si颗粒涂层 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 AZ91D表面激光熔覆铝硅颗粒的组织特征 |
| 5.3 AZ91D表面激光熔覆铝硅颗粒的工艺性研究 |
| 5.3.1 铝硅颗粒改性层的显微组织 |
| 5.3.2 铝硅颗粒改性层的熔深 |
| 5.3.3 铝硅颗粒改性层的硬度 |
| 5.4 稀土元素氧化物Y_2O_3的添加量对铝硅颗粒改性层的影响 |
| 5.4.1 引言 |
| 5.4.2 添加适量Y_2O_3的铝硅颗粒改性层的显微组织 |
| 5.4.3 添加适量Y_2O_3的铝硅颗粒改性层的硬度与熔深 |
| 5.4.4 添加适量Y_2O_3的铝硅颗粒改性层的耐磨性研究 |
| 5.4.5 添加适量Y_2O_3的铝硅颗粒改性层的耐腐蚀性研究 |
| 5.5 AZ91D表面铝硅颗粒改性层的强化机理 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术活动 |
（6）AZ31镁合金激光熔覆层的组织及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁及镁合金的性质 |
| 1.2 镁合金的表面改性现状 |
| 1.2.1 镁合金表面热喷涂 |
| 1.2.2 镁合金表面化学处理 |
| 1.2.3 镁合金表面气相沉积 |
| 1.2.4 镁合金表面激光表面改性 |
| 1.3 镁合金激光熔覆的研究现状 |
| 1.4 熔覆材料的选择 |
| 1.5 镁合金重熔层的强化机理 |
| 1.6 镁合金的腐蚀机理 |
| 第二章 实验材料与设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 激光器设备 |
| 2.2.2 X射线衍射分析 |
| 2.2.3 扫描电镜和能谱分析 |
| 2.2.4 硬度分析 |
| 2.2.5 腐蚀性能分析 |
| 第三章 AZ31镁合金激光重熔的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.3 重熔层物相分析 |
| 3.4 扫描速度对重熔层组织的影响 |
| 3.4.1 对宏观尺寸的影响 |
| 3.4.2 对显微组织的影响 |
| 3.5 扫描速度对硬度的影响 |
| 3.6 扫描速度对耐蚀性的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 AZ31 镁合金表面激光熔覆Al-Ti-Ti B2 粉末的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.3 熔覆层物相分析 |
| 4.4 熔覆层截面显微组织 |
| 4.5 熔覆层性能分析 |
| 4.5.1 熔覆层硬度分析 |
| 4.5.2 熔覆层耐蚀性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 AZ31 镁合金表面激光熔覆Al-Ti-Ti C粉末的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.3 熔覆层物相分析 |
| 5.4 熔覆层截面显微组织 |
| 5.5 熔覆层性能分析 |
| 5.5.1 熔覆层硬度分析 |
| 5.5.2 熔覆层耐蚀性分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（7）AZ91D镁合金表面激光熔覆Al/TiC/Y2O3复合涂层的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁合金的特点及应用 |
| 1.2 激光表面改性技术及应用 |
| 1.2.1 激光表面熔凝 |
| 1.2.2 激光表面合金化 |
| 1.2.3 激光冲击强化 |
| 1.2.4 激光表面熔覆 |
| 1.3 激光表面熔覆技术研究现状 |
| 1.3.1 激光熔覆技术特点 |
| 1.3.2 熔覆材料加入方法 |
| 1.3.3 激光熔覆材料及选择 |
| 1.3.4 稀土—激光熔覆研究现状 |
| 1.4 镁合金激光表面熔覆研究现状 |
| 1.5 本文的研究内容及技术路线 |
| 第二章 试验材料、方法及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 熔覆材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.3 试验分析设备 |
| 2.3.1 金相制备 |
| 2.3.2 金相显微镜 |
| 2.3.3 X射线衍射仪 |
| 2.3.4 扫描电子显微镜 |
| 2.3.5 显微硬度计 |
| 2.3.6 电化学工作站 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 AZ91D镁合金表面激光熔覆Al-TiC复合涂层 |
| 3.1 熔覆层表面形貌 |
| 3.2 显微组织分析 |
| 3.3 物相分析 |
| 3.4 显微硬度分析 |
| 3.5 电化学腐蚀性能分析 |
| 3.5.1 腐蚀机理 |
| 3.5.2 腐蚀试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 AZ91D镁合金激光熔覆Al-TiC-Y_2O_3复合涂层 |
| 4.1 显微组织分析 |
| 4.2 物相分析 |
| 4.3 显微硬度 |
| 4.4 电化学腐蚀性能分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）镁合金表面激光熔覆技术的研究进展（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1镁合金表面激光熔覆工艺 |
| 1.1工艺特点 |
| 1.2工艺方法 |
| 1.3工艺参量 |
| 2激光熔覆层的材料、组织与性能 |
| 2.1Al基合金熔覆层 |
| 2.2Al基陶瓷复合熔覆层 |
| 2.3梯度熔覆层 |
| 2.4非晶熔覆层 |
| 2.5纳米熔覆层 |
| 3镁合金激光熔覆技术的工程应用 |
| 4结束语 |
（9）快速冷却下镁合金激光表面改性行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 镁及镁合金的应用 |
| 1.1.2 镁及镁合金的特点 |
| 1.1.3 镁合金表面改性的必要性 |
| 1.2 镁合金材料表面改性的研究进展 |
| 1.2.1 电化学方法 |
| 1.2.2 气相沉积方法 |
| 1.2.3 表面涂层方法 |
| 1.2.4 激光表面处理 |
| 1.3 镁合金激光表面改性的研究进展 |
| 1.3.1 镁合金激光表面改性 |
| 1.3.2 镁合金激光表面改性的快速凝固理论 |
| 1.3.3 镁合金激光表面改性的研究进展 |
| 1.4 本文研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 激光与镁合金的作用机理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 镁合金激光表面改性的特征 |
| 2.3 镁合金对激光的反射与吸收 |
| 2.4 激光与镁合金作用的能量转换 |
| 2.5 激光作用于镁合金的热源模型及温度分布 |
| 2.6 激光加热作用下镁合金的热力学行为 |
| 2.6.1 热作用下的表面效应 |
| 2.6.2 热作用下的粒子扩散 |
| 2.6.3 热作用下的界面运动和界面稳定性 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 不同冷却介质中镁合金熔体的结晶凝固行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 镁合金在不同冷却介质中的熔化凝固试验 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验方法 |
| 3.3 镁合金熔滴的微观组织分析 |
| 3.3.1 不同冷却介质中的镁合金熔滴的微观组织 |
| 3.3.2 不同冷却介质中的镁合金熔滴的物相分析 |
| 3.4 镁合金熔滴的显微硬度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 氩气冷却下的镁合金激光表面熔凝行为的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料及方法 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验设备及方法 |
| 4.3 熔凝层(CAL)的宏观形貌 |
| 4.3.1 熔凝层(CAL)的宏观形貌 |
| 4.3.2 工艺参数对熔凝层(CAL)宏观尺寸的影响 |
| 4.4 熔凝层(CAL)的微观组织演变 |
| 4.4.1 熔凝层(CAL)的微观组织结构 |
| 4.4.2 熔凝层(CAL)的物相 |
| 4.4.3 熔凝层(CAL)的缺陷 |
| 4.5 熔凝层(CAL)的表面性能研究 |
| 4.5.1 显微硬度分析 |
| 4.5.2 磨损性能分析 |
| 4.5.3 腐蚀性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 激光·液氮作用下的镁合金表面熔凝行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料及方法 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验设备及方法 |
| 5.3 熔凝层(CLNL)的组织行为研究 |
| 5.3.1 熔凝层(CLNL)的宏观形貌 |
| 5.3.2 熔凝层(CLNL)的微观组织结构 |
| 5.3.3 熔凝层(CLNL)的物相 |
| 5.4 熔凝层(CLNL)的表面性能研究 |
| 5.4.1 显微硬度分析 |
| 5.4.2 磨损性能分析 |
| 5.4.3 腐蚀性能分析 |
| 5.4.4 断裂特性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 激光·液氮作用下的镁合金表面熔覆异质材料的探索 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验材料及方法 |
| 6.2.1 试验材料 |
| 6.2.2 试验方法 |
| 6.3 熔覆层的宏观形貌 |
| 6.4 熔覆层的组织行为研究 |
| 6.4.1 熔覆层的显微组织 |
| 6.4.2 熔覆层的物相分析 |
| 6.5 熔覆层的表面性能研究 |
| 6.5.1 显微硬度分析 |
| 6.5.2 腐蚀性能分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 镁合金激光表面改性机理探讨 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 改性层的熔池凝固行为及微观组织演变机理 |
| 7.2.1 熔池的凝固行为 |
| 7.2.2 微观组织演变 |
| 7.3 改性层的改性机制 |
| 7.3.1 晶粒细化 |
| 7.3.2 位错运动 |
| 7.3.3 固溶强化 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及科研成果 |
| 博士学位论文独创性说明及改进建议 |
（10）AZ91D镁合金等离子表面改性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 论文创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁及其合金的特点和应用 |
| 1.2.1 镁的基本特性 |
| 1.2.2 镁合金的特点及应用 |
| 1.2.3 镁合金应用存在的主要问题 |
| 1.3 镁合金表面处理的研究现状 |
| 1.3.1 金属镀层 |
| 1.3.2 转化涂层技术 |
| 1.3.3 阳极氧化和微弧氧化技术 |
| 1.3.4 物理气相沉积与离子注入 |
| 1.3.5 固态扩散渗透技术 |
| 1.3.6 高能束表面改性技术 |
| 1.4 镁合金高能束表面改性的研究现状 |
| 1.4.1 激光表面改性技术 |
| 1.4.2 电子束表面改性技术 |
| 1.4.3 离子束表面改性技术 |
| 1.4.4 常压等离子束表面熔覆技术 |
| 1.5 镁合金表面熔覆涂层体系的研究现状 |
| 1.5.1 镁合金表面熔覆涂层材料的设计 |
| 1.5.2 低熔点涂层体系的研究现状 |
| 1.5.3 非晶合金涂层体系的研究现状 |
| 1.5.4 高熔点涂层体系的研究现状 |
| 1.6 课题的提出及主要研究内容 |
| 1.6.1 课题的提出 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 试验材料与试验方法 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 熔覆材料 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 主要研究思路及实验方案 |
| 2.2.1 研究思路 |
| 2.2.2 实验方案 |
| 2.3 样品表征 |
| 2.3.1 X 射线衍射（XRD）物相分析 |
| 2.3.2 涂层显微组织观察与分析 |
| 2.3.3 涂层的成分分析 |
| 2.4 性能检测 |
| 2.4.1 显微硬度测试 |
| 2.4.2 摩擦磨损试验 |
| 2.4.3 腐蚀试验 |
| 第三章 AZ91D 镁合金表面等离子熔凝处理 |
| 3.1 AZ91D 镁合金等离子熔凝处理的组织特征 |
| 3.1.1 AZ91D 镁合金的凝固过程分析 |
| 3.1.2 等离子熔凝处理工艺 |
| 3.1.3 AZ91D 镁合金等离子熔凝层的组织特征 |
| 3.1.4 熔凝电流对等离子熔凝层组织的影响 |
| 3.2 等离子熔凝层的性能分析 |
| 3.2.1 显微硬度 |
| 3.2.2 熔凝层的磨损行为 |
| 3.2.3 镁合金表面等离子熔凝的强化机制 |
| 3.2.4 熔凝层的腐蚀行为 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 AZ91D 镁合金表面等离子熔覆 Al 基合金涂层 |
| 4.1 等离子熔覆 Al-Si 合金涂层 |
| 4.1.1 涂层制备 |
| 4.1.2 涂层的组织特征 |
| 4.2 等离子熔覆(Al-Si)+Y 合金涂层 |
| 4.2.1 涂层制备 |
| 4.2.2 熔覆层组织分析 |
| 4.3 Al 合金涂层的性能分析 |
| 4.3.1 显微硬度 |
| 4.3.2 Al 基合金涂层耐磨性分析 |
| 4.3.3 Al 基合金涂层耐蚀性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 AZ91D 镁合金等离子熔覆 TiB_2+Al_2O_3涂层 |
| 5.1 涂层制备 |
| 5.2 等离子熔覆 TiB_2+Al_2O_3复相陶瓷涂层的组织特征 |
| 5.2.1 涂层的组织分析 |
| 5.2.2 涂层的物相分析 |
| 5.3 Al 的添加对 TiB_2+Al_2O_3涂层的影响 |
| 5.3.1 Al 的添加对涂层组织的影响 |
| 5.3.2 Al 含量对涂层性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 AZ91D 镁合金等离子熔覆(TiB_2+TiC）涂层 |
| 6.1 等离子熔覆 TiB_2-TiC 涂层 |
| 6.1.1 涂层制备 |
| 6.1.2 等离子熔覆 TiB_2-TiC 涂层的组织特征 |
| 6.1.3 Al 的添加对 TiB_2-TiC 涂层组织的影响 |
| 6.1.4 Al 的添加对 TiB_2-TiC 涂层性能的影响 |
| 6.2 等离子原位合成 TiB_2-TiC 涂层 |
| 6.2.1 实验材料及方法 |
| 6.2.2 原位合成涂层的组织特征 |
| 6.2.3 熔覆材料体系原位反应过程分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、Laser surface cladding of ZM5 Mg-base alloy with Al+Y powder（论文参考文献）
- [1]AZ31变形镁合金表面渗Al工艺及组织性能研究[D]. 廖菁. 重庆理工大学, 2021(02)
- [2]镁合金的研究现状与发展趋势[J]. 樊振中,陈军洲,陆政,熊艳才. 铸造, 2020(10)
- [3]镁合金表面激光熔覆Al/（Al+Ti+Ni/C）梯度涂层的组织与性能研究[D]. 靳坤. 中北大学, 2020(09)
- [4]激光选区熔化镁合金成型工艺和组织性能研究[D]. 朱兆雨. 苏州大学, 2019(04)
- [5]镁合金表面激光熔覆工艺及组织性能研究[D]. 肖萌. 合肥工业大学, 2019(02)
- [6]AZ31镁合金激光熔覆层的组织及性能研究[D]. 刘德坤. 上海工程技术大学, 2017(03)
- [7]AZ91D镁合金表面激光熔覆Al/TiC/Y2O3复合涂层的组织与性能研究[D]. 孙琪. 中北大学, 2017(08)
- [8]镁合金表面激光熔覆技术的研究进展[J]. 陈菊芳,王江涛,周金宇. 激光技术, 2015(05)
- [9]快速冷却下镁合金激光表面改性行为研究[D]. 葛亚琼. 太原理工大学, 2014(08)
- [10]AZ91D镁合金等离子表面改性研究[D]. 宋强. 中国石油大学（华东）, 2012(06)