一、低速回转滑动轴承的新结构（论文文献综述）
金峰,高富强[1]（2021）在《一种新型掘锚机锚杆机构的设计》文中进行了进一步梳理目前,随着我国煤炭产业的结构性调整,百万、千万吨矿井越来越多,规模不断扩大,采煤的速度越来越快,但掘进速度却没有明显提高,采掘失衡已经成为影响我国煤矿高产高效的主要因素。据不完全统计,掘进效率低的主要矛盾在于掘、锚不平衡,截割煤时间占17%～34%,锚护时间占50%～67%,掘进速度相对较快,而锚护作业占用过多的时间,因此掘锚机的锚杆部设计影响锚护效率的主要因素之一。该文从结构、功能、实用性等方面介绍了掘锚机锚杆部的设计。
王星兆[2]（2021）在《考虑几何误差的动静压轴承润滑模型与转子动力学性能研究》文中认为动静压轴承作为精密机床主轴的核心部件,其性能直接影响机床功能部件的技术水平。本文以精密机床主轴为应用对象,提出一种可倾瓦动静压轴承,通过油腔静压油膜与可倾瓦动压油膜共同承载,在实现轴承高性能的同时,利用解耦结构避免动静压效应耦合失稳现象。在考虑几何误差的条件下分析动静压轴承和转子系统的性能,相关研究为新型轴承的设计和高性能主轴系统的研发提供技术支持。主要研究内容和成果如下:1)提出了新型的可倾瓦动静压轴承解耦结构,包括单/多可倾瓦动静压径向轴承结构和可倾瓦动静压推力轴承结构,实现静压油膜与动压油膜在结构上的解耦。针对单可倾瓦动静压径向轴承和双向可倾瓦动静压推力轴承,建立了轴承润滑模型,并提出了平衡点性能合成的轴承性能计算方法。对比分析了新型轴承在不同工况下的性能,并进行了参数优化。2)建立了考虑推力盘轴线倾斜的可倾瓦动静压推力轴承润滑模型,分析了推力盘倾斜对轴承性能的影响规律。提出采用波动率和波动周期量化表征可倾瓦动静压推力轴承的性能变化规律。分析了圆度误差对四油垫动静压径向轴承的影响规律。利用COMSOL Multiphysics软件仿真分析了不同圆度误差波数、幅值和相位角下轴承刚度阻尼系数的变化规律,并分析了不同工况条件的影响。3)利用COMSOLMultiphysics仿真软件,分析了考虑圆度误差的四油垫动静压轴承-转子系统的动态特性。针对轴承时变刚度阻尼系数,用平均值确定轴承刚度阻尼矩阵,计算了转子系统的临界转速、不平衡响应以及对数衰减率。4)针对可倾瓦动静压轴承,给出了轴承性能测试试验台的设计方案,包括结构设计方案、动静态加载设计方案和测试硬件设计方案。在静压主轴试验台上,采用脉冲激励法识别了轴承刚度阻尼系数;针对大型可倾瓦轴承机组,采用无激励法识别了轴承刚度阻尼系数。
门川皓[3]（2020）在《极端工况旋转机械高参数摩擦副设计平台研究》文中研究说明随着旋转机械设备朝向大型化、精密化发展,应用于高速、高压、高温等极端工况下的高参数摩擦副设计研究愈发重要,但是目前存在着设计方法分散、设计软件科学化程度低的问题,设计能力较为薄弱。本文以极端工况旋转机械摩擦副为研究对象,针对高参数摩擦副设计的标准化和科学化要求,开展了高参数摩擦副设计平台的研究。本文的主要研究内容如下:首先,为了对设计平台所需的多源知识进行梳理,提高知识的获取效率,降低设计平台的开发难度,本文结合知识流理论对设计平台中的摩擦学知识进行梳理,建立了设计平台摩擦学知识一体化集成框架。利用功能-质量-约束分析方法对设计平台的设计需求进行分解,并通过公理设计方法对设计平台进行功能分解及模块划分,建立了高参数摩擦副设计平台模型。其次,以设计平台模型为基础,对各个模块分别进行了实现,利用MATLAB GUI完成了设计平台的编制。研究了设计平台内数据流动及数据储存方式构建了基本功能模块,设计了注册用户及非注册用户的登录使用方法构建了功能保障模块,将设计平台与各计算软件相对接构建了扩展模块,设计了智能建议系统及远程服务系统构建了智能模块。通过高速静压轴承、高速高压机械密封及大直径低速重载推力轴承三个设计实例对设计平台进行了评测,证明了设计平台的可行性,并分析了设计平台的优化方向。最后,为对设计平台进行扩展与补充,增加设计平台结果的可靠性,对高参数摩擦副试验展开研究。对卧式半尺寸滑动轴承试验台进行了改造,设计了电主轴与齿轮箱联合驱动方案,构建了高速静压轴承试验台;在机械密封试验台中增加了两相流检测装置及高温装置,构建了高参数机械密封试验台;通过模块划分的思想,将电磁加载作为加载方案构建了重载推力轴承试验台。综上所述,本文研究了极端工况旋转机械摩擦副设计平台的开发及相应的高参数摩擦副试验。所获研究结果表明:采用知识流及公理化设计方法,可有效提高知识的获取效率,降低高参数摩擦副设计平台的开发难度。通过对高参数摩擦副试验台进行设计,可将试验数据与设计平台结果相结合,提高设计结果的可靠性。所构建出的设计平台能够提高高参数摩擦副设计的科学性,并可为其他设计平台的设计提供参考。
李银朋[4]（2020）在《内杆与外筒偏心自转诱发平面流场分析》文中认为石油钻井中,下部钻柱的涡动会引发钻具的疲劳损坏,增加钻井成本。钻井液动力学与钻柱动力学相结合是钻柱涡动理论研究的必然。钻柱涡动下的流场分析是研究钻井液的流体作用力以及钻柱涡动规律的基础,为此,本文通过理论及数值计算、模拟仿真、PIV测量实验等三种方法,对内杆与外筒偏心自转诱发的平面流场进行分析。建立了柱坐标系下内杆与外筒同心自转诱发牛顿流体平面层流流动的动力学方程,结合边界条件,得到了切向速度、压力和流函数的解析解。建立了双极坐标系下,考虑惯性力的内杆与外筒偏心自转诱发牛顿流体平面层流流动的流函数-涡量控制方程,给出了速度、流函数、涡量等参数的边界条件。基于有限差分方法对流函数-涡量控制方程进行了离散,Lax-Wendroff格式显式推进求解对流项,全隐式求解扩散项,超松弛迭代法求亥姆霍兹方程,通过Matlab软件进行编程仿真。结果表明:除了内杆与外筒反方向偏心自转外的其它工况下,二次流出现都存在偏心率的临界值;出现了类似于泰勒涡的面涡;二次流的涡心会发生偏移,主要是惯性力的影响;仅内杆偏心自转或仅外筒自转时,二次流区域随着偏心率和转速的增大而增大;内杆与外筒同方向偏心自转时,二次流区域随着偏心率、外筒转速的增大而增大,随着内杆转速的增大而减小;内杆与外筒反方向偏心自转时,二次流区域随着偏心率、内杆转速的增大而增大,随着外筒转速的增大而减小。利用Ansys软件建立了内杆与外筒偏心自转的几何模型,进行了网格划分。对网格无关性进行了检查和验证。通过Ansys fluent软件对偏心平面流场进行了仿真,二次流的变化规律与模型的数值解分析结果一致。内杆上的动压分布表明:仅内杆偏心自转时,偏心率越大、转速越高,动压效应越显着,动压力由最窄间隙指向最宽间隙;内杆与外筒偏心自转时,动压力由外筒自转引起流动的流体从中间位置流入最窄间隙的一侧指向从中间位置流向最宽间隙的一侧。研制了内杆与外筒自转诱发流体平面流场的测量实验台,通过PIV技术分别对丙三醇水溶液和水的平面流场进行了测量和分析。二次流的变化规律与模型的数值解结果、软件仿真结果一致。不同流体的实验结果表明:仅内杆偏心自转时,流体为水的二次流出现的偏心率临界值更大;内杆与外筒同方向偏心自转时,流体为丙三醇水溶液的二次流出现的偏心率临界值更大;其它变化规律一致。最后,利用PIV实验结果验证了模型的数值解的正确性,同时也验证了软件仿真结果的可信性。本文的研究不仅为运动坐标系下考虑惯性力的内杆涡动诱发平面流场的分析奠定了理论基础,而且对于分析钻柱偏心自转工况下的钻井液的动压效应、流动压耗、携岩能力等具有重要的工程意义。
王伦[5]（2020）在《水润滑轴承润滑状态与压力损失机理研究》文中指出随着自然环境的变化与化石能源、贵重金属价格的上涨,基于资源节约与环境友好型的水润滑轴承受到越来越多人的重视,成为研究热点。水润滑轴承作为支撑与润滑的关键部件,在潜水泵、水轮机、船舶等水中机械设备中得到了广泛应用。实际工况下,水滑轴承润滑变化状态过程受多因素影响,较为复杂,其尚未得到深入研究且不够完善,因此,对水润滑轴承润滑状态的研究尤为必要。另外,在与水润滑轴承润滑状态密切相关的水膜压力研究中,试验时发现,实测水膜压力并非真实压力,水膜压力在传递过程中存在压力损失。对水膜压力损失问题进行研究,对准确获取水润滑轴承润滑膜压力分布,研究轴承润滑状态变化具有重要意义。本文采用建模仿真与试验相结合的方法对水润滑轴承润滑状态与压力损失机理进行了研究,主要开展了如下工作:（1）基于计算流体力学理论,建立了多沟槽水润滑轴承物理模型,并通过布尔运算得到了轴承间隙模型,借助于流体计算软件ANSYS Fluent对轴承间隙模型进行流场数值模拟,分别分析了不同转速与长径比对水膜压力分布与流场分布的影响、不同沟槽数量对流场分布的影响。结果表明:转速越大,高低压集中区越明显,流体动压效应越容易形成,在出口处越容易出现空穴;长径比越大,润滑液最大流速越高,受到外界因素（重力、科氏力与离心力）影响越明显;沟槽数量与位置共同影响润滑液流速变化与流场分布,沟槽数越多,流速变化越大,在沟槽处越容易形成漩涡。（2）为提高轴承水膜压力测试精度,得到较为准确的水膜压力值,对水润滑轴承水膜压力损失机理进行研究。建立了水膜压力损失数学模型与物理模型,仿真分析了不同工况（供水流量、转速与长径比）对管道（6根长短不同的L型管道）压力损失的影响。结果表明:管道入口处水流量越高,水膜压力损失越大;转轴转速越高,局部压力损失越大;管道越长,L型管道直管段压力损失越大,管道在动态工况下的压力损失比静态大。（3）采用非侵入式在线监测技术对水润滑橡胶轴承润滑状态进行试验研究。采用有线与无线Zigbee透传技术对水膜压力进行在线监测与校正,同时对不同工况下的轴承润滑状态变化进行试验研究,获得了Streibeck曲线,研究了轴承润滑机理。结果表明:当转速一定时,载荷越大,摩擦因数越大;当动态电磁加载力一定时,转速越大,摩擦因数越小;水润滑橡胶轴承在转速为1000r/min以下工作时处于混合润滑状态,加载力越大,转速越高,完整水膜越不容易形成。
林圣业[6]（2020）在《静压轴承与滚动轴承组合支承端面磨削主轴转子动力学研究》文中进行了进一步梳理端面磨削是一类常用的平面加工方法,端面磨削主轴是端面磨床的核心功能部件,研发高刚性的端面磨削主轴,对零件加工质量的提升具有重要意义。目前,端面磨削主轴采用纯滚动轴承或者纯滑动轴承支承,应当看到,提高纯滚动轴承端面磨削主轴的轴向承载能力,必须选用大规格的滚动轴承,而大规格滚动轴承必然增大了主轴的端面跳动与摩擦功耗,另外该类轴承依赖进口,成本高;而纯滑动轴承端面磨削主轴的制造精度要求高,摩擦功耗大。为了解决上述问题,本文借助于（大尺寸）水润滑静压推力轴承的大轴向承载能力、（小直径）滚动轴承的低成本与低摩擦功耗等技术优势,提出了一种水润滑静压推力轴承与滚动轴承组合支承的新型端面磨削主轴结构,旨在集高刚性、低成本、低功耗等优良性能于一体。由于新型组合支承端面磨削主轴结构有别于传统的纯滚动轴承或纯滑动轴承主轴,因此需要研究面向此类新型端面磨削主轴的动态设计理论与方法。本文围绕新型主轴的结构创新与动态设计开展了较为系统的研究,具体工作如下:（1）端面磨削主轴结构创新设计和动态设计策略分析提出了水润滑静压推力轴承、调心球轴承（主轴前支点）和成对角接触球轴承（主轴后支点,含弹性轴承座）组合支承的端面磨削主轴新结构;针对新型组合支承端面磨削主轴的结构特征,提出了并行开展主轴刚性转子动力学和柔性转子动力学分析的动态设计策略。（2）组合支承端面磨削主轴刚性转子动力学分析基于牛顿第二定律、刚体定轴转动定律,建立了组合支承端面磨削主轴5自由度刚体动力学模型;推导了调心球轴承和水润滑静压推力轴承动力特性系数的计算方法,采用加载法测定了后支承等效刚度;研制了组合支承端面磨削主轴动态特性参数测试装置,测试了主轴端面轴向振动量;分析了切削力作用下组合支承端面磨削主轴的刚性转子动力学特性,基于灵敏度分析法,揭示了主要参数对主轴刚性转子动力学特性参数的影响规律。（3）组合支承端面磨削主轴柔性转子动力学分析考虑水润滑静压推力轴承倾斜效应,推导了适用的改进传递矩阵,建立了组合支承端面磨削主轴柔性转子动力学模型;测试了轴端不平衡响应;分析了组合支承端面磨削主轴的柔性转子动力学特性,揭示了主要参数对主轴柔性转子动力学特性参数的影响规律;评估了组合支承端面磨削主轴的结构设计合理性与动态性能。（4）成对角接触球轴承电主轴动态特性分析考虑轴承配置形式、预紧方式、滚珠离心力和陀螺力矩效应,基于Hertz接触理论和套圈滚道控制理论建立了成对角接触球轴承5自由度准静力学模型;考虑成对角接触球轴承交叉耦合刚度,改进了传统传递矩阵,建立了成对角接触球轴承电主轴转子动力学模型;开展了理论模型验证实验;分析了成对角接触球轴承在不同配置形式和预紧条件下的刚度特性,揭示了成对角接触球轴承交叉耦合刚度对电主轴转子动力学特性的影响规律。研究结果表明:新型组合支承端面磨削主轴具有轴向承载能力大、回转精度高、摩擦功耗低和使用寿命长等优点,突破了传统纯滚动轴承端面磨削主轴和纯滑动轴承端面磨削主轴的性能缺陷。提出的并行开展主轴刚性转子动力学计算和柔性转子动力学计算,为新型组合支承端面磨削主轴的动态设计提供了有效的方法。建立的主轴转子-轴承系统动力学模型,能够较准确地描述新型组合支承端面磨削主轴的动力学行为,为其动态设计奠定了基础。对于本文研究的主轴,砂轮直径为100mm,通过引入直径70mm的水润滑静压推力轴承,使选用小规格滚动轴承成为可能,调心球轴承和成对角接触球轴承的内径分别为15mm和12mm;主轴轴向刚度为228N/μm,一阶临界转速为12565rpm,水润滑静压推力轴承、调心球轴承和成对角接触球轴承在6000rpm转速下的摩擦功耗分别为60.36W、4.13W和2.12W。本文的研究成果在机床旋转工作台等领域同样具有应用前景。
邓正华[7]（2020）在《高强耐磨Cu-Al粉末合金的成分设计与工艺优化研究》文中研究说明随着现代工业的快速发展,矿山机械、船舶、航天等领域对低速重载滑动轴承的使用提出了更苛刻的要求,现有的轴承材料已经无法满足需求。本论文基于逆向设计思想,根据需求导向筛选轴承材料,利用机器学习指导材料设计和工艺优化。研究了 Cu-Al粉末合金烧结机理,并研究了不同合金元素的加入对合金组织和性能的影响机理。研究内容主要包括以下几个方面:（1）对低速重载滑动轴承服役需求进行分析,得出了滑动轴承服役所需性能指标。然后,利用Ashby法绘制材料性能图,并对各种可用材料进行比较和筛选后,选择Cu-Al合金作为轴承材料。最后,确定采用粉末冶金法制备滑动轴承材料。（2）研究了单质粉为原料的Cu-9Al合金的烧结机理和膨胀机理。结果表明,在480℃,在Cu颗粒与Al颗粒间形成了 Al4Cu9、AlCu和Al2Cu三个连续的相,Al2Cu首先出现;在500℃,Al和Al2Cu相逆共晶反应形成液相,当液相渗透到铜颗粒之间的间隙时发生膨胀,烧结密度降低;在565℃以上,A14Cu9和α-Cu转变为AlCu3;在1000℃,残余的纯铜转化为AlCu3,孔隙率下降。（3）利用机器学习方法建立了 Cu-Al合金的力学性能和烧结密度的预测模型。首先,在六种抗拉强度和硬度预测模型中,支持向量回归的序列最小优化算法（SMOreg/puk）模型的相关系数最高,误差最小。利用SMOreg/puk模型指导铜铝合金的成分设计以达到力学性能的目标值。其次,在五种粉末合金烧结密度预测模型中,多层感知器（MLP）模型的预测值与实验值吻合良好,误差值小。MLP模型用于预测Cu-Al合金的烧结密度,并为选择工艺参数以达到预期烧结密度提供指导。最后,根据机器学习模型设计的成分和选定的工艺参数制备了 Cu-12Al-6Ni粉末合金,其孔隙率为11.22%,抗拉强度为390 MPa,硬度为139 HB,实验结果达到了目标值。（4）研究了 Ni含量对Cu-12Al粉末合金的微观组织演变和性能影响。结果表明,随着Ni含量的增加,α-Cu相逐渐增加,而Al4Cu9相逐渐减少;当Ni含量大于4wt.%时,NiAl相在晶界处析出。随着Ni含量的增加,合金的硬度逐渐降低,而合金的抗拉强度急剧变化,当Ni含量为6wt.%时,合金的抗拉强度和断裂应变达到最大值,同时,其摩擦系数最低。（5）研究了 Cu-12Al-6Ni-xB（x=0,0.2）合金的烧结行为。结果表明,在500℃,两种合金中纯铝消失,组织中均出现了大孔洞和大量Al4Cu9,烧结密度急剧降低;在600℃,两种合金中均出现马氏体AlCu3;在700℃,加B合金中Al4Cu9相和纯Cu消失;在1000℃,加B合金孔洞更少,且组织更细。并研究了 B含量对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响。当B含量为0.2wt.%时,合金组织被细化,组织中出现了大量的层错和位错,合金的烧结密度、硬度和抗拉强度均达到最大值,分别为91.7%、165.6 HB和476 MPa,同时磨损量最低。随着B含量继续增加,合金的烧结密度、强度、硬度逐渐降低,而摩擦系数和磨损量逐渐增加。（6）研究了 Ti含量对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响。添加0.2wt.%Ti,合金组织明显被细化,且组织中析出细小球状X相（（Cu,Ni）2AlTi）,随着Ti含量增加,X相增多并粗化,且其中心出现孔洞。合金的抗拉强度随着Ti含量增加先增后降,Ti的添加量为0.2wt.%时抗拉强度最高（412 MPa）。添加0.2wt.%Ti后,合金的摩擦系数和磨损量最低,随着Ti含量继续增加,摩擦系数和磨损量逐渐增加。（7）研究了石墨的添加对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响。随着石墨含量增加,孔隙增多,组织中Al4Cu9和NiAl相也逐渐增多;随着合金中石墨含量增加,合金的硬度和抗拉强度逐渐减小,而合金的摩擦系数和磨损量都先增后减。
张玉环[8]（2020）在《基于TRIZ的一种轴颈倾斜径向动静压滑动轴承油腔结构设计》文中研究说明滑动轴承的理论和试验研究表明,滑动轴承的结构类型和其参数值对轴承的工作性能和润滑状态有决定性作用。因此可以从滑动轴承结构创新设计角度来实现对其性能的改善,但怎么想到新结构的过程没有给出。国内外关于滑动轴承结构类型和参数值对轴承性能影响的研究已经取得了大量研究成果,如何把这些研究成果转化为设计资源,找到促进滑动轴承结构设计的创新方法值得探索和研究。TRIZ是目前世界上用于指导机械产品创新设计最有效的方法之一,但得到的TRIZ通用解是抽象的,需要有经验的设计解运用类比的思维把其转化为领域解,这给通用解到领域解的转化带来了困难。本文以油腔式液体径向动静压滑动轴承为研究对象,用TRIZ冲突理论指导油腔结构创新设计,使新结构的提出过程有规律可循。用TRIZ资源分析工具梳理文献研究成果,找到油腔结构可创新角度,把TRIZ通用解直接转化设计解。因此本文主要研究内容为以下三方面:一、依据滑动轴承设计手册,提炼了油腔结构设计准则及其设计属性,建立了油腔结构设计属性和TRIZ通用工程参数的关联表,和改善设计属性的油腔结构设计可创新角度表,提出了一套用TRIZ冲突理论指导油腔结构创新设计的流程。二、在轴颈倾斜工况下,运用流程,提出了一种六油腔交错布置的动静压滑动轴承结构设计方案。三、对新结构轴承润滑性能进行了仿真分析。结果表明:与四个深浅腔的动静压滑动轴承相较,在倾斜角和偏心率一定,转速不同情况下,新结构轴承的油膜承载力值得到提高、轴瓦后端面附近的封油面油膜温升分布得到了改善,从定量角度说明了设计方案的可行性。
崔秀朋[9]（2019）在《高速开关磁阻电机关键技术研究》文中指出随着科学技术的飞速发展,高速以及超高速电机越来越受到国内外专家的关注。高速电机具有体积小、功率密度高的优点,与高速负载或者原动机连接无需变速装置,克服了传统电机体积庞大、需要增速机构、维护困难等缺点,在高速直驱领域获得了广泛应用,开关磁阻电机（Switched Reluctance Motor,SRM）具有结构简单、调速范围宽、可靠性高等优点,特别适合高速运行,在航天航空、飞轮储能、高速离心风机、空气压缩机等诸多高速直驱领域具有独特的优势。本文针对应用于高速单级离心风机直驱的高速开关磁阻电机（High Speed Reluctance Motor,HS-SRM）的设计和关键技术,开展了一系列工作,以为实际应用提供有重要指导价值的理论依据和技术支撑,主要包括以下几个方面的内容:（1）为解决高速SRM转子发热严重的问题,降低转子铁心交变磁场频率,本文采用6/2定、转子极槽配合方案。在此基础上,探讨了常规6/2 SRM存在“转矩死区”的原因,分析了双气隙可使SRM单相转矩得到拓展的原理,提出一种新的渐变气隙转子结构,解决了6/2 SRM自起动问题,同时此结构能够降低参数寻优时的自由度。对半周期导通起动工况,存在多相导通区间,本文提出采用区间多相励磁法,解决单相转矩叠加法不能考虑多相导通时相间耦合和定子轭饱和对合成转矩影响的问题。绕组连接方式会影响相间共用磁路,进而影响合成转矩,本文还讨论了两种不同绕组连接方式对起动转矩的影响。（2）损耗是引起高速电机温升高的重要因素,也一直是高速电机的难点。本文对高速SRM的铜耗、铁耗以及风阻损耗进行了分析。对于铜耗,本文推导了考虑集肤效应、邻近效应和磁场穿过导体时,不同工况下的铜耗解析计算模型,分析了不同参数对绕组交流损耗的影响规律。针对SRM的脉冲相电流,提出了考虑谐波电流的高频铜耗计算方法,特别地,由于SRM的槽口较宽,高速运行时会存在电机主磁场穿过部分绕组的情况,造成槽口附近导体发热严重,本文还提出多种降低绕组交流损耗的方案,诸如,增加导体并联根数、增加绕组至槽口距离、优化定子齿形等,并对其优缺点进行了分析,结果表明增加绕组至槽口距离和减小线径效果较好。对于铁耗,本文基于正交分解铁耗模型,分析了高次谐波对铁耗的影响程度,并考虑了直流偏置对SRM铁耗的影响。分析了不同绕组连接方式下,SRM定、转子齿及轭部铁耗的变化情况,结果表明,额定工况下恰当的绕组连接方式能够减小定、转子轭部铁耗,3N3S比1N1S绕组连接方式的总铁耗减小31.8%。对于风阻损耗,本文采用计算流体力学（Computational Fluid Dynamics,CFD）技术计算了SRM电机转子的摩擦阻力矩和压差阻力矩,分析表明压差阻力矩产生的损耗压占总风阻损耗的78%,是凸极转子风阻损耗大的主要原因,进而提出了采用转子两侧增加圆形端盖以降低风阻损耗的解决方案。（3）在损耗分析的基础上,对高速SRM的温升进行了分析,建立了顺序迭代流固耦合模型,运用多重迭代收敛计算方法,对自然冷却条件下的高速SRM各部件温度场进行了计算。此外,还分析了转子强迫风冷对转子温升的影响,以及不同风速对各部件平均温升的影响。最后,基于SRM转子凸极结构,提出双斜极自风冷方案,仿真分析表明,双斜极结构在不减小电机出力情况下,能有效降低转子温升,与传统方案相比,当定、转子同时斜极30°时,转子温升下降了27.3%。（4）转子强度分析和转子动力学一直是高速电机的重点。本文运用等效薄壁圆筒模型分析了SRM电机的转子应力,并采用有限元法分析了SRM转子应力集中问题。在考虑轴承刚度和阻尼随轴系转速变化的条件下,分析了采用滑动轴承的高速电机的临界转速、不平衡响应和稳定性等问题,相比于定刚度、阻尼分析方法,此方法具有更高的计算精度,分析表明本方案采用的轴系结构能够稳定运行。（5）为验证本文分析方法的有效性,设计并制造了一台额定转速1 8000 r/min,额定功率160 k W的高速SRM,测量了不同运行工况下的电流波形、温升和振动数据,结果表明,电机性能可较好满足设计要求。
刘琰[10]（2019）在《柱塞泵转套式配流系统的润滑分析》文中提出根据柱塞泵转套式配流系统的结构参数和配流原理,针对该系统泵体与转套形成的摩擦副,耦合商用CFD软件和润滑理论建模编程的方法,分析了油润滑下泵体与转套形成的摩擦副的润滑特性,完成的主要工作有:（1）基于柱塞泵转套式配流系统的结构参数构建油润滑分析模型,采用Fluent软件对含有油膜流场仿真计算,通过用户自定义函数编程计算、输出摩擦副载荷数据,解决阶梯油膜在有限差分法润滑计算程序中的位置修正问题。通过分析油膜承载区内不同参数阶梯油膜对径向滑动轴承润滑特性的影响,对油腔的结构参数进行优化,并验证了方案的可行性。研究结果表明:油腔中心角取125°时,进油腔厚度不宜过大;进油腔厚度取100μm时,油腔中心角取60°以下系统可实现全膜润滑;适当减小进油腔中心角可降低摩擦副总载荷,但会增大载荷作用角的变动幅度;适当提高液压油黏度对摩擦副载荷无明显影响,并可提高油膜的承载能力。（2）根据进油腔结构对泵体与转套间摩擦副的润滑特性的影响特点,提出新的结构优化方案,在转套两端通过“滑动轴承”形成新的分析模型,简化分析模型,并在Fluent仿真计算中引入多重网格算法,对转套的偏位角、偏心率进行准稳态计算,得到了时变载荷下的转套回转中心的动态变化规律。后续通过修改有限差分法润滑计算程序的边界条件,计算了油腔周向油膜的承载,对配流系统的油膜压力分布、膜厚做了较为精确的计算分析。研究结果表明:转套-泵体构成的“滑动轴承”区域宽径比宜取0.50.7;Fluent坐标系中,受时变载荷影响,转套回转中心坐标在135.4°157.2°之间变动;油腔周向油膜承载较小,但液压油黏度较高时,油腔周向油膜承载对降低最大油膜压力有积极影响。
二、低速回转滑动轴承的新结构（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、低速回转滑动轴承的新结构（论文提纲范文）
（1）一种新型掘锚机锚杆机构的设计（论文提纲范文）
| 1 掘锚机锚杆部的概述 |
| 2 存在的问题 |
| 3 掘锚机锚杆部的新结构形式 |
| 3.1 双级伸缩滑台 |
| 3.2 摆动伸缩臂 |
| 3.3 上人平台及锚杆机 |
| 4 新结构形式掘锚机锚杆机构井下操作规程 |
| 4.1 操作第一步 |
| 4.2 操作第二步 |
| 4.3 操作第三步 |
| 4.4 操作第四步 |
| 5 新结构形式掘锚机锚杆机构井下操作注意事项及日常维护 |
| 6 结语 |
（2）考虑几何误差的动静压轴承润滑模型与转子动力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题的背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 动静压轴承结构的研究现状 |
| 1.3.2 动静压轴承润滑理论的研究现状 |
| 1.3.3 几何误差影响规律的研究现状 |
| 1.3.4 转子动力学的研究现状 |
| 1.3.5 现有研究存在的问题 |
| 1.4 本文的主要研究内容与章节安排 |
| 2 可倾瓦动静压轴承的润滑模型及性能分析 |
| 2.1 可倾瓦动静压轴承的结构特征 |
| 2.1.1 径向轴承结构 |
| 2.1.2 推力轴承结构 |
| 2.2 可倾瓦动静压轴承的润滑模型与性能计算方法 |
| 2.2.1 径向轴承润滑模型与性能计算方法 |
| 2.2.2 推力轴承润滑模型与性能计算方法 |
| 2.3 可倾瓦动静压轴承的参数选取及优化 |
| 2.3.1 径向轴承 |
| 2.3.2 推力轴承 |
| 2.4 可倾瓦动静压轴承性能计算及对比分析 |
| 2.4.1 径向轴承 |
| 2.4.2 推力轴承 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 几何误差对动静压轴承的影响规律分析 |
| 3.1 轴颈圆度误差下动静压径向轴承的性能研究 |
| 3.1.1 轴颈圆度误差函数 |
| 3.1.2 轴承润滑模型 |
| 3.1.3 性能计算与影响规律分析 |
| 3.2 推力盘倾斜误差下可倾瓦动静压推力轴承的性能研究 |
| 3.2.1 推力盘倾斜误差成因 |
| 3.2.2 推力轴承润滑模型 |
| 3.2.3 性能计算与影响规律分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 考虑圆度误差的动静压轴承-转子系统的动力学性能分析 |
| 4.1 轴承-转子系统动力学模型 |
| 4.2 仿真计算方法及数据预处理 |
| 4.2.1 仿真计算方法 |
| 4.2.2 数据预处理 |
| 4.3 临界转速 |
| 4.4 不平衡响应 |
| 4.5 稳定性 |
| 4.6 本章小节 |
| 5 可倾瓦动静压轴承性能测试方法与试验台方案 |
| 5.1 脉冲激励法测试轴承刚度 |
| 5.1.1 识别方法 |
| 5.1.2 测试方案 |
| 5.1.3 试验结果分析 |
| 5.2 无激励法识别轴承刚度阻尼 |
| 5.2.1 识别方法 |
| 5.2.2 测试方案 |
| 5.2.3 试验结果分析 |
| 5.3 可倾瓦动静压轴承性能测试试验台方案设计 |
| 5.3.1 试验台方案设计 |
| 5.3.2 加载方案设计 |
| 5.3.3 测试方案设计 |
| 5.4 本章小节 |
| 6 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（3）极端工况旋转机械高参数摩擦副设计平台研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究课题来源 |
| 1.2 论文研究的目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 摩擦副设计及应用研究方面 |
| 1.3.2 摩擦学软件开发及构建方面 |
| 1.3.3 摩擦副试验台设计方面 |
| 1.3.4 国内外研究发展的总结 |
| 1.4 本文研究内容与技术路线 |
| 2 基于知识流的高参数摩擦副设计平台概念设计 |
| 2.1 高参数摩擦副设计平台的知识集成 |
| 2.1.1 宏观下摩擦学知识的流动规律 |
| 2.1.2 微观下摩擦学知识的流动规律 |
| 2.1.3 设计平台摩擦学知识的一体化集成 |
| 2.2 高参数摩擦副设计平台的服务对象及设计需求 |
| 2.2.1 设计平台的服务对象分析 |
| 2.2.2 基于FQCR的设计平台设计需求分析 |
| 2.3 公理化的摩擦副设计平台功能分解及模块划分 |
| 2.3.1 基于公理化理论的设计方法描述 |
| 2.3.2 基于公理设计的高参数摩擦副设计平台功能分解 |
| 2.3.3 基于公理设计的高参数摩擦副设计平台的模块划分 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高参数摩擦副设计平台的实现 |
| 3.1 基本功能模块的构建 |
| 3.1.1 设计平台输入输出界面的编制 |
| 3.1.2 设计平台内的数据流动及储存方式 |
| 3.2 功能保障模块的构建 |
| 3.2.1 用户注册及登录功能的实现 |
| 3.2.2 非注册用户使用方法设计 |
| 3.3 扩展模块的构建 |
| 3.3.1 计算软件的选取 |
| 3.3.2 计算软件与设计平台的接口选择 |
| 3.4 智能模块的构建 |
| 3.4.1 智能建议系统的设计 |
| 3.4.2 远程服务功能的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高参数摩擦副设计平台的评测及优化 |
| 4.1 高速静压轴承的设计评测 |
| 4.1.1 设计对象分析 |
| 4.1.2 轴承结构尺寸确定 |
| 4.1.3 半径间隙及节流形式的确定 |
| 4.2 高速高压机械密封的设计评测 |
| 4.2.1 设计对象分析 |
| 4.2.2 螺旋槽槽形参数组合 |
| 4.3 重载推力轴承的设计评测 |
| 4.3.1 设计对象分析 |
| 4.3.2 推力轴承结构设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高参数摩擦副的试验研究 |
| 5.1 高速静压轴承试验台的设计 |
| 5.1.1 现有试验基础分析及高参数改造需求 |
| 5.1.2 试验台数据采集系统设计 |
| 5.1.3 静压轴承试验台高速驱动方案设计 |
| 5.2 高参数机械密封试验台的设计 |
| 5.2.1 机械密封试验台分析 |
| 5.2.2 高参数机械密封试验台设计方案 |
| 5.3 重载推力轴承试验台的设计 |
| 5.3.1 重载推力轴承试验台设计要求分析 |
| 5.3.2 重载推力轴承试验台设计方案 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（4）内杆与外筒偏心自转诱发平面流场分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 内杆与外管同时自转的环空流场 |
| 1.2.2 内杆自转的环空流场 |
| 1.2.3 内杆涡动的环空流场 |
| 1.3 课题来源及本文主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 本文主要研究内容 |
| 第2章 内杆与外筒偏心自转诱发平面流场的理论及数值分析 |
| 2.1 内杆与外筒同心自转诱发层流流动的数学模型及解析解 |
| 2.2 内杆与外筒偏心自转诱发平面流场的数学模型及解 |
| 2.2.1 忽略惯性力的惯性坐标下的数学模型 |
| 2.2.2 忽略惯性力的非惯性坐标下的数学模型及解析解 |
| 2.2.3 考虑惯性力的惯性坐标下的数学模型及数值解 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 内杆与外筒偏心自转诱发平面流场的仿真分析 |
| 3.1 建立几何模型和网格划分 |
| 3.1.1 几何模型的建立 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.1.3 网格无关性检查 |
| 3.2 计算设置 |
| 3.3 Ansys fluent仿真结果分析 |
| 3.3.1 仅内杆偏心自转的流场 |
| 3.3.2 仅外筒自转的流场 |
| 3.3.3 内杆与外筒同方向偏心自转的流场 |
| 3.3.4 内杆与外筒反方向偏心自转的流场 |
| 3.4 内杆与外筒偏心自转诱发流体作用在内杆上的压力 |
| 3.4.1 仅内杆偏心自转下的内杆上的压力 |
| 3.4.2 内杆与外筒同方向偏心自转下的内杆上的压力 |
| 3.4.3 内杆与外筒反方向偏心自转下的内杆上的压力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 内杆与外筒偏心自转诱发平面流场的PIV实验研究 |
| 4.1 内杆与外筒偏心自转诱发平面流场的测量实验装置及方法 |
| 4.1.1 实验装置 |
| 4.1.2 实验步骤 |
| 4.2 PIV系统调试 |
| 4.3 PIV实验结果分析 |
| 4.3.1 流体为丙三醇水溶液的流场分析 |
| 4.3.2 流体为水的流场分析 |
| 4.3.3 不同流体的流场对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 内杆与外筒偏心自转诱发平面流场的对比分析 |
| 5.1 仅内杆偏心自转的流场 |
| 5.2 仅外筒自转的流场 |
| 5.3 内杆与外筒同方向偏心自转的流场 |
| 5.4 内杆与外筒反方向偏心自转的流场 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）水润滑轴承润滑状态与压力损失机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.1.3 课题来源 |
| 1.2 水润滑轴承国内外研究现状 |
| 1.2.1 水润滑轴承 |
| 1.2.2 水润滑轴承润滑状态研究 |
| 1.2.3 水润滑轴承压力损失研究 |
| 1.3 研究内容与拟解决的关键问题 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 拟解决的关键问题 |
| 1.3.3 论文组织结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 水润滑轴承流体力学理论与CFD求解方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 流体力学理论 |
| 2.2.1 流体动压润滑理论 |
| 2.2.2 计算模型的假设条件 |
| 2.2.3 流体基本控制方程 |
| 2.3 湍流状态判断与水润滑轴承润滑特性参数计算 |
| 2.3.1 湍流状态判断 |
| 2.3.2 水润滑轴承特性参数计算 |
| 2.4 CFD离散化方法 |
| 2.4.1 有限差分法 |
| 2.4.2 有限元法 |
| 2.4.3 有限体积法 |
| 2.5 CFD求解过程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 多沟槽水润滑轴承流场分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值分析计算方法 |
| 3.2.1 分离式解法 |
| 3.2.2 壁面函数法 |
| 3.2.3 Simple算法 |
| 3.3 多沟槽水润滑轴承模型建立 |
| 3.3.1 轴承模型 |
| 3.3.2 轴承间隙模型与网格划分 |
| 3.3.3 边界条件设置 |
| 3.3.4 求解参数设置与流场初始化 |
| 3.4 仿真结果与分析 |
| 3.4.1 转速对水膜压力分布的影响 |
| 3.4.2 转速对润滑液流速分布的影响 |
| 3.4.3 不同长径比对润滑液流速分布的影响 |
| 3.4.4 不同沟槽数量对润滑液流速分布的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 水润滑轴承水膜压力损失机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 水膜压力损失数学模型建立 |
| 4.3 L型管道三维有限元模型建立与边界条件确定 |
| 4.3.1 L型管道三维有限元模型的建立 |
| 4.3.2 边界条件确定 |
| 4.4 仿真计算结果分析 |
| 4.4.1 不同转速对水膜压力损失的影响 |
| 4.4.2 不同供水流量对水膜压力损失的影响 |
| 4.4.3 不同管道尺寸对水膜压力损失的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 水润滑橡胶轴承润滑状态试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴承润滑状态与Streibeck曲线 |
| 5.3 水润滑橡胶轴承试验台与测试系统 |
| 5.3.1 水润滑橡胶轴承试验台 |
| 5.3.2 转轴与电磁加载装置 |
| 5.3.3 测试系统 |
| 5.4 水膜压力测试与校正 |
| 5.4.1 水膜压力测试工况与方案 |
| 5.4.2 水膜压力校正 |
| 5.5 润滑状态测试试验 |
| 5.5.1 试验工况与方案 |
| 5.5.2 Sommerfeld Number计算 |
| 5.5.3 Streibeck曲线分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）静压轴承与滚动轴承组合支承端面磨削主轴转子动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 机床主轴转子-轴承系统动力学研究现状 |
| 1.2.1 机床主轴转子-轴承结构 |
| 1.2.2 机床主轴转子-轴承动力学分析 |
| 1.3 有待解决的问题 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 组合支承端面磨削主轴转子动力学建模 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 主轴转子-轴承结构 |
| 2.3 主轴动态设计策略 |
| 2.4 考虑切削力激励的主轴5自由度刚体动力学建模 |
| 2.4.1 主轴转子受力平衡方程 |
| 2.4.2 主轴转子受迫振动方程 |
| 2.4.3 主轴转子自由运动方程 |
| 2.5 考虑推力轴承倾斜效应的主轴柔性转子动力学建模 |
| 2.5.1 改进传递矩阵 |
| 2.5.2 不平衡响应 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 调心球轴承刚度特性分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 调心球轴承力学建模 |
| 3.2.1 假设条件 |
| 3.2.2 协调方程 |
| 3.2.3 受力平衡方程 |
| 3.3 调心球轴承刚度系数求解 |
| 3.4 调心球轴承刚度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 水润滑静压推力轴承静动态特性分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 水润滑静压推力轴承理论建模 |
| 4.2.1 假设条件 |
| 4.2.2 基本方程 |
| 4.2.3 摄动方程 |
| 4.3 数值求解 |
| 4.3.1 静态特性 |
| 4.3.2 动态特性 |
| 4.4 水润滑静压推力轴承静动态特性参数分析 |
| 4.4.1 静态特性 |
| 4.4.2 动态特性 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 组合支承端面磨削主轴刚性转子动力学分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 主轴刚性转子动力学特性 |
| 5.2.1 主轴转子-轴承系统特征值 |
| 5.2.2 主轴端面振动 |
| 5.2.3 轴端刚度 |
| 5.3 主轴刚体动力学模型实验验证 |
| 5.3.1 实验装置介绍 |
| 5.3.2 后支承等效刚度测定 |
| 5.3.3 主轴端面轴向振动测试 |
| 5.4 主要参数对主轴刚性转子动力学特性的影响 |
| 5.4.1 水润滑静压推力轴承 |
| 5.4.2 滚动轴承 |
| 5.4.3 切削力 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 组合支承端面磨削主轴柔性转子动力学分析 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 主轴柔性转子动力学特性 |
| 6.2.1 不平衡响应 |
| 6.2.2 轴端径向刚度 |
| 6.2.3 转子扭振固有频率和剪切强度 |
| 6.3 主轴柔性转子动力学模型实验验证 |
| 6.4 主要参数对主轴柔性转子动力学特性的影响 |
| 6.4.1 水润滑静压推力轴承 |
| 6.4.2 滚动轴承 |
| 6.5 组合支承端面磨削主轴结构设计合理性和动态特性评估 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 成对角接触球轴承电主轴动态特性分析 |
| 7.1 概述 |
| 7.2 电主轴转子-轴承系统动力学建模 |
| 7.2.1 成对角接触球轴承力学建模 |
| 7.2.2 转子固有频率和不平衡响应 |
| 7.3 电主轴转子-轴承系统动力学模型实验验证 |
| 7.3.1 成对角接触球轴承刚度测试 |
| 7.3.2 轴端不平衡响应测试 |
| 7.4 电主轴转子-轴承系统动力学特性分析 |
| 7.4.1 成对角接触球轴承刚度分析 |
| 7.4.2 轴承倾斜效应对电主轴动态特性的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ Hertz点接触刚度计算方法 |
| 附录Ⅱ 滚动轴承摩擦功耗计算方法 |
| 附录Ⅲ 转子扭振固有频率和剪切应力计算方法 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
（7）高强耐磨Cu-Al粉末合金的成分设计与工艺优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 滑动轴承材料性能要求 |
| 2.2 滑动轴承材料研究现状 |
| 2.3 材料设计方法 |
| 2.3.1 逆向设计方法 |
| 2.3.2 Ashby法 |
| 2.4 机器学习技术及其在材料中应用 |
| 2.4.1 机器学习技术 |
| 2.4.2 机器学习在材料中应用 |
| 2.5 粉末冶金技术 |
| 2.5.1 粉末冶金技术的特点 |
| 2.5.2 粉末冶金成形技术的发展 |
| 2.5.3 粉末冶金烧结技术的发展 |
| 2.6 研究内容、研究目的与技术路线 |
| 2.6.1 研究内容 |
| 2.6.2 研究目的 |
| 2.6.3 技术路线 |
| 3 实验方法 |
| 3.1 实验材料及试样制备 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 试样的制备 |
| 3.2 成分与组织测试 |
| 3.2.1 氧含量测试 |
| 3.2.2 显微组织表征 |
| 3.3 性能测试 |
| 3.3.1 密度测试 |
| 3.3.2 力学性能测试 |
| 3.3.3 摩擦磨损性能测试 |
| 3.4 机器学习方法 |
| 4 基于逆向设计思想的低速重载滑动轴承合金体系筛选 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滑动轴承参数、受力分析及性能需求 |
| 4.3 滑动轴承材料的基体元素筛选 |
| 4.4 滑动轴承材料的主要合金元素筛选 |
| 4.5 滑动轴承材料的制备方法选择 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 Cu-9Al合金烧结机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 烧结温度对Cu-Al合金组织及烧结密度的影响 |
| 5.2.1 烧结温度对合金微观组织和物相影响 |
| 5.2.2 烧结温度对合金烧结密度影响 |
| 5.3 Cu-Al合金的烧结机理 |
| 5.3.1 烧结过程中组织结构演变机理 |
| 5.3.2 烧结过程中膨胀机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 机器学习辅助Cu-Al粉末合金成分设计与工艺优化 |
| 6.1 Cu-Al合金力学性能预测 |
| 6.1.1 数据集建立 |
| 6.1.2 特征选择 |
| 6.1.3 模型构建 |
| 6.1.4 模型验证 |
| 6.1.5 预测模型指导Cu-Al粉末合金成分设计 |
| 6.2 Cu-Al合金烧结密度预测 |
| 6.2.1 数据集建立和特征选择 |
| 6.2.2 模型构建 |
| 6.2.3 预测结果与模型验证 |
| 6.2.4 预测模型指导Cu-Al粉末合金的制备参数的优化 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 Cu-12Al-xNi合金的制备与组织性能研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 镍含量对合金组织和性能影响 |
| 7.2.1 镍含量对合金物相及显微组织影响 |
| 7.2.2 镍含量对合金性能影响 |
| 7.3 组织演变和性能强化机理分析 |
| 7.3.1 显微组织演变机理 |
| 7.3.2 镍含量对孔隙的影响机理 |
| 7.3.3 镍含量对性能的影响机理 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 元素B对Cu-12Al-6Ni粉末合金烧结行为、组织和性能影响 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 Cu-12Al-6Ni-0.2B合金在烧结过程中的组织演变及性能研究 |
| 8.2.1 烧结温度对合金物相及显微组织影响 |
| 8.2.2 烧结温度对合金性能影响 |
| 8.2.3 烧结过程中组织演变和性能变化机理分析 |
| 8.3 元素B含量对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响 |
| 8.3.1 B含量对合金显微组织及物相影响 |
| 8.3.2 B含量对合金性能影响 |
| 8.3.3 组织演变和性能强化机理分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 元素Ti对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响 |
| 9.1 引言 |
| 9.2 Ti含量对合金组织和性能影响 |
| 9.2.1 Ti含量对合金物相及显微组织影响 |
| 9.2.2 Ti含量对合金性能影响 |
| 9.3 组织演变和性能强化机理分析 |
| 9.3.1 显微组织演变机理 |
| 9.3.2 Ti含量对性能的影响机理 |
| 9.4 本章小结 |
| 10 石墨对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响 |
| 10.1 引言 |
| 10.2 石墨含量对合金组织和性能影响 |
| 10.2.1 石墨含量对合金显微组织影响 |
| 10.2.2 石墨含量对合金性能影响 |
| 10.3 讨论分析 |
| 10.3.1 石墨含量对显微组织影响机理 |
| 10.3.2 石墨含量对力学性能影响机理 |
| 10.3.3 石墨含量对摩擦性能影响机理 |
| 10.4 B、Ti和石墨的添加对Cu-12Al-6Ni合金组织和性能影响比较 |
| 10.4.1 B、Ti和石墨的添加对合金显微组织的影响比较 |
| 10.4.2 B、Ti和石墨的添加对合金性能的影响比较 |
| 10.5 与现有铜铝轴承材料对比分析 |
| 10.6 本章小结 |
| 11 结论 |
| 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）基于TRIZ的一种轴颈倾斜径向动静压滑动轴承油腔结构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 油腔式液体径向滑动轴承油腔结构研究 |
| 1.3 轴径倾斜时径向滑动轴承润滑特性研究 |
| 1.4 TRIZ研究现状 |
| 1.4.1 TRIZ体系概述 |
| 1.4.2 TRIZ的应用及存在的问题 |
| 1.4.3 TRIZ通用解到领域解转化的研究现状 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 基于TRIZ的油腔结构创新设计流程 |
| 2.1 油腔结构设计准则 |
| 2.2 油腔结构设计属性 |
| 2.3 油腔设计方法 |
| 2.3.1 TRIZ冲突解决理论 |
| 2.3.2 建立油腔结构设计属性与TRIZ工程参数的关联表 |
| 2.3.3 基于文献知识的资源分析及创新角度 |
| 2.3.4 改善设计属性的油腔结构设计可创新角度 |
| 2.4 油腔结构设计评价 |
| 2.4.1 润滑性能参数和制造工艺参数 |
| 2.4.2 定性分析 |
| 2.4.3 定量分析 |
| 2.5 利用TRIZ进行油腔结构设计的总流程 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 轴颈倾斜工况下滑动轴承油腔结构设计方案 |
| 3.1 轴径倾斜工况下的问题分析 |
| 3.1.1 工况概述 |
| 3.1.2 问题分析 |
| 3.1.3 生成TRIZ冲突问题模式 |
| 3.2 生成TRIZ通用解 |
| 3.2.1 得到发明原理 |
| 3.2.2 筛选和确定发明原理 |
| 3.3 通用解向专业解转化 |
| 3.3.1 发明原理对应措施选择 |
| 3.3.2 在油腔结构创新角度指导下创新方案的生成 |
| 3.4 方案初步筛选 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 新油腔结构轴承油膜模型建立与性能分析 |
| 4.1 六腔交错布置动静压滑动轴承结构 |
| 4.2 油膜计算模型建立 |
| 4.2.1 建立模型的假设条件 |
| 4.2.2 轴颈倾斜的油膜厚度表达式 |
| 4.2.3 计算模型的选择 |
| 4.2.4 基于CFD的控制方程 |
| 4.2.5 动网格更新 |
| 4.2.6 控制方程的离散 |
| 4.3 油膜的数值计算 |
| 4.3.1 建立油膜的几何模型 |
| 4.3.2 对几何模型进行网格划分 |
| 4.3.3 设置边界条件 |
| 4.3.4 确定计算方法 |
| 4.4 新油腔结构轴承仿真结果分析与设计方案确定 |
| 4.4.1 润滑性能的结果比较 |
| 4.4.2 新油腔结构的设计结论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）高速开关磁阻电机关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 高速开关磁阻电机研究现状 |
| 1.2.1 本体结构研究 |
| 1.2.2 损耗分析 |
| 1.2.3 转子支撑技术 |
| 1.2.4 转子结构强度与转子动力学 |
| 1.2.5 温升计算与散热技术 |
| 1.3 本文的研究内容及章节安排 |
| 2 开关磁阻电机理论基础与特征尺寸 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 开关磁阻电机的运行原理与基本关系式 |
| 2.2.1 电压平衡方程 |
| 2.2.2 电磁转矩 |
| 2.2.3 单相静态转矩特性 |
| 2.2.4 外特性 |
| 2.3 高速开关磁阻电机极槽配合方案选择 |
| 2.4 6/2 高速开关磁阻电机电磁设计 |
| 2.4.1 电磁方案前期设计 |
| 2.4.2 电磁性能校核与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 6/2 高速开关磁阻电机自起动能力研究与优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 6/2 高速开关磁阻电机双气隙转子优化 |
| 3.3 冻结磁导率法与单相转矩叠加法 |
| 3.4 6/2 高速开关磁阻电机起动性能优化分析 |
| 3.5 6/2 高速开关磁阻电机新型转子设计 |
| 3.5.1 无台阶转子 |
| 3.5.2 偏心圆转子结构 |
| 3.5.3 椭圆转子结构 |
| 3.6 实验结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 高速开关磁阻电机的损耗分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高频铜耗的计算模型 |
| 4.2.1 趋肤效应 |
| 4.2.2 邻近效应 |
| 4.2.3 涡流损耗 |
| 4.3 高速开关磁阻电机高频铜耗的数值计算 |
| 4.3.1 趋肤效应对绕组铜耗的影响 |
| 4.3.2 邻近效应对绕组铜耗的影响 |
| 4.3.3 涡流损耗对绕组铜耗的影响 |
| 4.4 减小高速开关磁阻电机绕组高频铜耗的措施 |
| 4.4.1 增加并联根数 |
| 4.4.2 增加绕组至槽口距离 |
| 4.4.3 定子槽口添加屏蔽层 |
| 4.4.4 优化定子齿齿形 |
| 4.5 高速开关磁阻电机铁耗分析 |
| 4.5.1 铁耗损耗机理 |
| 4.5.2 高速开关磁阻电机铁耗的计算方法 |
| 4.5.3 高速开关磁阻电机铁耗的数值计算 |
| 4.5.4 铁心材料对铁耗的影响 |
| 4.5.5 不同绕组连接方式对铁耗的影响 |
| 4.6 高速开关磁阻电机风阻损耗分析 |
| 4.7 实验结果及分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 高速开关磁阻电机温升分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 传热学理论基础 |
| 5.3 基于流固耦合的温度场分析模型 |
| 5.3.1 流体场计算数学模型 |
| 5.3.2 温度场计算数学模型 |
| 5.3.3 顺序迭代流固耦合模型 |
| 5.4 高速开关磁阻电机温升计算 |
| 5.4.1 自然冷却温升分析 |
| 5.4.2 轴向强迫风冷温升分析 |
| 5.4.3 双斜极自风冷温升分析 |
| 5.5 实验结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 高速开关磁阻电机转子强度和动力学分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 高速开关磁阻电机转子强度分析 |
| 6.2.1 转子应力解析分析 |
| 6.2.2 转子应力有限元分析 |
| 6.3 转子动力学特性分析 |
| 6.3.1 转子轴系临界转速 |
| 6.3.2 转子轴系不平衡响应 |
| 6.3.3 转子轴系稳定性 |
| 6.4 实验结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 全文总结与工作展望 |
| 7.1 全文工作总结和主要创新点 |
| 7.2 下一步工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A攻读博士学位期间所取得的学术成果 |
（10）柱塞泵转套式配流系统的润滑分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 柱塞泵转套式配流系统模型与润滑分析理论 |
| 2.1 柱塞泵转套式配流系统 |
| 2.1.1 结构参数 |
| 2.1.2 工作原理与摩擦 |
| 2.2 仿真分析模型建立 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 物理模型建立 |
| 2.3 润滑数值分析模型 |
| 2.3.1 几何关系与控制方程 |
| 2.3.2 数学模型的离散及求解 |
| 2.3.3 多重网格算法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 考虑进油腔影响的柱塞泵转套式配流系统润滑分析 |
| 3.1 阶梯油膜的形成 |
| 3.2 流场数值仿真 |
| 3.2.1 网格模型 |
| 3.2.2 Fluent仿真分析 |
| 3.2.3 仿真结果分析 |
| 3.3 阶梯油膜润滑分析 |
| 3.3.1 阶梯油膜位置修正 |
| 3.3.2 承载阶梯油膜对润滑影响 |
| 3.3.3 非承载阶梯油膜对润滑影响 |
| 3.4 结构参数的润滑设计 |
| 3.4.1 结构参数的改进 |
| 3.4.2 结构改进后的Fluent仿真 |
| 3.4.3 润滑分析 |
| 3.5 润滑油黏度的影响分析 |
| 3.5.1 增大黏度的Fluent仿真分析 |
| 3.5.2 结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 引入多重网格算法的仿真润滑分析 |
| 4.1 结构改进与模型简化 |
| 4.1.1 结构改进 |
| 4.1.2 模型简化 |
| 4.1.3 宽径比的选择 |
| 4.2 调用多重网格算法的Fluent仿真 |
| 4.2.1 多重网格算法调用及UDF |
| 4.2.2 Fluent仿真分析 |
| 4.2.3 仿真结果分析 |
| 4.3 润滑分析 |
| 4.3.1 简化模型的润滑分析 |
| 4.3.2 考虑油腔周向油膜承载的润滑分析 |
| 4.3.3 润滑油黏度对油腔周向油膜承载的影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
四、低速回转滑动轴承的新结构（论文参考文献）
- [1]一种新型掘锚机锚杆机构的设计[J]. 金峰,高富强. 中国新技术新产品, 2021(17)
- [2]考虑几何误差的动静压轴承润滑模型与转子动力学性能研究[D]. 王星兆. 西安理工大学, 2021
- [3]极端工况旋转机械高参数摩擦副设计平台研究[D]. 门川皓. 西安理工大学, 2020
- [4]内杆与外筒偏心自转诱发平面流场分析[D]. 李银朋. 燕山大学, 2020(01)
- [5]水润滑轴承润滑状态与压力损失机理研究[D]. 王伦. 陕西理工大学, 2020
- [6]静压轴承与滚动轴承组合支承端面磨削主轴转子动力学研究[D]. 林圣业. 东南大学, 2020(01)
- [7]高强耐磨Cu-Al粉末合金的成分设计与工艺优化研究[D]. 邓正华. 北京科技大学, 2020(01)
- [8]基于TRIZ的一种轴颈倾斜径向动静压滑动轴承油腔结构设计[D]. 张玉环. 郑州大学, 2020(02)
- [9]高速开关磁阻电机关键技术研究[D]. 崔秀朋. 华中科技大学, 2019(01)
- [10]柱塞泵转套式配流系统的润滑分析[D]. 刘琰. 青岛大学, 2019(02)