一、模具加工工艺的编制（论文文献综述）
陈志坚[1]（2021）在《数控加工技术在模具制造中的应用》文中进行了进一步梳理在模具制造的过程当中,工艺设计对于模具产品的质量和成本有重要的影响,传统的工艺设计在这一方面主要依靠人为经验做出评估,因此已经无法适应现代社会制造行业的发展需求。随着计算机控制技术的有效应用与计算机辅助工艺过程设计为代表的技术方案能够有效保障信息处理能力和信息交流能力,制定标准化的数控加工工艺流程规范,其应用价值非常显着,具有良好的指导意义。
范国良,童宏永,徐新华[2]（2021）在《基于OBE的高职课程建设思路及其教学改革实践——以《塑料模具设计与制造》课程为例》文中认为现代高职教学强调学生解决实际问题的能力与创新能力,同时应兼顾差异化、个性化的教学需求,基于以成果导向的OBE教学理念,针对传统《塑料模具设计与制造》课程中存在的问题,对课程教学目标、教学内容、教学方法和考核评价等方面进行了改革,采取"理论教学、教学工厂实践、综合训练"的教学模式,构建了"学习探索、实践验证、工程实现、成果反馈"的教学体系,并在实践中得以有效应用。
孙斌[3]（2021）在《模具车间生产管控系统的开发》文中进行了进一步梳理模具制造业是制造业中的重要组成部分,拥有大量的数控加工机床与其他资源,将这些资源进行合理整合,对模具车间的生产进行高效率的管理和控制,显得尤为突出。模具企业具有单件小批量生产特点,模具订单的随机性和生产过程的不确定性直接导致模具生产车间的整个生产流程不能得到最有效最及时的管理和控制,因此模具车间的生产管控显得尤为重要。在对模具企业的调研,与对模具车间生产业务与管理流程的分析上,本文重点研究内容如下:1.模具车间的工作流建模和模具车间生产业务流程优化。从模具企业的当前运行出发建立工作流模型,论述并展示其相关部门、相关资源、相关信息、相关过程。在此基础之上,采用并行工程思想,优化模具车间生产业务流程,给出优化后的模具车间生产业务流程图。2.分析模具车间生产任务调度的方法。从模具企业加工效率出发,为使车间生产设备闲置时间尽可能最少,提出基于模具车间的生产排程算法解决生产任务排程问题。并在此基础上,提出一种基于多级优先调度规则的算法解决模具车间加工工件工序调度问题,给出总体算法流程图。在对静态车间算法的研究基础之上,给出解决动态车间问题的关键技术,即将动态过程划分成静态区间去进行求解。3.对模具车间生产管控系统设计。以模具企业的特点为基础建立系统总结架构,给出系统总体架构图,并在此基础上对模具车间系统功能建模,给出工艺管理、生产管理、生产调度等重要模块的详细功能模型。对系统数据库进行详细设计,建立模具车间生产管控系统各个实体间的关系,对部分重要实体进行详细描述。将理论与实际相结合,实现了模具车间生产管控系统,并进行应用效果验证,列举零件工艺路线、生产项目创建、采购计划创建、车间生产调度计划应用效果图。
李翔[4]（2021）在《PC构件生产工艺规划》文中研究指明在我们国家大力推动建筑工业化和住宅产业化的背景下,预制构件工厂在生产构件的过程中存在一些制约生产的因素。目前由于建筑的功能和结构的复杂性,拆分构件标准化程度低,这使得构件拆分后的种类、尺寸繁多,不利于大规模生产。而且现在工厂的生产工艺技术尚不成熟,信息化管理水平偏低,大部分工艺仍旧由工人手工填写完成。预制混凝土（PC precast concrete）构件生产自动化的水平还远远没能达到,导致各种资源的浪费和生产成本的增加,加之缺乏合理的管理体系,阻碍了生产效率的提高。本文在某科技公司“基于知识融合的快速工艺决策系统”项目设计和完善的基础上,结合某预制构件厂生产实际情况,对基于知识的PC构件工艺决策专家系统进行了详细的分析、探讨。并在研究基础上,完成了预制工厂工艺管理系统的开发工作,并在实际生产中大大提高了该工厂生产工艺编制效率,节省了大量的时间。本文对工艺决策关键技术进行了研究,主要做了如下工作:（1）提出了基于知识的PC构件CAPP系统整体框架针对我国PC构件制造业现状,构件工艺特点以及CAPP系统开发实现要求,提出了整个系统的设计框架,完成了CAPP对于构件特征信息读取、工艺决策、工艺规程输出等操作。并综合管理模块功能,设计构成整个CAPP系统,实现了对工艺文件的有效管理,实现数控工艺的编制、管理和应用无纸化。（2）对PC构件工艺进行研究在本文中对PC构件加工工艺进行研究,提出了PC构件工艺特点,对典型加工工艺做了详细的分析,并对其中包含的各种工艺信息进行了总结。最后总结了CAPP系统中的规则知识,提出了基于产生式规则的典型工艺模型。（3）对工艺决策专家系统推理方式进行研究推理方式的实现在整个系统的核心,如何完成对规则知识的利用,对已知工艺知识进行推理以形成新工艺,是本系统得以实现的关键环节。文中首先对专家系统和专家系统数据库等知识进行了介绍,结合工艺实现的方式总结了适合本系统的推理机制。最后,本文对PC构件的快速程编专家系统和详细论述,介绍它们各自的实现方式。（4）对多系统的集成进行研究现在大部分PC构件工厂的生产只达到CAD/CAM集成水平,关于CAPP大都也是单项应用,现行质量管理手段落后,缺乏对生产现场质量信息的实时处理及控制。本文提出了基于XML标准格式的多系统集成方式,完成了对PC构件的信息集成、过程集成和功能集成,实现了在PDM框架平台下的协同管理。
高天禹[5]（2021）在《仿生织构对BW-250型泥浆泵活塞的性能影响研究》文中研究指明往复式泥浆泵广泛应用于能源钻探、工程建设和农业生产等领域。活塞是泥浆泵实现介质泵送的核心部件,也是泥浆泵最重要的易损件。当泥浆泵在石油钻井、地质勘探、泥浆输送和河道疏浚等工程中使用时,恶劣的工况条件会造成泥浆泵活塞缺乏润滑、摩擦磨损严重,也会使活塞-缸套摩擦副温度急剧升高,进而导致泥浆泵活塞过早失效、使用寿命骤降。泥浆泵活塞的摩擦磨损性能和使用寿命直接影响泥浆泵的稳定性、安全性和作业效率。频繁的活塞更换耗费大量的人力物力,停泵也会严重影响勘探开采工程、城市基础建设和农业生产活动等。因此,如何提高活塞-缸套摩擦副的摩擦磨损性能,降低其工作温度并延长活塞的使用寿命是泥浆泵亟待解决的问题。为了解决上述问题,本文首先基于蚯蚓和水蛭的体表结构,在BW-250型泥浆泵的标准活塞表面设计并加工了仿生圆柱坑织构阵列,以求达到减小活塞摩擦力、减轻活塞表面磨损、降低活塞-缸套摩擦副工作温度以及改善活塞表面润滑条件的目标。然后分别从仿生织构活塞的摩擦力、磨损量、润滑油膜和热成像等方面开展了相关研究。最后进行仿生织构活塞的有限元分析和现场试验,并对其加工工艺进行改进。本文的主要研究内容与获得的研究成果如下:1、仿生原型观察和仿生织构活塞制备:选取所处环境与泥浆泵活塞工况相似的蚯蚓和水蛭为仿生原型,综合使用体视显微镜和扫描电镜,分别对蚯蚓背孔和水蛭凹坑的形态结构以及分布特征进行观察。观察结果显示,蚯蚓背孔呈现出规则的排状分布特征,水蛭凹坑的分布特征为直线排式和三角阵列相结合。通过黏液分泌,两者的坑状结构均可以减小各自的摩擦阻力。本文受到蚯蚓和水蛭体表结构和分布特征的启发,在BW-250型泥浆泵的活塞橡胶皮碗表面上设计了仿生圆柱坑织构阵列。在不改变标准活塞原有结构尺寸的基础上,通过机械加工的方式制备仿生织构活塞。2、仿生织构活塞摩擦试验:基于BW-250型泥浆泵泵体内的活塞-缸套摩擦副,设计并搭建了活塞摩擦力试验台。根据试验设计方法制定了活塞的摩擦力试验方案,并完成了27组全面正交试验。摩擦力试验曲线表明,活塞的摩擦力在试验设备运行21 min后逐渐稳定,且活塞逆向行程的摩擦力相比于正向行程较大。摩擦力均值和减阻率的计算结果表明,无论逆向行程还是正向行程,仿生织构活塞的摩擦力均值都小于标准活塞,减阻率均在10%以上。逆向行程和正向行程的摩擦力均值都随着织构半径的增大先减后增,且在r=0.75 mm时最小;随着织构密度的增大而减小,且在α=10°时最小;随着织构深度的变化无显着规律;随着面积比的增大而减小。3、仿生织构活塞磨损、润滑和热成像试验:磨损试验结果表明,仿生织构活塞的磨损量均比标准活塞小,磨损性能最优的仿生织构活塞参数为:r=0.75 mm、α=10°且h=0.5mm。标准活塞表面存在明显的犁沟、撕裂、啃伤和三体磨损样貌,而仿生织构活塞可以补充润滑、储存磨粒、改善润滑条件、减轻磨损程度。热成像试验结果表明,试验设备运行40 min以后温度逐渐稳定,此时仿生织构活塞的平均温度值小于标准活塞。油膜观测试验结果表明,仿生织构活塞的油膜长度和油膜厚度均高于标准活塞。4、仿生织构活塞有限元分析:建立了活塞-缸套摩擦副模型,活塞的模拟分析结果表明,活塞形变和接触压力均呈环形分布,自上而下逐级递减。与标准活塞相比,仿生织构活塞的最大形变量均有减小;最大接触压力有增有减、变化不大。仿生织构活塞缓解了活塞形变和应力集中的现象。建立了润滑油流体域模型,润滑油的有限元分析结果表明,仿生圆柱坑织构可以截断流线,降低流速,改善界面润滑条件,降低活塞摩擦力。仿生织构活塞的油膜平均压强明显增大,油膜承载能力显着提高。5、仿生织构活塞现场试验与加工工艺改进:泥浆泵现场试验结果表明,仿生织构活塞的磨损率显着减小,缸套温度明显降低,在延长活塞使用寿命的同时还减轻了缸套磨损。本文改进了仿生织构活塞的加工工艺,设计并开发了仿生织构活塞模具。
胡刚[6]（2021）在《三轮汽车板簧吊耳的冲压成型技术研究》文中研究表明三轮汽车底盘零部件如板簧吊耳、桥壳等,通常都是铸造成型。铸造工艺虽然具有适合外表面或内腔复杂的毛坯、生产成本较低等优点。但是,铸造件内部组织疏松,晶胞粗大,内部常有缩松孔、微气孔等,导致铸件力学性能不足,抗冲击性能较低;而且铸件生产过程中涉及的工艺和工序较多,难以精确定量控制;尤其是铸造工艺能耗严重,环境污染严重。因此,本文以铸造板簧吊耳为研究对象,设计冲压成型替代铸造工艺的方法,有效降低热能消耗,降低环境污染。分析三轮汽车铸造吊耳的结构,建立了铸造板簧吊耳有限元模型,运用HyperMesh有限元前处理软件,分析了铸造吊耳在HyperMesh高级仿真的工况设置问题,得到了铸造板簧吊耳在多种复杂工况下（如空载和满载条件下）的位移和应力分布。进行了拓扑结构优化,根据优化结果,对板簧吊耳进行了钣金件建模,生成了钣金板簧吊耳,总结了铸造件生成钣金件的原则和方法。设计了钣金板簧吊耳的冲压工艺路线,依据工艺路线确定了模具结构,探讨了适合于企业生产的工艺问题。设计了板簧吊耳部件制备流程,通过检测板簧吊耳部件不同工况下振动和位移参数,获得铸造板簧吊耳及冲压板簧吊耳的特性图像。制备了吊耳成品及工程样车,进行了整车试验,验证了铸造板簧吊耳优化为钣金板簧吊耳部件的有效性。对优化后的钣金板簧吊耳进行了成本、尺寸等级及强度分析,优化后冲压吊耳价格降低了约44.2%,尺寸公差提升了等级,力学性能有所提升。生产过程降低了热能消耗,降低了环境污染。在碳达峰、碳中和的背景下,本研究成果不仅对三轮汽车铸造件优化为钣金成型件有指导意义,而且对商用车企业铸造或者锻打件的改型也具有参考价值。
夏琴香,曾伟国,黄国军,王亚东[7]（2021）在《模具零件智能加工工艺设计系统研究》文中提出针对传统模具零件加工工艺设计系统智能化程度低、设计效率低以及设计周期长等问题,开发了模具零件智能加工工艺设计系统。基于PowerMILL软件的二次开发实现模具零件信息的自动分析和获取;通过实例推理构建智能工艺决策方法与模型,实现了模具零件加工工艺的自动生成;结合多项式拟合法,构建零件加工工时的预测模型。以某企业的动模镶块加工工艺设计为例,利用所开发的模具零件智能加工工艺设计系统,使企业生产管理系统下载零件模型时间缩短50%,零件加工工艺编制时间缩短40%,验证了该智能加工工艺设计系统的可行性与有效性。
张红英,何妍佳[8]（2021）在《高职模具技术人才培养的调研分析》文中研究表明结合我国模具工业的发展概括和企业模具人才的需求状况,对我校培养的模具专业的毕业生进行了调研与分析,总结了模具企业的专业岗位职责与职业素质要求,分析了我校模具技术人才培养的合理定位与就业状况,并指出了当前高职模具人才培养普遍存在的问题。
陈跃[9]（2020）在《一汽红旗外协冲焊件生产准备管理优化研究》文中进行了进一步梳理“外协件生产准备”是汽车企业新车型开发的非常重要的环节之一,它是指汽车企业将外购件发包给零部件供应商后,零部件供应商按照同汽车企业之间的合同约定,进行工装的制造、零部件质量提升、设备的采购、人员的培训和零部件生产供货,以保证供货级总成达到批量生产的各项要求。其中,白车身外协件是所有外协件中最为特殊又十分重要的一系列产品。因此,如何做好“白车身外协件生产准备”是所有主机厂必须思考和不得不面对的核心课题。本文以“PDCA循环”理论为核心,应用了“逻辑树分析法”、“鱼骨图分析法”、“四象限分析法”、“思维导图分析法”、“甘特图项目计划制定法”等相关运营管理知识及方法,对一汽红旗外协冲焊件生产准备存在问题进行深入研究,期望能通过一汽红旗外协冲焊件生产准备过程中存在的问题,系统的剖析出问题存在的根本原因,并通过有效对策的实施,真正的提高一汽红旗外协冲焊件的生准质量及开发效率,为一汽红旗达成百万辆级的宏伟目标提供有力支撑。本文在对策实施的优化过程中,特别是在白车身外协冲焊件生产准备过程中,发现“5M1E”的思考模式,即,“人、机、料、法、环、测”,不能够将外协冲焊件生产准备工作的过程管理全部覆盖,导致,在白车身外协冲焊件生产准备过程中不能直击问题的痛点,因此,本文结合作者大量的白车身外协冲焊件生产准备经验,创新性的将白车身外协件生产准备管理工作归纳并总结形成了:“人、事、物、法、器、术”六大点检要素,并以金字塔模型的形式将点检要素的工作总结开来。其中,“人、事、物”做为外协冲焊件生产准备的最核心依据,是全部大厦的根基,而,“法、器、术”指的是标准管理模式及流程的搭建与运行,如下所述:“法”——《一汽红旗外协冲焊件生产准备标准管理流程》,共涉及8个阶段42个子流程,240项输出文件。“器”——《焊接总成三分件达成的“三把剑”》、《冲压单件管理的“4把刀”》、《焊接总成匹配管理的“4杆枪”》、《质量问题管理的“三枝戟”》等。“术”——《超差点报告及措施页分析原则》、《TTO阶段焊接匹配工作思路》等。同时,为了保障“法、器、术”的有效运行,需要将“SQE+工程”的工作模式融入到《一汽红旗外协冲焊件生产准备标准管理流程》中,采用了上述归纳总结的工作方法,真正的将之前遗留的“救火式管理”变成了“有效管理”,将“无序工作”变成了“标准工作模式”,将“工作职责不清”变成了“协调、高效”的工作情形。当然,本文的研究成果不止于上面阐述的内容,也有针对于“人、事、物”的管理方式方法的研究,希望本文的相关研究成果及思想能够对其他主机厂的白车身外协生产准备工作提供一定的指导和借鉴意义。
蔡东[10]（2020）在《基于学习曲线的混凝土预制构件生产调度研究》文中研究说明随着城镇化速度不断加快,装配式建筑近年来得到了较好的发展,预制构件生产企业的数量也在逐年增加,但由于企业普遍对预制构件生产供应全过程缺乏科学的生产调度计划,过度依赖个人经验进行生产调度,导致企业整体生产效率不高、生产成本高居不下,所以有必要根据预制构件生产供应全过程的各项约束条件,在考虑生产效率因工人的学习效应而发生变化的情况下,结合企业实际的交付需求制定科学的生产调度计划,帮助企业管理人员后续通过有计划的生产调度来提高构件的生产效率和资源利用率,从而降低生产成本,为促进我国装配式建筑发展提供服务。文章首先从预制构件生产调度现状及存在的问题入手,针对预制构件生产调度优化问题开展研究。结合随着项目构件生产过程的推进,工人操作的熟练度不断提升的情况,提出结合工人的学习效应进行预制构件生产调度安排。根据学习效应存在的前提条件,结合预制构件在环形流水生产线上划分的九个生产过程的加工特点,最终确定将其中的模具清理、模具安装、钢筋笼绑扎及预埋件安装、浇筑、拆模、构件缺陷修复这六个作为主要受学习效应影响的生产过程,并建立含有机械因子的两阶段学习曲线方程。最后以最小综合惩罚成本作为调度目标建立考虑工人学习曲线变化下的预制构件生产调度模型,再根据模型解的特点设计出专门用于求解本文生产调度模型的遗传算法计算流程。通过对玉林市某装配式建筑产业基地的预制构件生产过程进行实地考察以及调度方案验证,证明本文建立的引入工人学习效应的预制构件生产调度模型的可行性和合理性。本文针对预制构件生产调度问题进行研究,将工人的学习曲线与预制构件生产调度模型相结合,提升了设备资源利用率,有助于制定合理的预制构件生产调度计划。
二、模具加工工艺的编制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、模具加工工艺的编制（论文提纲范文）
（1）数控加工技术在模具制造中的应用（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 数控加工系统应用和分类 |
| 1.1 交互式系统 |
| 1.2 派生式和创成式系统 |
| 1.3 综合系统 |
| 2 数控加工技术在模具制造中的应用 |
| 2.1 模具结构质量控制 |
| 2.2 工艺参数管理应用 |
| 2.3 拉延模数控加工 |
| 2.4 数控加工技术与模具制造的工艺规范 |
| 3 结语 |
（2）基于OBE的高职课程建设思路及其教学改革实践——以《塑料模具设计与制造》课程为例（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 OBE课程体系理念 |
| 1.1 成果导向 |
| 1.2 以学生为中心 |
| 1.3 课程项目的评价 |
| 2 基于OBE的课程建设思路 |
| 2.1《塑料模具设计与制造》课程现状 |
| 2.2《塑料模具设计与制造》课程改革方向 |
| 2.2.1 课程定位 |
| 2.2.2 课程目标和课程改革 |
| 2.2.3 课程项目对学习成果的支撑 |
| 2.2.4 学习成果考核方式 |
| 3 课程教学改革实践 |
| 3.1 获取岗位需求及确定课程教学目标 |
| 3.2 围绕教学目标及确定课程教学内容 |
| 3.3 改变教学方式及达成教学目标 |
| 3.4 采取多元评价机制及反馈教学目标落实情况 |
| 5 结束语 |
（3）模具车间生产管控系统的开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 模具行业信息化研究现状 |
| 1.2.2 模具生产管控系统国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 模具车间生产管控相关理论及相关技术 |
| 2.1 模具车间生产管控 |
| 2.1.1 模具车间生产管控特点 |
| 2.1.2 模具车间生产管控主要突破点 |
| 2.1.3 模具车间生产管控的主要信息 |
| 2.2 并行工程 |
| 2.3 模具车间生产调度问题 |
| 2.3.1 单件车间生产计划问题的模型 |
| 2.3.2 单件车间生产计划的算法 |
| 2.4 数据库技术 |
| 2.4.1 数据库技术 |
| 2.4.2 数据库系统的选择 |
| 2.5 系统运行模式 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 模具车间生产建模与业务流程分析 |
| 3.1 模具车间生产工作流建模 |
| 3.2 模具车间生产的业务流程分析 |
| 3.3 模具车间生产流程关键要素分析 |
| 3.4 模具生产流程优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 模具企业车间生产调度 |
| 4.1 模具产品生产排程 |
| 4.1.1 产品生产排程 |
| 4.1.2 基于优先加工思想的生产流程排程算法 |
| 4.1.3 生产排程算法数学模型 |
| 4.1.4 实例验证分析 |
| 4.2 模具车间生产优先调度规则 |
| 4.2.1 车间生产调度要求 |
| 4.2.2 优先调度规则思想 |
| 4.2.3 基于多级优先规则动态车间作业调度算法 |
| 4.2.4 实验验证分析 |
| 4.2.5 总体算法设计 |
| 4.3 动态车间生产排程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模具车间生产管控系统设计 |
| 5.1 系统总体架构 |
| 5.2 系统功能建模 |
| 5.2.1 工艺管理功能建模 |
| 5.2.2 生产管理功能建模 |
| 5.2.3 采购管理功能建模 |
| 5.2.4 仓库管理功能建模 |
| 5.2.5 生产调度功能建模 |
| 5.2.6 系统管理功能建模 |
| 5.3 模具生产管控系统数据库设计 |
| 5.3.1 数据库的设计原则 |
| 5.3.2 数据库的概念设计 |
| 5.3.3 数据库的详细设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 模具车间生产管控系统的实现与应用 |
| 6.1 开发环境 |
| 6.2 系统运行实例 |
| 6.2.1 系统用户登录模块 |
| 6.2.2 零件工艺路线设计 |
| 6.2.3 生产项目创建 |
| 6.2.4 采购计划创建 |
| 6.2.5 车间生产调度计划 |
| 6.3 模具项目系统工作流程案例 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的论文 |
（4）PC构件生产工艺规划（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控工艺设计技术现状 |
| 1.2 国内外CAPP技术发展与研究现状 |
| 1.2.1 CAPP发展几种类别 |
| 1.2.2 CAPP发展几个层次 |
| 1.3 论文研究的思路与目的 |
| 1.4 论文研究的背景 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 第二章 基于典型工艺的PC构件CAPP系统研究 |
| 2.1 系统工艺管理结构 |
| 2.1.1 系统功能模块 |
| 2.2 系统总体框架 |
| 2.3 CAPP系统体系结构 |
| 2.3.1 系统结构 |
| 2.3.2 处理流程 |
| 2.4 系统完整流程 |
| 2.5 关键技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 PC构件特征建模 |
| 3.1 特征模型 |
| 3.1.1 特征概述 |
| 3.1.2 特征定义 |
| 3.1.3 特征提取 |
| 3.1.4 特征描述 |
| 3.2 PC构件加工模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 PC构件典型工艺规划 |
| 4.1 PC构件典型工艺库 |
| 4.1.1 PC构件生产工艺流程 |
| 4.1.2 PC数控工艺分析 |
| 4.1.3 PC构件典型工艺库 |
| 4.1.4 模台摆放工艺 |
| 4.1.5 PC模具成组工艺 |
| 4.2 PC构件工艺知识的分类和获取 |
| 4.2.1 CAPP中对工艺知识的分类 |
| 4.2.2 CAPP系统中的工艺知识的获取 |
| 4.3 CAPP系统中工艺知识模型和表示 |
| 4.3.1 工艺知识模型 |
| 4.3.2 产生式规则 |
| 4.3.3 CAPP系统中工艺知识表示 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于典型工艺知识的工艺决策专家系统 |
| 5.1 专家决策系统结构 |
| 5.1.1 专家组成 |
| 5.1.2 数据库建立 |
| 5.1.3 数据库表设计 |
| 5.2 专家决策系统推理机制 |
| 5.3 自动工艺决策技术 |
| 5.3.1 数控构件快速编程专家决策系统 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 CAPP系统集成与实现 |
| 6.1 系统集成的意义与基础 |
| 6.1.1 系统集成的意义 |
| 6.1.2 系统集成的基础 |
| 6.2 系统信息集成 |
| 6.2.1 基于中间文件的集成 |
| 6.2.2 基于PDM的系统集成 |
| 6.2.3 直接集成 |
| 6.3 工艺管理系统软件 |
| 6.3.1 系统登录界面 |
| 6.3.2 工艺知识库 |
| 6.3.3 工艺方法库 |
| 6.3.4 生产规划 |
| 6.3.5 系统管理 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（5）仿生织构对BW-250型泥浆泵活塞的性能影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 仿生摩擦学研究进展 |
| 1.2.1 仿生减阻研究进展 |
| 1.2.2 仿生耐磨研究进展 |
| 1.2.3 仿生润滑研究进展 |
| 1.3 表面织构(纹理)研究进展 |
| 1.3.1 表面织构(纹理)的种类 |
| 1.3.2 表面织构加工方法 |
| 1.4 往复式泥浆泵概述 |
| 1.4.1 往复式泥浆泵的用途及分类 |
| 1.4.2 往复式泥浆泵的型号及特点 |
| 1.4.3 往复式泥浆泵的结构及参数 |
| 1.4.4 往复式泥浆泵的发展现状 |
| 1.5 泥浆泵活塞概述 |
| 1.5.1 泥浆泵活塞型号及尺寸 |
| 1.5.2 泥浆泵活塞各部分名称及作用 |
| 1.5.3 泥浆泵活塞结构 |
| 1.5.4 泥浆泵活塞材料和成型工艺 |
| 1.5.5 泥浆泵活塞研究现状 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 泥浆泵工作原理及活塞表面织构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 泥浆泵工作原理 |
| 2.3 泥浆泵工况对活塞的影响 |
| 2.3.1 输送介质 |
| 2.3.2 泵压泵速 |
| 2.3.3 摩擦热 |
| 2.4 活塞表面织构设计 |
| 2.4.1 仿生原型 |
| 2.4.2 活塞表面织构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 仿生织构活塞摩擦试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验部分 |
| 3.2.1 摩擦力试验台 |
| 3.2.2 摩擦力试验方法 |
| 3.2.3 摩擦力试验方案 |
| 3.3 试验结果与讨论 |
| 3.3.1 摩擦力试验结果 |
| 3.3.2 r、α和 h对活塞逆向摩擦力均值F_-的影响规律 |
| 3.3.3 r、α和 h对活塞正向摩擦力均值F_+的影响规律 |
| 3.3.4 面积比对摩擦力均值的影响规律 |
| 3.3.5 活塞-缸套摩擦副模型及摩擦磨损机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 仿生织构活塞磨损、热成像和润滑试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 活塞磨损试验 |
| 4.2.1 磨损试验方案和方法 |
| 4.2.2 磨损试验结果及分析 |
| 4.2.3 活塞表面磨损样貌观测 |
| 4.3 热成像试验结果与讨论 |
| 4.3.1 热成像设备简介 |
| 4.3.2 热成像试验结果及分析 |
| 4.4 润滑油膜试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 仿生织构活塞有限元分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 有限元分析预处理 |
| 5.2.1 有限元分析方法及软件简介 |
| 5.2.2 活塞-缸套摩擦副建模 |
| 5.2.3 边界条件及载荷设置 |
| 5.3 模拟结果 |
| 5.3.1 形变模拟结果及分析讨论 |
| 5.3.2 等效应力模拟结果及分析讨论 |
| 5.3.3 接触压力模拟结果及分析讨论 |
| 5.3.4 润滑油膜模拟结果及分析讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 仿生织构活塞现场试验与加工工艺研发 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 现场试验设备及方法 |
| 6.3 现场试验结果与讨论 |
| 6.3.1 磨损试验结果 |
| 6.3.2 热成像试验结果 |
| 6.3.3 寿命试验结果 |
| 6.4 仿生织构活塞加工工艺研发 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 主要工作与结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）三轮汽车板簧吊耳的冲压成型技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究的背景 |
| 1.2 板簧吊耳加工国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外板簧吊耳的研究现状 |
| 1.2.2 国内板簧吊耳的研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 第2章 板簧吊耳有限元分析流程及结构优化 |
| 2.1 有限元法分析板簧吊耳结构的原理及优势 |
| 2.1.1 使用有限元法分析板簧吊耳的原理 |
| 2.1.2 使用有限元法分析板簧吊耳的优势 |
| 2.2 板簧吊耳有限元拓扑分析的介绍 |
| 2.3 板簧吊耳工况静力学分析 |
| 2.4 板簧吊耳结构的模态分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 板簧吊耳冲压工艺分析 |
| 3.1 板簧吊耳冲压成型的相关原理及特点 |
| 3.1.1 板簧吊耳冲压成型的相关原理 |
| 3.1.2 板簧吊耳冲压成型的特点及优点分析 |
| 3.2 板簧吊耳冲压工艺分析 |
| 3.2.1 板簧吊耳冲压基本工序 |
| 3.2.2 板簧吊耳排样设计与模具冲裁间隙 |
| 3.3 板簧吊耳落料工艺设计 |
| 3.4 板簧吊耳成型工艺设计 |
| 3.5 板簧吊耳冲孔工艺设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 板簧吊耳模具设计 |
| 4.1 钣金模具设计通用技术规范 |
| 4.1.1 模具结构选用 |
| 4.1.2 落料模具冲裁间隙确认 |
| 4.1.3 板簧吊耳落料模具冲裁力确认 |
| 4.1.4 工作部分尺寸计算 |
| 4.2 OP10板簧吊耳落料模具设计 |
| 4.3 板簧吊耳成型模具设计 |
| 4.3.1 OP20板簧吊耳成型Ⅰ模具设计 |
| 4.3.2 OP30板簧吊耳成型Ⅱ模具设计 |
| 4.4 OP40板簧吊耳冲孔模具 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 板簧吊耳检测与整车试验 |
| 5.1 板簧吊耳检测 |
| 5.1.1 冲压吊耳与铸造吊耳尺寸精度等级对比 |
| 5.1.2 冲压吊耳与铸造吊耳强度对比 |
| 5.1.3 冲压吊耳与铸造吊耳生产周期对比 |
| 5.1.4 冲压吊耳与铸造吊耳生产成本对比 |
| 5.2 样机准备 |
| 5.2.1 试验任务管理 |
| 5.2.2 试验准备 |
| 5.2.3 试验内容 |
| 5.3 试验检测结果 |
| 5.3.1 测试前准备 |
| 5.3.2 数据采集 |
| 5.4 路试试验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）模具零件智能加工工艺设计系统研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 模具零件智能加工工艺设计系统的构建 |
| 2.1 模具零件智能加工工艺设计系统需求分析 |
| 2.2 模具零件智能加工工艺设计系统总体框架 |
| 2.3 模具零件智能加工工艺设计系统运行原理 |
| 3 核心模块功能的实现 |
| 3.1 零件模型自动下载模块 |
| 3.2 零件信息获取模块 |
| 3.3 工艺决策模块 |
| 3.4 零件加工工时预测模块 |
| 4 运行实例 |
| 5 结语 |
（8）高职模具技术人才培养的调研分析（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 企业模具人才的需求状况 |
| 3 模具专业岗位群描述与职业素质要求 |
| 4 我校模具设计与制造的专业定位及毕业生就业状况 |
| 5 思考与建议 |
（9）一汽红旗外协冲焊件生产准备管理优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究方法与内容 |
| 1.2.1 研究方法 |
| 1.2.2 研究内容 |
| 1.3 文献综述与理论基础 |
| 1.3.1 文献综述 |
| 1.3.2 理论基础 |
| 第2章 一汽红旗外协冲焊件生产准备管理现状及存在问题 |
| 2.1 一汽红旗外协冲焊件生产准备管理现状 |
| 2.1.1 一汽红旗品牌现状 |
| 2.1.2 一汽红旗外协冲焊件生产准备管理现状 |
| 2.2 一汽红旗外协冲焊件生产准备存在的问题 |
| 2.2.1 一汽红旗外协冲焊件生产准备当前存在的问题现状 |
| 2.2.2 一汽红旗外协冲焊件生产准备当前存在问题的整改目标 |
| 2.3 一汽红旗外协冲焊件生产准备存在问题的原因分析 |
| 2.3.1 一汽红旗外协冲焊件生产准备存在问题内部环境因素剖析 |
| 2.3.1.1 项目周期不足 |
| 2.3.1.2 技术输入质量不高 |
| 2.3.1.3 生准人员能力及配置不足 |
| 2.3.1.4 供应商能力与产品难度匹配度不高 |
| 2.3.1.5 内制加工深度不足 |
| 2.3.2 一汽红旗外协冲焊件生产准备存在问题外部管理因素剖析 |
| 2.3.2.1 管理方式方法不健全 |
| 2.3.2.2 供应商内部资源配置不足 |
| 第3章 一汽红旗外协冲焊件生产准备管理优化对策 |
| 3.1 一汽红旗外协冲焊件生产准备问题的内部环境因素优化对策 |
| 3.1.1 技术输入质量不高问题优化对策 |
| 3.1.2 生准人员能力及配置不足问题优化对策 |
| 3.1.3 供应商能力与产品难度匹配度不高问题优化对策 |
| 3.1.4 内制加工深度不足问题优化对策 |
| 3.2 一汽红旗外协冲焊件生产准备存在问题外部管理因素优化对策 |
| 3.2.1 管理方法方法不健全问题的优化对策 |
| 3.2.2 供应商内部资源配置不足问题的优化对策 |
| 第4章 一汽红旗外协冲焊件生产准备管理优化对策实施进展与保障措施 |
| 4.1 管理优化对策的实施进展 |
| 4.1.1 新项目工作进展 |
| 4.1.2 体系流程建设进展 |
| 4.1.3 知识经验积累进展 |
| 4.2 管理优化对策的保障措施 |
| 4.2.1 人才培养与员工激励的保障 |
| 4.2.1.1 有针对性的人才培养计划 |
| 4.2.1.2 完善的绩效考评体系 |
| 4.2.1.3 明确的员工职业发展通道 |
| 4.2.2 信息管理系统应用于运行的保障 |
| 4.2.2.1 供应商生产准备项目进度管理系统 |
| 4.2.2.2 供应商质量问题管理系统 |
| 4.2.2.3 知识管理系统 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 后记和致谢 |
（10）基于学习曲线的混凝土预制构件生产调度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国内外装配式建筑研究现状 |
| 1.2.2 预制构件生产调度优化研究现状 |
| 1.2.3 学习曲线在工程上的应用 |
| 1.2.4 研究评述 |
| 1.3 研究内容、方法和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 本文创新点 |
| 1.3.4 技术路线 |
| 第二章 相关概念和理论基础 |
| 2.1 预制构件生产调度基本内容 |
| 2.1.1 预制构件生产模式 |
| 2.1.2 预制构件生产工艺流程 |
| 2.1.3 预制构件生产调度问题 |
| 2.2 遗传算法基本流程 |
| 2.2.1 遗传算法的概念 |
| 2.2.2 遗传算法基本流程 |
| 2.3 学习曲线的相关概念 |
| 2.3.1 学习曲线存在的前提条件 |
| 2.3.2 学习曲线模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 预制构件生产调度存在的问题分析 |
| 3.1 预制构件生产企业现状和存在的问题 |
| 3.1.1 预制构件生产企业现状 |
| 3.1.2 企业目前存在的问题 |
| 3.2 预制构件生产调度计划编制现状及其缺陷分析 |
| 3.2.1 生产调度计划编制现状 |
| 3.2.2 缺陷分析 |
| 3.2.3 影响生产调度计划编制因素 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 预制构件生产过程的学习曲线研究 |
| 4.1 预制构件生产过程中学习曲线的研究 |
| 4.1.1 学习曲线存在的可能性分析 |
| 4.1.2 学习曲线影响因素分析 |
| 4.1.3 学习曲线影响的生产过程分析 |
| 4.2 两阶段学习曲线方程的建立 |
| 4.2.1 前提假设 |
| 4.2.2 建立过程 |
| 4.2.3 验证分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 预制构件生产调度模型及遗传算法设计研究 |
| 5.1 预制构件生产调度模型的建立 |
| 5.1.1 确定目标函数 |
| 5.1.2 决策变量分析 |
| 5.2 引入学习曲线的累计完成时间参数 |
| 5.2.1 各生产过程累计完成时间参数的确定 |
| 5.2.2 引入学习曲线的时间参数 |
| 5.2.3 改进效果分析 |
| 5.3 遗传算法设计 |
| 5.3.1 编码规则设计 |
| 5.3.2 遗传算子设计 |
| 5.3.3 遗传算法所需参数类型及计算流程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 案例分析 |
| 6.1 案例数据来源 |
| 6.2 试验过程 |
| 6.2.1 案例数据及模型参数确定 |
| 6.2.2 试验结果 |
| 6.3 试验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 研究不足和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文情况 |
四、模具加工工艺的编制（论文参考文献）
- [1]数控加工技术在模具制造中的应用[J]. 陈志坚. 河北农机, 2021(10)
- [2]基于OBE的高职课程建设思路及其教学改革实践——以《塑料模具设计与制造》课程为例[J]. 范国良,童宏永,徐新华. 模具工业, 2021(06)
- [3]模具车间生产管控系统的开发[D]. 孙斌. 天津职业技术师范大学, 2021(09)
- [4]PC构件生产工艺规划[D]. 李翔. 石家庄铁道大学, 2021
- [5]仿生织构对BW-250型泥浆泵活塞的性能影响研究[D]. 高天禹. 吉林大学, 2021
- [6]三轮汽车板簧吊耳的冲压成型技术研究[D]. 胡刚. 山东大学, 2021(12)
- [7]模具零件智能加工工艺设计系统研究[J]. 夏琴香,曾伟国,黄国军,王亚东. 工具技术, 2021(05)
- [8]高职模具技术人才培养的调研分析[J]. 张红英,何妍佳. 模具制造, 2021(01)
- [9]一汽红旗外协冲焊件生产准备管理优化研究[D]. 陈跃. 吉林大学, 2020(04)
- [10]基于学习曲线的混凝土预制构件生产调度研究[D]. 蔡东. 广西大学, 2020(07)