一、首钢中厚板厂精轧机过程机控制系统（论文文献综述）
鲁亮[1]（2019）在《中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究》文中提出本文以首钢集团首秦公司4300mm中厚板四辊轧机项目为背景,以中厚板四辊轧机轧辊参数为主线,通过轧钢现场数据的采集、分析和实验,对四辊轧机轧辊辊型及辊径、轧辊磨损、轧辊弹性变形、轧辊凸度及板凸度进行研究,建立规范轧辊上机制度,开发轧辊匹配模型,合理计划轧辊辊径及辊型,优化轧辊及辊耗程序,解决轧辊辊耗高问题,进一步提高了中厚板板凸度控制能力。首先对4300mm中厚板四辊轧机轧辊参数进行了研究。从轧辊辊型及轧辊直径两方面进行研究及分析。通过大量的实践和分析,建立轧辊磨损模型。对上机工作辊辊径、支撑辊辊径参数进行分析。其次,研究了中厚板四辊轧机辊系弹性变形和轧机弹跳规律,分析了工作辊辊径、支撑辊辊径、工作辊凸度、支撑辊凸度对轧机弹跳的影响;利用ANSYS软件建立四辊轧机有限元仿真模型,研究辊系轧制过程中的应力变化;通过建立模型分析轧辊凸度、轧辊直径对板凸度的影响。最后,通过轧辊上机试验,研究确定了四辊轧机轧辊参数匹配方式:支撑辊与工作辊辊径及辊型的合理匹配、支撑辊与工作辊的磨损及辊耗预测、支撑辊与工作辊的换辊周期、钢板轧制计划的排列优化等。设计开发轧辊参数匹配程序,对轧辊凸度、直径等方面进行合理匹配优化,保证轧辊凸度的合理选择,同时对轧制线高度进行控制,降低轧制钢板凸度。本文的研究成果在实际生产应用中效果明显:钢板横向厚度差明显减小,轧辊表面磨损改善,辊耗降低,厚度控制精度提高,钢板成材率提高。提出了合理安排钢板轧制计划方案,可以使支撑辊及工作辊采用凸辊的优点得到充分发挥,为安排生产计划提供有力的数据支撑。通过轧钢现场的实验,证明本文研发出的轧辊参数匹配模型可以满足中厚板四辊轧机生产的要求,通过合理配置支撑辊、工作辊辊型,以达到轧制稳定、板型良好、延长轧辊使用寿命,同时达到保护设备的目的,同时产生了客观的经济效益。
高扬[2]（2018）在《多功能热轧实验机组的开发与应用》文中认为突破高端产品制造技术,实现工艺流程创新是解决我国钢铁工业大而不强问题的关键,而研发先进的实验研究装备和中试研发平台则是实现这一目标的基础。本文从生产实际出发,结合工艺创新要求,开发了新一代多功能热轧实验机组,其独特的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及组合式控制冷却功能在保证热轧实验机组灵活高效、精度高的基础上,进一步丰富了实验功能,为热轧产品和工艺研究提供了研发平台。相关实验机组被多家钢铁企业及科研院所应于新产品、新工艺研发中,取得了良好的应用效果。主要研究内容如下:（1）开发了多功能热轧实验机组工艺流程、工艺装备、自动化控制系统和检测仪表系统。通过机组工艺设备的柔性组合,丰富了热轧实验研发手段,满足中厚板和热连轧不同流程的新工艺、新产品的研发需求。提出了可逆轧制和单向轧制辊缝设定策略,通过新型电液联摆系统,在保证辊缝精度的同时提高了压下速度。针对热轧实验复杂、灵活、多变的特点,开发了实验过程跟踪系统、自动实验系统和实验过程仿真系统,提高了热轧实验稳定性和成功率。（2）针对热轧实验轧辊温度低、轧件温降快等问题以及特殊规格、特殊工艺要求的热轧实验过程,提出了热油加热轧辊的工艺思路。通过热油加热过程中轧辊表面温度场有限元模拟,得到了热油温度、环境温度、轧辊直径以及轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律。所开发的轧辊热油加热系统,有效解决了薄规格轧件轧制过程中温降过快的问题,同时满足了特殊合金高温终轧的工艺要求。（3）开发了热轧实验机组异步轧制功能,通过异步轧制将剪切变形引入轧制过程,提高了变形效率和变形渗透率。通过有限元模拟分析,建立了热轧异步轧制过程中轧辊受力、轧件变形以及轧件翘曲规律。为了改善热轧异步轧制过程中轧件翘曲,开发了下辊水平偏移系统并提出了异步轧制过程中轧件翘曲控制策略,有效解决了热轧异步轧制过程中轧件过度翘曲的问题。（4）开发了以超快冷为核心的热轧实验机组组合式控制冷却系统。建立了组合式控制冷却过程中轧件温度控制模型并给出了换热系数自学习方法。针对超快冷系统压力和集管流量强耦合的特点,提出了系统压力与集管流量综合控制策略。系统压力和集管流量均采用前馈设定+反馈微调的控制策略,控制初期压力前馈和流量前馈同时进行,系统稳定后以压力反馈为主、压力反馈和流量反馈交替进行,在反馈控制中引入死区控制和模糊PID自适应控制,并针对调节阀具有回差和死区等特性,给出了相应的补偿控制算法,实现了系统压力和集管流量快速、稳定、高精度控制,提高了轧件终冷温度控制精度,满足新一代TMCP工艺研发需求。（5）应用本文研究成果开发的新一代多功能热轧实验机组,采用先进的三级计算机控制系统构架,配备了完善的自动厚度控制系统和实验过程跟踪系统,实现了全自动实验。其特有的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及以超快冷为核心的组合式控制冷却功能,为研发供了更多的实验手段。本机组成功推广至首钢、沙钢、太钢、河北钢铁、鞍钢、台湾中钢等近二十家钢铁企业和科研院所,取得了良好的应用效果,为热轧工艺创新和高端品种研发提供了可靠的研究手段。
孟冬立[3]（2017）在《首钢中厚板品种钢板形工艺研究与应用》文中指出近年来首钢中厚板品种钢产量不断增加,管线钢、高强钢、桥梁钢等TMCP品种钢产量不断增加,由于其轧制工艺要求严格,板形质量成为制约品种钢批量生产的主要因素,同时首钢4300mm中厚板产线在板形控制手段方面手段与同行业高水平企业有一定差距,迫切需要在板形控制方面取得突破。通过对4300mm轧机配辊制度的优化调整,开发了大凸度支承辊配合不同凸度工作辊的配辊模式,在没有CVC窜辊功能的情况下,扩大了钢板凸度的控制能力,满足不同规格钢板的板形控制要求,同时结合首钢4300mm中厚板产线的情况,开发了“道次复制”、“速度优化”等首钢4300mm中厚板产线独有的板形控制界面,使操作更加便捷,在没有板形仪等板形监控手段的情况下,开发了基于板凸度策略的中厚板板形控制方法,应用效果良好。在冷却方面,通过采用“微中浪控制法”,使ACC冷却钢板的板形质量改善明显;同时通过分析针对低碳贝氏体钢板的冷却过程中的体积变化,提出了当终冷温度在550度以上时钢板的热胀冷缩起主导作用,当终冷温度在550度以下时,相变起主导作用,并基于此调节水比,板形改善效果良好。在矫直方面,通过多年的摸索发现在冬季生产时气温变化对薄规格钢板的板形有较大的影响作用,为此提出了基于季节变化的矫直策略,在薄规格钢板的板形控制方面效果显着。通过对轧制、水冷、矫直等重点工艺环节的优化改善,使首钢4300mm中厚板产线在TMCP品种钢的板形控制方面取得了较好的效果,极大的提高首钢在中厚板市场的竞争力,为打造“首选之板”、打造“中国的迪林根”做出更大的贡献。
王亮[4]（2012）在《中厚板轧件跟踪和自动轧钢的研究与应用》文中认为随着国民经济的发展,中厚板行业迎来更多的机遇与挑战,对中厚板质量提出更高更严的要求,如何提高中厚板产品的质量,提高中厚板生产的技术及其自动化水平,都有着现实的意义。本文以武钢3000mm双机架中板轧机自动化控制系统升级改造项目为研究背景,在查阅国内外文献的基础上,对中厚板生产过程中轧件跟踪以及自动轧钢系统进行研究开发,通过现场调试结果表明,取得了良好的控制效果,主要的研究内容如下：（1）首先对中厚板轧机自动化系统进行全面的介绍,通过对AGC模型的研究,总结中厚板生产厚度变化的原因和规律,对各种AGC模型进行分析,通过对比相对AGC与绝对AGC的优缺点和实用性,选择绝对AGC的厚度控制方案并构建绝对AGC控制模型。（2）轧件跟踪是实现自动轧钢功能的基础,轧件跟踪分为轧件宏跟踪和微跟踪,通过对跟踪通讯相关软件及设备的深入研究,构建轧件宏、微跟踪平台,通过划分跟踪区域、设计跟踪模型以及对轧件的系统标识,实现计算机全面控制生产过程的功能,并为轧件的运送及自动轧钢过程提供实时信息。（3）对轧件的垂直和水平两个方向的协调自动控制来实现全自动轧钢功能,通过对坯料输送、道次设定、主机控制、板坯待温控制等自动轧钢核心功能的分析研究,制定自动轧钢方案,根据L2级的设定数据,配合压下系统、推床自动、主机自动、自动调辊缝功能实现钢板的自动可逆轧钢过程。（4）将轧件的微跟踪、自动运送功能与传感器信号模拟相结合,可以实现钢板的模拟轧制过程。依据虚拟轧件运行中产生的热金属检测器、轧制力、测温仪等信号序列及触发条件,改变轧件的状态,轧机按照此状态进行自动轧钢控制。（5）现场调试结果表明,改进后全自动轧钢控制系统工作稳定,通过对厚度精度等实测数据的比较分析,产品性能指标均达到预期要求,更好的适应实际的生产,控制精度能够满足生产要求。
张炬[5]（2012）在《首钢2160热轧带钢厚度优化控制》文中研究表明随着国民经济的高速发展,高性能、高附加值的热轧板消费量在急剧增加,对热带轧机板厚控制技术的要求越来越高。由于国际竞争越来越激烈,我们必须要改善产品质量减少损耗,而最基本的降低产品成本的方法就是提高产品质量、提高厚度精确性和控制板形。因此工业企业能否解决来自于宽度和厚度偏差以及不良板形的影响成为非常重要的课题。本文主要工作如下：在收集和消化大量国内外相关文献的基础上,本文详细归纳总结了带钢轧制过程中产生厚度误差的各种因素,以及AGC （Automatic Gauge Control,自动厚度控制）系统针对不同影响厚度因素的补偿功能。通过分析不同AGC控制方式、特点以及对于厚度控制精度影响,阐述如今流行的各种AGC系统的优点和不足。结合首钢2160热轧机精轧机组现场实际情况,通过分析和研究西门子TDC控制程序,剖析了首钢2160热轧精轧机组自动厚度控制系统及其控制原理,并给出了二者关系和控制结构框图。结合生产实际,给出了该系统应用实例和运行效果。通过对首钢2160热轧精轧机组AGC自动厚度控制系统的学习与研究,获得了大量现场宝贵的应用技术知识和技术数据,并不断对AGC系统各项参数进行优化和改进。针对现场厚度控制系统存在的问题：厚度偏差逐渐恶化、正偏差多于负偏差、换辊后首块钢超差几率大,通过研究现场实际轧制数据,制定了不同的改进方案,对相关参数进行修改,最终提高了厚度控制精度,为企业创造了可观的经济效益。深入研究我厂精轧机厚度控制自学习原理,对现场带钢轧制数据和PDA曲线进行分析比较,查找自学习数据获取区间不合理部分,对取点区间范围加以改进,提高了自学习对厚度反馈精度,最终使得带钢厚度精度得以提高。
王君[6]（2013）在《中厚板侧弯模型及控制策略的研究与应用》文中研究表明本文以近年承担的国内某4300mm中厚板生产线板形板厚以及生产工艺技术优化项目为背景,结合多年来承担的国内十余条中厚板生产线自动化控制系统开发调试的经验,针对中厚板轧制过程中的侧弯问题,建立了轧件入出口侧弯运动方程；完善了横向不对称辊系弹性模型；采用影响函数法研究和分析各种因素对轧件侧弯的影响规律,特别是轧件入口和出口侧弯的耦合关系；建立了适于各种因素的统一的侧弯反馈控制模型；提出了一套侧弯故障诊断策略,取得以下创新性研究成果：（1）中厚板轧件入口和出口侧弯运动方程的建立。深入分析了中厚板轧制过程中侧弯产生的机理,运用刚体平面运动基本理论,建立了轧件入口和出口侧弯运动方程；进而根据不对称轧制过程轧件体积流量增量方程获得了轧件入出口侧弯曲率和轧件入出口楔形率差的关系；通过严密的理论推导指出了中岛侧弯模型存在的问题。（2）横向不对称四辊轧机辊系弹性模型研究。采用影响函数法对横向不对称轧制状态下轧机的受力及变形规律进行研究,建立了工作辊及支撑辊刚性倾斜模型,改进了轧件及辊间变形协调方程；通过调整工作辊刚性倾斜系数,解决了工作辊力矩平衡的问题；建立了完善的横向不对称辊系弹性变形模型,为研究各种工艺参数对中厚板侧弯的影响规律奠定基础。（3）轧件入口和出口侧弯的耦合关系研究。基于轧件侧弯运动方程及横向不对称辊系弹性模型,开发了中厚板侧弯研究分析应用软件；深入系统地研究了入口轧件楔形、轧件温度不对称、轧件跑偏、轧机两侧刚度不相等以及轧机辊缝倾斜等影响因素下入口和出口轧件侧弯规律,特别是轧件入口偏转对出口侧弯的影响规律。（4）中厚板侧弯反馈控制模型和控制策略研究。在轧辊刚性假设的条件下,根据单位宽度轧制力分布方程及力矩平衡方程,结合轧件塑性变形方程和轧机弹性变形方程,针对入口轧件楔形、轧件温度不对称、轧件跑偏、轧机两侧刚度不相等以及轧机辊缝倾斜5种因素,建立了适于各种影响因素的统一的出口轧件侧弯及其反馈控制数学模型,采用该模型建立的侧弯反馈控制系统具有无滞后特性,为侧弯反馈控制奠定了理论基础。（5）中厚板侧弯诊断策略的研究与应用。通过对各种因素所造成的侧弯的具体特征进行分析,提出了切实可行的中厚板侧弯诊断策略；针对现场宽薄规格侧弯严重难以生产的问题,通过分析和诊断,采取针对性措施,侧弯控制效果良好。
陈金山[7]（2011）在《中厚板轧机过程控制系统架构与模型设定》文中研究表明本文内容为东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室中厚板控制系统研究工作的一部分,以某中板厂2800mm中厚板轧机自动化控制系统改造项目为依托,以中厚板轧机过程控制系统的设计和应用为目标,在过程控制系统的系统架构和功能实现方面开展研究工作。研究内容和主要结论如下：（1）针对现场工艺设备布置和检测仪表配备情况,完成了过程控制系统平台的总体架构设计。过程控制系统硬件采用了通用PC服务器,基于Windows server2003操作系统,采用Visual studio2008,并配备Oracle lOg数据库软件进行系统开发。现场应用证明这样的系统平台和软件配置可以满足过程控制系统开发和运行的要求,并有其自身显着的优势。该系统架构具有很强的通用性和适应性,可以应用到其它类似的轧线控制上。（2）过程控制系统的功能架构采用多进程、模块化结构设计。对进程的标准功能模块进行设计开发,实现了过程控制系统内部功能模块调用机制和数据通讯以及与外部系统的通讯机制。设计了适用于现场的中厚板跟踪功能。（3）在设定计算进程中通过多线程实现多任务的同步处理。设计了设定计算功能的数据流程和调用逻辑。以生产工艺过程为基础,利用生产过程中的实测数据,对设定计算功能进行多次调用,通过预设定计算、再设定计算、道次修正计算和自学习计算,提高设定计算精度。（4）针对轧线实际情况,提出了完备的展宽规则,并给出具体的转钢方案,得到适合于现场的轧制策略。解决了现场长期以来存在的转钢规则混乱的问题。（5）分析了轧制规程制定的限制条件,根据生产工艺和设备条件,给定关键限制条件参数,设计了一种考虑板形因素对轧制规程进行调整的方法,现场应用取得了很好的效果。上述研究成果已应用到实际生产中,并已经取得了良好的效果,提高了中厚板轧机的自动化水平和控制精度。
王彦辉[8]（2011）在《中厚板轧机板形控制系统和模型研究》文中指出板形是中厚板的一项主要质量指标和决定其市场竞争力的重要因素。目前,板形控制技术已成为中厚板生产的核心技术之一,是当前开发和研究的重点和热点。近年来,随着中厚板轧机宽度的增加和中厚板厚度控制技术的完善,使得中厚板板形问题日益明显,同时,在轧制工艺上,普遍采用大压下轧制、低温轧制等技术,轧制力大幅增加,使得中厚板的板形问题也更加严重。本文在对中厚板轧机的板形控制系统进行系统、深入研究的基础上,开发出一套可在线应用的中厚板板形模型。具体的研究内容如下：（1）分析了中厚板轧机板形控制系统的结构和功能、对过程控制系统的作用和结构进行研究,对中厚板轧机板形控制系统的设定计算的功能、方法、控制策略、计算流程进行研究。（2）建立了中厚板轧机的辊系的弹性变形模型。使用离散单元法计算轧辊的弹性变形,使用积分法的差分形式计算工作辊和支撑辊的弹性挠曲；使用指数平滑法对辊间压扁和轧制区压扁进行修正,保证了辊系弹性变形的计算精度。（3）建立了轧辊的温度场和热膨胀模型。采用傅立叶级数计算轧辊辊面在多种边界条件综合作用下的等效换热系数和传热量；采用二维有限差分法计算工作辊和支撑辊的温度场和热膨胀变化。（4）建立了轧辊的磨损模型。在模型中分别考虑了接触弧长、辊间压扁弧长和轧辊直径对轧辊磨损的影响,考虑了计算点与磨损区边部的距离对轧辊磨损的影响。（5）基于上述板形模型编写了计算软件。其仿真结果表明该模型较原系统模型具有考虑全面、通用性好、理论意义明确等优点。通过本文的研究为中厚板轧机板形模型的改进和发展奠定了基础。
崔海涛[9]（2011）在《基于ACE的中厚板轧机二级系统开发》文中认为近年来,国外先进中厚板生产线的成功引进促进了我国中厚板生产技术的发展。但是,由于引进技术未被完全消化和掌握,尤其是轧机二级控制系统中的“黑箱”没有破解,为后续的工艺改进和控制系统升级带来极大困难。此外,国内大部分中厚板生产线的轧钢自动化水平比较低,在板形、厚度等方面的控制精度有待于进一步提高。本文依托于东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室的开放课题“中厚板轧机二级系统平台开发”,借鉴国外先进中厚板轧机二级控制系统的设计思想和技术,以中厚板轧机过程控制系统的开发和应用为研究对象,在过程控制系统的系统架构和功能实现方面开展研究工作,开发出基于ACE中间件的多进程轧机二级控制系统。此轧机二级控制系统既可以满足国内中厚板轧机控制系统的升级改造需求,又能为破解引进系统中的“黑箱”提供技术支持。论文的主要创新性工作如下：（1）对国内外具有代表性的中厚板轧机二级控制系统进行分析,结合当前中厚板生产自动化的发展趋势,设计了一个多进程形式的中厚板轧机二级控制系统。该系统根据需要实现的不同功能划分成15个进程,各个进程保持相对独立。此种系统架构设计提高了系统的稳定性,防止因一个功能出现故障而导致整个二级系统崩溃,还可以通过添加/删除进程的方式对轧机控制系统进行相应的调整,增加了系统的灵活性。（2）对CORBA标准及ACE. TAO等通信中间件和数据库访问方法等关键技术进行深入研究,提出了基于ACE+OO4O的中厚板轧机二级通信系统。利用ACEMalloc创建共享内存池,通过共享内存的方式实现进程间通信。利用ACE Socket实现主机之间的通信,与传统的Socket通信相比,ACE Socket的数据传输效率更高,并且更加稳定。采用OO4O访问数据库,与常用的ODBC相比,OO4O的速度更快。（3）针对中厚板单/双机架的生产特点,设计了不同的轧制策略制定模式,提高了规程计算的通用性,使其适用于不同的中厚板生产线。分析了中厚板轧机在无液压弯辊条件下,采用传统规程计算方法容易出现板形问题的原因,提出了末道次轧制力锁定的规程计算方法。该方法将操作工的经验与规程计算模型有机地结合起来,使得操作工可以有效地干预规程计算,在实际应用中取得了良好的板形控制效果。（4）针对传统异板间的自学习模型不能修正轧件个体差异的缺陷,提出了同板的道次修正模型。该道次修正模型利用上道次的实测轧制数据,如实测轧制力、轧制速度、测温仪温度等,通过道次出口厚度再计算模块和轧制力短期修正模块,精确计算得出当前钢板的实际状态,然后通过剩余道次再计算模块对后续未轧道次的辊缝进行修正。实际应用表明,该道次修正模型能显着地提高轧制力预报精度和成品厚度精度。（5）在轧制节奏控制进程中,将中厚板轧制节奏控制分为非待温模式和待温模式,并针对每种模式提出了简单有效的轧制节奏控制方法。在待温模式中采用了批次轧制节奏控制方法,该方法将同规格的几块板坯看做是一个轧制批次,同批次的板坯先后出炉进行轧制并在精轧机后待温,等到所有板坯轧完后再一起移动到机前,然后再开始待温后的轧制。批次轧制节奏控制方法比传统的交叉轧制节奏控制方法更加简单实用。
卢建军[10]（2010）在《天钢中厚板二级控制轧制模型的研究与优化》文中研究说明钢铁工业是国民经济的支柱产业,中厚板是钢铁工业的主要产品,更是国民经济发展所必须的重要材料,主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁建造等。中厚板轧机是轧钢生产中的主力轧机之一,其生产力水平代表了一个国家轧钢工业的发展水平。目前我国中厚板轧机控制技术与国外相比尚有一定的差距,这就要求我们深入研究和充分利用现有的技术和设备,进行优化改造,最大限度的提升中厚板产品的常量和质量。本论文第1章首先介绍了中厚板轧机的发展趋势和轧机控制技术的发展现状,给出论文研究的背景情况。第2章主要对天津钢铁集团有限公司中厚板厂过程控制模型进行了深入的分析。第3章以天津钢铁集团有限公司中厚板厂目前的轧机控制系统为基础,对正在应用的中厚板过程控制系统模型进行了详尽的分析,包括粗轧和精轧过程中的轧件的热膨胀模型、高压水除磷模型、自然宽度延展模型、轧件的速度模型、温度模型和轧制力模型。第4章在第3章中的模型分析的基础上,对粗轧机和精轧机的各个模型进行了优化。优化控制模型后取得了很好的效果,提高了产品的产量和质量,取得了良好的经济效益。
二、首钢中厚板厂精轧机过程机控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、首钢中厚板厂精轧机过程机控制系统（论文提纲范文）
（1）中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国外中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.2.2 国内中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.3 中厚板轧机辊系匹配及其对板凸度影响研究现状 |
| 1.3.1 4300mm中厚板四辊轧机辊系匹配制度 |
| 1.3.2 轧机辊系匹配与板凸度关系研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 中厚板四辊轧机轧辊参数分析 |
| 2.1 轧辊辊型研究及分析 |
| 2.1.1 中厚板轧机轧辊磨损研究 |
| 2.1.2 工作辊磨损模型 |
| 2.1.3 支撑辊磨损模型 |
| 2.2 轧辊直径参数研究及分析 |
| 2.2.1 轧辊直径参数匹配对轧制线的影响 |
| 2.2.2 轧辊辊径差对轧制钢板的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 四辊轧机辊系力学模型及板凸度控制分析 |
| 3.1 中厚板四辊轧机轧辊力学模型及计算分析 |
| 3.1.1 中厚板四辊轧机轧辊接触应力分析 |
| 3.1.2 四辊轧机辊系弹性变形计算及分析 |
| 3.2 中厚板板凸度控制及分析 |
| 3.2.1 四辊轧机机械凸度计算 |
| 3.2.2 建立新型在线板凸度模型 |
| 3.2.3 优化轧辊弹性变形模型、分析轧辊凸度影响因素 |
| 3.3 基于有限元方法的4300mm中厚板轧机辊系变形 |
| 3.3.1 中厚板轧制过程建模及分析 |
| 3.3.2 轧辊参数匹配对板凸度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工业试验和应用分析 |
| 4.1 轧辊辊型调整方案 |
| 4.1.1 支撑辊凸度对钢板板凸度的影响 |
| 4.1.2 工作辊原始凸度对钢板板凸度的影响 |
| 4.2 轧辊直径匹配方案 |
| 4.2.1 合理搭配轧辊辊径,保证轧制线标高 |
| 4.2.2 轧辊参数匹配生产试验及结果分析 |
| 4.3 基于VC++、WinCC设计开发轧辊参数匹配程序 |
| 4.3.1 建立轧辊参数数据库 |
| 4.3.2 设计轧辊凸度选择界面 |
| 4.3.3 设计支撑辊垫板高度选择界面 |
| 4.3.4 设计轧辊轧制公里数与轧制吨数界面 |
| 4.3.5 设计轧辊参数数据匹配界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间撑担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）多功能热轧实验机组的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 轧制过程中试研究平台的创新与发展 |
| 1.3 热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.3.1 国外热轧实验机组的研究及发展现状 |
| 1.3.2 国内热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.4 多功能热轧实验机组的主要特征 |
| 1.4.1 高刚度可逆轧机 |
| 1.4.2 先进的自动化控制系统 |
| 1.4.3 轧辊加热系统及研究现状 |
| 1.4.4 热轧异步轧制及研究现状 |
| 1.4.5 组合式控制冷却系统研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 多功能热轧实验机组及其控制系统开发 |
| 2.1 多功能热轧实验机组工艺流程研究 |
| 2.2 多功能热轧实验机组主要工艺设备及检测仪表 |
| 2.2.1 多功能热轧实验机组主要工艺设备 |
| 2.2.2 多功能热轧实验机组检测仪表 |
| 2.3 多功能热轧实验机组控制系统组成 |
| 2.4 多功能热轧实验机组主要控制功能研究 |
| 2.4.1 多功能热轧实验机组厚度控制系统 |
| 2.4.2 多功能热轧实验机组实验过程跟踪系统 |
| 2.4.3 多功能热轧实验机组全自动实验系统 |
| 2.4.4 多功能热轧实验机组实验过程仿真系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧辊加热系统开发及表面温度场研究 |
| 3.1 轧辊热油加热系统的开发 |
| 3.1.1 热油加热循环系统设计 |
| 3.1.2 轧辊内部热油循环系统设计原理及连接机构 |
| 3.1.3 轧辊热油加热过程中的热轧实验过程 |
| 3.2 热油加热过程中轧辊温度场模型研究 |
| 3.2.1 轧辊温度场导热微分方程的建立 |
| 3.2.2 轧辊温度场导热微分方程的定解条件 |
| 3.3 热油加热过程中轧辊温度场的模拟研究 |
| 3.3.1 模型的简化与假设 |
| 3.3.2 轧辊几何模型 |
| 3.3.3 轧辊材料参数 |
| 3.3.4 模拟结果及分析 |
| 3.4 热油加热过程中轧辊表面温度的实验研究 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 实验结果及分析 |
| 3.4.3 模拟与实验结果对比分析 |
| 3.5 不同加热条件下轧辊表面温度场变化规律研究 |
| 3.5.1 热油温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.2 环境温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.3 轴承冷却对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.4 轧辊直径对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.5 轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧异步轧制变形规律及翘曲控制策略 |
| 4.1 热轧实验机组异步轧制系统的开发 |
| 4.1.1 热轧实验机组多种异步轧制方式的实现 |
| 4.1.2 下辊偏移系统的开发 |
| 4.2 热轧异步轧制有限元模型的建立 |
| 4.2.1 几何模型 |
| 4.2.2 物理模型 |
| 4.3 热轧异步轧制轧辊受力规律研究 |
| 4.4 热轧异步轧制轧件厚度方向变形规律研究 |
| 4.4.1 轧件厚度方向等效应变研究 |
| 4.4.2 轧件厚度方向剪切应变研究 |
| 4.5 热轧异步轧制轧件翘曲规律研究 |
| 4.5.1 轧件翘曲的表征方法 |
| 4.5.2 不同压下率下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.3 不同下辊偏移量下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.4 不同异速比下压下率对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.5 不同压下率下下辊偏移量对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 组合式冷却系统控制功能研究 |
| 5.1 组合式控制冷却过程数学模型研究 |
| 5.1.1 组合式控制冷却过程中轧件温度场模型的建立 |
| 5.1.2 组合式冷却过程中换热系数模型的建立 |
| 5.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略研究 |
| 5.2.1 超快速冷却系统压力与集管流量控制原理 |
| 5.2.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略 |
| 5.3 超快冷系统压力控制算法研究 |
| 5.3.1 超快冷系统压力前馈控制算法研究 |
| 5.3.2 超快冷系统压力反馈控制算法研究 |
| 5.4 超快冷集管流量控制算法研究 |
| 5.4.1 超快冷集管流量前馈控制算法研究 |
| 5.4.2 超快冷集管流量反馈控制算法研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 多功能热轧实验机组现场应用 |
| 6.1 多功能热轧实验机组计算机控制系统的应用效果 |
| 6.1.1 计算机控制系统配置和结构 |
| 6.1.2 厚度控制系统控制效果 |
| 6.1.3 实验过程跟踪系统控制效果 |
| 6.2 轧辊热油加热系统控制效果 |
| 6.3 热轧异步轧制系统控制效果 |
| 6.4 组合式控制冷却系统控制效果 |
| 6.4.1 组合式控制冷却系统冷却能力 |
| 6.4.2 超快冷系统压力和集管流量综合控制效果 |
| 6.4.3 超快冷系统压力控制效果 |
| 6.4.4 超快冷集管流量控制效果 |
| 6.4.5 轧后冷却温度控制效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）首钢中厚板品种钢板形工艺研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 首钢4300mm中板产线工装情况 |
| 1.2 TMCP中厚板板形控制技术简介 |
| 1.2.1 轧制技术 |
| 1.2.2 冷却技术 |
| 1.2.3 矫直技术 |
| 1.3 国内外板形调控技术及机型发展现状 |
| 1.3.1 国内板形调控技术及机型发展现状 |
| 1.3.2 国外板形调控技术及机型发展现状 |
| 1.3.3 首钢中板产线板形控制设备存在问题 |
| 第2章 首钢中厚板产线轧机轧制板形研究与优化 |
| 2.1 平直度和板凸度理论 |
| 2.2 首钢4300mm中厚板产线板形控制手段分析 |
| 2.3 首钢4300mm轧机辊型研究与优化 |
| 2.3.1 弯辊板形控制技术简介 |
| 2.3.2 研发思路首钢4300mm轧机辊型的摸索及优化 |
| 2.3.3 首钢4300mm轧机辊型优化的数值仿真分析 |
| 2.4 首钢4300mm轧机板形控制独有界面开发 |
| 2.4.1 道次复制功能界面开发(ScheduledMode) |
| 2.4.2 薄板板形控制界面开发(WavePrevevtion) |
| 2.4.3 板凸度自适应界面开发(Profileadaption) |
| 2.4.4 速度优化界面开发(SpeedOptimization) |
| 2.5 基于板凸度控制策略的中厚板板形控制方法 |
| 第3章 首钢中厚板产线轧后冷却过程板形控制 |
| 3.1 中厚板轧后冷却技术的发展 |
| 3.1.1 冷却技术的发展 |
| 3.1.2 加速冷却的目的 |
| 3.1.3 加速冷却工艺对设备的要求 |
| 3.1.4 冷却方式的类型 |
| 3.2 首钢4300mm中板产线轧机加速冷却设备简介 |
| 3.2.1 首钢4300mm中板产线ACC冷却设备简介 |
| 3.2.2 首钢4300mm中板产线超快冷设备简介 |
| 3.2.3 首钢4300mm中板产线厚板轧机UFC+ACC联动冷却简介 |
| 3.3 冷却过程中基于相变的水比调节技术 |
| 3.3.1 基于相变水比调节技术 |
| 3.3.2 基于相变水比调节技术应用实例 |
| 3.4 “微中浪控制法”开发与应用 |
| 3.4.1 “微中浪控制法”原理介绍 |
| 3.4.2 “微中浪轧制法”应用实例 |
| 3.5 “轧后冷却相变”开发与应用 |
| 3.5.1 “轧后冷却相变”原理介绍 |
| 3.5.2 “轧后冷却相变”应用实例 |
| 第4章 矫直工艺优化及应用 |
| 4.1 中厚板矫直机发展简介 |
| 4.2 首钢4300mm中板产线热矫直机特点 |
| 4.2.1 首钢4300mm中板产线热矫直机参数 |
| 4.2.2 首钢4300mm中板产线热矫直机特点 |
| 4.3 矫直原理简介 |
| 4.3.1 中厚板材的应力应变关系 |
| 4.3.2 弯曲变形与曲率的几何关系 |
| 4.3.3 中厚板材在弯曲时的挠度变化 |
| 4.4 塑性变形率与板形对应关系研究 |
| 4.4.1 有限元模型的建立及仿真 |
| 4.4.2 仿真结果分析 |
| 4.5 首钢4300mm中板产线TMCP钢板矫直策略研究 |
| 4.5.1 厚度小于15mm钢板矫直策略 |
| 4.5.2 厚度大于15mm钢板矫直策略 |
| 4.5.3 首钢4300mm中板产线TMCP钢板矫直策略结论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）中厚板轧件跟踪和自动轧钢的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景 |
| 1.2 国内外中厚板轧线发展概况 |
| 1.2.1 国外中厚板轧线相关情况 |
| 1.2.2 国内中厚板轧线相关情况 |
| 1.3 中厚板轧制自动化的发展 |
| 1.3.1 轧制自动化发展概况 |
| 1.3.2 中厚板轧制自动化理论的发展 |
| 1.3.3 中厚板轧机自动轧钢理论的发展 |
| 1.4 中厚板轧机的现状及发展趋势 |
| 1.4.1 现代中厚板轧机的发展趋势和特点 |
| 1.4.2 我国目前中厚板轧机现状及与国外水平对比 |
| 1.4.3 我国中厚板技术发展展望 |
| 1.5 本文研究内容和意义 |
| 1.5.1 本文主要研究内容 |
| 1.5.2 本文研究的意义 |
| 第2章 中厚板生产基础自动化控制系统 |
| 2.1 中厚板轧机自动化系统概述 |
| 2.1.1 水平方向控制系统 |
| 2.1.1.1 全自动轧钢系统概述 |
| 2.1.1.2 轧制跟踪系统概述 |
| 2.1.2 垂直方向控制系统 |
| 2.2 AGC基础理论简述 |
| 2.2.1 中厚板生产厚度波动的原因 |
| 2.2.2 轧制过程中厚度变化的基本规律 |
| 2.2.3 中厚板轧机的厚度的自动控制 |
| 2.3 绝对AGC与相对AGC区别 |
| 2.4 绝对AGC模型介绍 |
| 2.4.1 轧件出口厚度计算 |
| 2.4.2 液压油柱设定 |
| 2.4.3 轧机弹跳计算 |
| 2.4.4 塑性系数计算 |
| 2.4.5 油膜厚度补偿 |
| 2.4.6 过程计算机参数设定 |
| 2.4.7 绝对AGC现场控制效果 |
| 2.5 位置自动控制(APC)系统概述 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 中厚板轧区跟踪系统设计 |
| 3.1 轧件跟踪系统概述 |
| 3.1.1 跟踪在轧区模型计算中的作用和目的 |
| 3.1.2 跟踪功能概述 |
| 3.1.3 轧区仪表布置 |
| 3.2 轧区宏跟踪系统设计与应用 |
| 3.2.1 轧件宏跟踪布置与算法 |
| 3.2.1.1 跟踪区布置 |
| 3.2.1.2 区域变量设置 |
| 3.2.3 节奏控制和控制轧制 |
| 3.2.4 轧件跟踪异常处理 |
| 3.3 轧区微跟踪系统设计与应用 |
| 3.3.1 轧区微跟踪系统原理说明 |
| 3.3.1.1 微跟踪逻辑 |
| 3.3.1.2 板坯标识方法 |
| 3.3.1.3 区域有无钢板断定 |
| 3.3.1.4 跟踪队列设置 |
| 3.3.2 轧区轧件微跟踪设计 |
| 3.3.3 跟踪过程实现 |
| 3.3.4 微跟踪系统优化 |
| 3.4 跟踪系统平台建设及相关控制软件 |
| 3.4.1 宏跟踪平台建设及控制软件 |
| 3.4.2 微跟踪平台建设及控制软件 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 中厚板自动轧钢系统设计 |
| 4.1 全自动轧钢功能实现意义 |
| 4.2 自动轧钢功能介绍 |
| 4.2.1 自动轧钢功能分析及实现要点 |
| 4.2.2 自动轧钢控制过程的功能分配 |
| 4.3 自动轧钢核心控制功能 |
| 4.3.1 坯料输送控制 |
| 4.3.2 道次数设定控制 |
| 4.3.3 主机速度控制 |
| 4.3.4 轧件待温控制 |
| 4.4 自动轧钢功能的实现 |
| 4.4.1 轧件自动运送功能实现 |
| 4.4.1.1 钢板通过待温区的控制要求 |
| 4.4.1.2 根据钢板状态控制辊道 |
| 4.4.1.3 钢板位置修正 |
| 4.4.1.4 建立跟踪运送显示画面 |
| 4.4.2 轧件自动辊缝控制 |
| 4.4.3 推床自动控制原理与要求 |
| 4.4.3.1 推床夹紧 |
| 4.4.3.2 推床自动控制 |
| 4.4.3.3 推床自动参数设定 |
| 4.4.3.4 推床自动控制操作规程 |
| 4.4.4 主机自动 |
| 4.5 自动轧钢协调与人工干预 |
| 4.5.1 自动轧钢协调 |
| 4.5.2 人工干预 |
| 4.6 自动轧钢系统的自保护 |
| 4.6.1 推床与主电机联锁 |
| 4.6.2 油膜轴承与主电机联锁 |
| 4.6.3 机前机后辊道联锁 |
| 4.7 现场应用 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 中厚板模拟轧钢系统开发 |
| 5.1 模拟轧钢研究的意义 |
| 5.2 模拟轧钢的逻辑实现 |
| 5.3 模拟轧钢信号模拟 |
| 5.3.1 热金属检测器信号模拟 |
| 5.3.2 轧制力模拟 |
| 5.3.3 温度模拟 |
| 5.3.3.1 一维显式有限差分温度模型建立 |
| 5.3.3.2 换热系数的确定 |
| 5.3.3.3 温度模拟结果 |
| 5.3.3.4 测温仪模拟信号产生 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）首钢2160热轧带钢厚度优化控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 板厚控制技术的发展 |
| 1.2.1 板厚控制技术及理论发展历程 |
| 1.2.2 AGC控制技术的发展历程及趋势 |
| 1.3 电动压下AGC和液压AGC |
| 1.3.1 电动AGC |
| 1.3.2 液压AGC |
| 1.3.3 液压AGC与电动AGC对比 |
| 1.4 我国板带钢厚度自动控制系统概况 |
| 1.5 研究的目的及意义 |
| 1.6 论文的主要内容 |
| 第二章 AGC基本理论 |
| 2.1 厚度误差产生的原因 |
| 2.2 AGC控制原理 |
| 2.3 AGC系统的补偿功能 |
| 2.4 AGC分类 |
| 2.4.1 前馈式AGC |
| 2.4.2 反馈式AGC |
| 2.5 各种压力AGC的分析和评价 |
| 2.5.1 BISRA AGC |
| 2.5.2 厚度计型AGC |
| 2.5.3 动态设定型AGC |
| 2.5.4 绝对值AGC |
| 2.5.5 AEGAGC |
| 2.5.6 RALAGC |
| 2.5.7 综合分析研究 |
| 第三章 首钢2160精轧机AGC系统 |
| 3.1 迁钢2160轧线概况 |
| 3.2 项目背景 |
| 3.3 首钢2160热连轧机组AGC系统 |
| 3.4 首钢2160精轧机AGC控制方式 |
| 3.5 首钢2160精轧机AGC控制原理 |
| 3.5.1 精轧机组工艺和设备主要参数 |
| 3.5.2 精轧机组AGC液压辊缝控制 |
| 3.5.3 精轧机组AGC控制原理 |
| 3.5.4 首钢2160热连轧AGC主要功能 |
| 3.5.5 首钢2160精轧AGC系统结构控制 |
| 3.6 实际应用价值 |
| 3.6.1 伺服阀泄漏监控与主从阀定期切换 |
| 3.6.2 轧机刚度分析 |
| 3.6.3 压头与油压测量监控和分析 |
| 3.6.4 轧辊偏心监控 |
| 第四章 AGC厚度控制参数优化 |
| 4.1 迁钢2160热轧厚度控制优化背景 |
| 4.1.1 厚度偏差有恶化趋势 |
| 4.1.2 厚度负偏差多于正偏差 |
| 4.1.3 换辊后首块钢超差几率大 |
| 4.2 绝对AGC判断条件优化 |
| 4.3 AGC响应速度优化 |
| 4.3.1 面临的技术难题 |
| 4.3.2 更改AGC限制条件 |
| 4.4 AGC压尾动作优化 |
| 4.4.1 厚度仪返回值丢失造成厚度超差 |
| 4.4.2 轧制薄规格带钢时常发生甩尾 |
| 4.4.3 修改原则 |
| 4.4.4 修改方案 |
| 4.5. AGC的优化效果 |
| 4.5.1 厚度控制精度上升 |
| 4.5.2 换辊后首块钢命中率仍然很低 |
| 4.6 绝对AGC判断条件的进一步优化 |
| 4.7 EC模块选择性投入技术 |
| 4.7.1 EC模块投入产生的问题 |
| 4.7.2 选择性投入的EC模块 |
| 4.7.3 EC模块优化效果 |
| 第五章 模型自学习策略优化 |
| 5.1 轧制力模型自学习基本算法 |
| 5.2 现场轧制数据的采集与处理 |
| 5.2.1 现场通讯及信号处理系统 |
| 5.2.2 基础自动化级和过程控制级 |
| 5.2.3 基础自动化级主要应用 |
| 5.2.4 现场数据的采集与存储 |
| 5.3 短自学习与长自学习 |
| 5.4 轧制力模型自学习算法的优化 |
| 5.4.1 自学习速度因子的选取 |
| 5.4.2 判定长期自学习的方法 |
| 5.5 长期自学习系数的确定 |
| 5.6 首钢2160热轧自学习而临的技术难题及解决 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（6）中厚板侧弯模型及控制策略的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 侧弯研究和控制技术进展 |
| 1.2.1 侧弯的运动模型研究 |
| 1.2.2 侧弯的检测和控制技术 |
| 1.2.3 侧弯的影响因素分析和模型研究 |
| 1.3 侧弯的理论和实践中存在的问题 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 中厚板侧弯运动方程的建立和研究 |
| 2.1 中厚板侧弯运动方程的建立 |
| 2.1.1 出口轧件侧弯运动方程的建立 |
| 2.1.2 入口轧件侧弯运动方程的建立 |
| 2.1.3 轧件出入口曲率与轧件楔形率差的关系 |
| 2.1.4 变形区轧件延伸与压下关系 |
| 2.2 侧弯运动方程的比较研究 |
| 2.2.1 中岛基本方程的严格求解 |
| 2.2.2 中岛侧弯模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 横向不对称辊系弹性变形模型的建立 |
| 3.1 轧辊刚性倾斜量模型的建立 |
| 3.2 辊系变形模型的建立与完善 |
| 3.2.1 离散化过程 |
| 3.2.2 辊系变形基本模型 |
| 3.3 辊系弹性变形基本方程 |
| 3.3.1 力—变形关系方程 |
| 3.3.2 力及力矩平衡关系方程 |
| 3.3.3 变形协调方程的改进 |
| 3.4 计算方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 中厚板侧弯影响规律的研究 |
| 4.1 来料存在楔形时侧弯规律的研究 |
| 4.1.1 来料存在楔形时入口轧件的侧弯规律 |
| 4.1.2 来料存在楔形时出口轧件的侧弯规律 |
| 4.2 轧件两侧温度不对称时侧弯规律的研究 |
| 4.2.1 轧件两侧温度不对称时入口轧件的侧弯规律 |
| 4.2.2 轧件两侧温度不对称时出口轧件的侧弯规律 |
| 4.3 轧机两侧刚度不同时侧弯规律的研究 |
| 4.3.1 轧机两侧刚度不同时入口轧件的侧弯规律 |
| 4.3.2 轧机两侧刚度不同时出口轧件的侧弯规律 |
| 4.4 轧件跑偏时侧弯规律的研究 |
| 4.4.1 轧件跑偏时入口轧件的侧弯规律 |
| 4.4.2 轧件跑偏时出口轧件的侧弯规律 |
| 4.5 轧辊倾斜时侧弯规律的研究 |
| 4.5.1 轧辊倾斜时入口轧件的侧弯规律 |
| 4.5.2 轧辊倾斜时出口轧件的侧弯规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 侧弯反馈控制模型及控制策略的研究 |
| 5.1 横向不对称轧制状态下的基本方程 |
| 5.2 中厚板横向不对称轧制状态下侧弯数学模型 |
| 5.3 侧弯反馈控制模型 |
| 5.3.1 轧件出口及入口曲率之间的简约关系 |
| 5.3.2 侧弯反馈控制模型 |
| 5.3.3 轧件两侧温度不对称时侧弯反馈控制模型 |
| 5.4 侧弯反馈控制模型与数值解的比较 |
| 5.4.1 来料存在楔形时的侧弯控制模型 |
| 5.4.2 轧件两侧温度不对称时的侧弯控制模型 |
| 5.4.3 两侧刚度不同时的侧弯控制模型 |
| 5.4.4 轧件跑偏时的侧弯控制模型 |
| 5.5 中厚板侧弯控制策略 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 中厚板侧弯诊断策略及其应用 |
| 6.1 中厚板侧弯诊断策略的研究 |
| 6.1.1 离线测试和校核诊断 |
| 6.1.2 自动化系统数据的在线校核诊断 |
| 6.1.3 在线轧制数据的分析和诊断 |
| 6.2 液压式推床两侧同步控制方法研究 |
| 6.2.1 液压式推床的组成 |
| 6.2.2 液压式推床同步控制方法 |
| 6.3 轧机两侧液压缸位置同步控制研究 |
| 6.4 侧弯诊断和现场应用效果 |
| 6.4.1 不稳定辊型诊断 |
| 6.4.2 刚度差异诊断 |
| 6.4.3 轧件异常跑偏诊断 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）中厚板轧机过程控制系统架构与模型设定（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 中厚板行业近年运行和市场概况 |
| 1.2.1 国际中厚板行业运行与市场 |
| 1.2.2 国内中厚板行业运行与市场 |
| 1.3 中厚板轧机发展及生产概述 |
| 1.3.1 国际中厚板轧机发展及生产 |
| 1.3.2 国内中厚板轧机发展及生产 |
| 1.4 中厚板轧制计算机控制系统 |
| 1.4.1 轧制计算机控制系统的发展 |
| 1.4.2 轧制计算机控制系统的组成和功能概述 |
| 1.4.3 过程控制系统平台发展与现状 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 轧线工艺设备和自动化系统 |
| 2.1 生产工艺流程和设备概述 |
| 2.1.1 原料和产品规格 |
| 2.1.2 工艺流程和设备布置 |
| 2.1.3 轧线设备和在线测量仪器 |
| 2.2 自动化系统概况 |
| 2.2.1 自动化系统网络架构 |
| 2.2.2 基础自动化 |
| 2.2.3 人机界面 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 过程控制系统设计 |
| 3.1 过程控制系统架构 |
| 3.1.1 过程控制系统平台和开发软件 |
| 3.1.2 系统框架设计 |
| 3.2 过程控制系统功能设计 |
| 3.2.1 系统设计原则 |
| 3.2.2 系统功能 |
| 3.3 系统进程及进程标准功能设计 |
| 3.3.1 系统主要进程设计 |
| 3.3.2 进程标准功能设计 |
| 3.4 数据通讯与操作 |
| 3.4.1 数据通讯 |
| 3.4.2 数据流 |
| 3.4.3 数据库操作 |
| 3.5 跟踪功能 |
| 3.5.1 中厚板跟踪特点 |
| 3.5.2 轧件跟踪原理 |
| 3.5.3 跟踪功能设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 过程控制系统的设定计算 |
| 4.1 设定计算的功能实现 |
| 4.1.1 设定计算的流程 |
| 4.1.2 设定计算中调用的功能模块 |
| 4.1.3 设定计算的数据流 |
| 4.1.4 设定计算的调用逻辑 |
| 4.2 本章小结 |
| 第5章 轧制策略与轧制规程设定 |
| 5.1 规程分配原则和调用 |
| 5.2 轧制策略和转钢控制 |
| 5.2.1 轧制策略的选择 |
| 5.2.2 展宽规则和转钢点控制 |
| 5.2.3 转钢控制现场应用 |
| 5.3 轧制规程设定 |
| 5.4 规程在线应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）中厚板轧机板形控制系统和模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景、目的和意义 |
| 1.2 中厚板轧机发展 |
| 1.3 板形的基本理论 |
| 1.3.1 板形及板凸度的基本概念 |
| 1.3.2 边部减薄 |
| 1.3.3 中厚板的断面形状表达式 |
| 1.3.4 中厚板的平直度 |
| 1.3.5 板平直度和板凸度的关系 |
| 1.3.6 轧制过程中影响板形的因素 |
| 1.4 板形控制手段的发展 |
| 1.4.1 液压弯辊技术 |
| 1.4.2 轧辊的横移技术和交叉技术 |
| 1.5 板形数学模型的发展 |
| 1.5.1 辊系的弹性变形模型的发展 |
| 1.5.2 轧辊温度场和热膨胀模型的发展 |
| 1.5.3 轧辊的磨损模型研究的发展 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 中厚板轧机板形控制系统 |
| 2.1 中厚板轧机板形自动控制系统 |
| 2.2 中厚板轧机的过程控制系统 |
| 2.2.1 过程控制系统功能分析 |
| 2.2.2 过程控制的设定计算 |
| 2.3 中厚板轧机板形调控机构设定计算 |
| 2.3.1 板形设定计算的功能和特点 |
| 2.3.2 板形设定计算的计算方法 |
| 2.3.3 板形设定计算的控制策略 |
| 2.3.4 板形设定计算的计算流程 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 辊系的弹性变形 |
| 3.1 轧辊弹性变形的基本理论 |
| 3.1.1 梁的弯曲及其挠度曲线微分方程 |
| 3.1.2 梁的剪切挠度 |
| 3.1.3 黑尔茨接触理论和费普尔公式 |
| 3.2 中厚板轧机力学模型 |
| 3.3 中厚板轧机轧辊的弹性变形计算 |
| 3.3.1 离散化 |
| 3.3.2 积分法计算中厚板轧机辊系的挠曲变形 |
| 3.3.3 中厚板轧机辊系的压扁函数 |
| 3.4 中厚板轧机辊系变形基本方程 |
| 3.4.1 力—位移关系方程 |
| 3.4.2 力平衡关系方程 |
| 3.4.3 变形协调关系方程 |
| 3.5 计算过程 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 轧辊的温度场和热膨胀 |
| 4.1 基础理论 |
| 4.1.1 传热学基本定律 |
| 4.1.2 傅立叶级数 |
| 4.2 轧辊的离散化 |
| 4.3 轧辊边界条件 |
| 4.3.1 工作辊辊面的传热量和换热系数计算 |
| 4.3.2 工作辊端部的传热量和换热系数计算 |
| 4.3.3 支撑辊的传热量和换热系数计算 |
| 4.4 轧辊的温度场计算 |
| 4.4.1 轧辊的温度场计算 |
| 4.4.2 轧辊表层单元的温度变化 |
| 4.4.3 轧辊内部的温度变化 |
| 4.4.4 计算轧辊温度场的相关参数计算 |
| 4.5 轧辊的热膨胀计算 |
| 4.6 轧辊温度场和热膨胀的计算流程 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 轧辊的磨损 |
| 5.1 轧辊的磨损特征及机理 |
| 5.2 计算轧辊磨损的理论模型 |
| 5.2.1 影响轧辊磨损的因素 |
| 5.2.2 轧辊磨损的理论计算公式 |
| 5.3 中厚板轧机轧辊的磨损计算 |
| 5.3.1 轧辊的离散化 |
| 5.3.2 工作辊的磨损计算 |
| 5.3.3 支撑辊的磨损计算 |
| 5.4 轧辊磨损的计算流程 |
| 5.5 轧辊的凸度曲线计算 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 中厚板轧机板形模型分析 |
| 6.1 Visual C++平台介绍 |
| 6.2 辊系的弹性变形模型计算以及轧件宽度对辊系挠曲的影响 |
| 6.2.1 辊系弹性变形计算 |
| 6.2.2 轧件宽度对辊系弹性变形的影响 |
| 6.3 轧辊温度场模型计算 |
| 6.3.1 轧制时间对轧辊表层中点温度的影响 |
| 6.3.2 轧制时间对工作辊温度场和热膨胀的影响 |
| 6.4 轧辊磨损模型计算 |
| 6.5 与原有模型的对比 |
| 6.5.1 辊系的弹性变形模型 |
| 6.5.2 轧辊的温度场与热膨胀模型 |
| 6.5.3 轧辊的磨损模型 |
| 6.6 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）基于ACE的中厚板轧机二级系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 现代化中厚板厂的各级自动化系统介绍 |
| 1.2.1 生产管理级 |
| 1.2.2 生产控制级 |
| 1.2.3 过程控制级 |
| 1.2.4 设备控制级 |
| 1.3 中厚板轧机二级控制系统的主要功能 |
| 1.3.1 系统通信功能 |
| 1.3.2 数据处理功能 |
| 1.3.3 轧件跟踪功能 |
| 1.3.4 轧制规程计算功能 |
| 1.3.5 道次修正功能 |
| 1.3.6 模型自学习功能 |
| 1.3.7 轧制节奏控制功能 |
| 1.4 西门子中厚板轧机二级控制系统介绍 |
| 1.4.1 生产线介绍 |
| 1.4.2 轧机二级在过程控制系统中的作用 |
| 1.4.3 轧机二级服务器的软/硬件配置 |
| 1.4.4 轧机二级控制系统平台 |
| 1.4.5 轧机二级系统结构 |
| 1.4.6 西门子轧机二级系统特点 |
| 1.5 国内中厚板轧机二级控制系统介绍 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 中厚板轧机二级系统架构设计及开发平台选型 |
| 2.1 中厚板轧机二级系统需求分析 |
| 2.1.1 系统的稳定性及工艺功能需求分析 |
| 2.1.2 系统功能的可伸缩性需求分析 |
| 2.1.4 系统的可发展性需求分析 |
| 2.2 中厚板轧机二级系统架构设计 |
| 2.2.1 系统架构设计思想 |
| 2.2.2 系统架构实现 |
| 2.3 中厚板轧机二级系统开发平台选型 |
| 2.3.1 中间件ACE的技术调查 |
| 2.3.2 数据库Oracle 10g的技术调查 |
| 2.3.3 数据开发软件PL/SQL Developer的技术调查 |
| 2.4 中厚板轧机二级系统开发环境配置 |
| 2.4.1 中间件ACE的环境配置方法 |
| 2.4.2 数据库访问方法OO4O环境配置方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 中厚板轧机二级系统通信功能的设计与实现 |
| 3.1 中厚板轧机二级系统与外部服务器的通信 |
| 3.1.1 与外部服务器通信的报文格式规范 |
| 3.1.2 与各外部服务器之间通信的报文设计 |
| 3.1.3 基于ACE的网络通信的实现 |
| 3.2 中厚板轧机二级系统进程间的通信 |
| 3.2.1 ACE共享内存管理方法 |
| 3.2.2 中厚板轧机二级系统进程间的数据流分析 |
| 3.2.3 中厚板轧机二级系统进程间通信的实现 |
| 3.3 中厚板轧机二级系统与数据库的通信 |
| 3.3.1 常见的几种数据库访问方法 |
| 3.3.2 OO4O访问Oracle 10g数据库的程序实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 中厚板轧机二级系统轧制规程计算功能的设计与实现 |
| 4.1 precalc进程设计 |
| 4.1.1 触发机制设计 |
| 4.1.2 程序框架设计 |
| 4.2 轧制规程计算采用的主要数学模型 |
| 4.2.1 轧制力模型 |
| 4.2.2 钢板温度模型 |
| 4.2.3 轧机弹跳模型 |
| 4.2.4 宽展模型 |
| 4.2.5 板凸度模型 |
| 4.3 轧制规程计算流程 |
| 4.3.1 轧制策略制定 |
| 4.3.2 阶段划分 |
| 4.3.3 阶段规程计算 |
| 4.4 末道次轧制力锁定法在轧制规程计算中的应用 |
| 4.4.1 基本原理 |
| 4.4.2 在线计算流程 |
| 4.4.3 实际应用效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 中厚板轧机二级系统模型自学习与道次修正功能的设计与实现 |
| 5.1 测量值处理进程的设计与实现 |
| 5.1.1 测量值收集 |
| 5.1.2 测量值处理 |
| 5.2 模型自学习进程的设计与实现 |
| 5.2.1 零点修正 |
| 5.2.2 钢板温度修正 |
| 5.2.3 轧制力长期自学习 |
| 5.3 道次修正进程的设计与实现 |
| 5.3.1 触发机制设计 |
| 5.3.2 道次修正的基本原理 |
| 5.3.3 道次修正模型的实际应用效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 中厚板轧机二级系统其它功能的设计与实现 |
| 6.1 跟踪进程的设计与实现 |
| 6.1.1 进程设计 |
| 6.1.2 功能实现 |
| 6.2 轧制节奏控制进程的设计与实现 |
| 6.2.1 非待温模式下的轧制节奏控制 |
| 6.2.2 待温模式下的轧制节奏控制 |
| 6.3 设定值发送进程的设计与实现 |
| 6.4 轧机二级系统监控软件开发 |
| 6.4.1 系统进程监控功能的实现 |
| 6.4.2 数据库操作功能的实现 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）天钢中厚板二级控制轧制模型的研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 中厚板轧机的发展趋势 |
| 1.3 中厚板轧机控制技术的发展 |
| 1.3.1 中厚板生产计算机控制技术的发展 |
| 1.3.2 轧机过程设定模型 |
| 1.3.3 厚度控制模型 |
| 1.3.4 产品性能控制 |
| 1.4 轧制模型的最近研究进展 |
| 1.4.1 四辊轧机控制模型研究现状 |
| 1.4.2 中厚板轧制过程控制模型的发展 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 天钢中厚板过程控制系统模型分析 |
| 2.1 工艺流程说明 |
| 2.2 轧线主要设备及检测仪表 |
| 2.2.1 粗轧机 |
| 2.2.2 精轧机 |
| 2.2.3 矫直机系统 |
| 2.2.4 控制冷却系统基本参数 |
| 2.3 轧制策略 |
| 2.3.1 过程设定系统组成 |
| 2.3.2 国内外中厚板压下规程的应用 |
| 2.3.3 双机架多阶段压下规程分配方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 天钢中厚板轧制模型的研究 |
| 3.1 粗轧阶段 |
| 3.1.1 展宽阶段 |
| 3.1.2 粗轧展宽后的延伸轧制阶段 |
| 3.2 精轧阶段 |
| 3.2.1 轧制策略 |
| 3.2.2 参数计算方法 |
| 3.3 轧件的热膨胀模型 |
| 3.4 高压水除鳞 |
| 3.5 自然宽度延展-WS |
| 3.6 轧件的速度 |
| 3.6.1 运行速度 |
| 3.6.2 咬入速度 |
| 3.6.3 轧制速度 |
| 3.6.4 出速度 |
| 3.7 温度和轧制力模型 |
| 3.7.1 温度模型 |
| 3.7.2 轧制力模型 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 天钢中厚板过程控制系统模型优化 |
| 4.1 屈服强度 |
| 4.1.1 综述 |
| 4.1.2 精轧阶段 |
| 4.1.3 粗轧阶段 |
| 4.2 轧制力矩 |
| 4.3 轧辊速度-V_(ROLL) |
| 4.4 轧制功率 |
| 4.5 辊缝位置 |
| 4.5.1 辊缝基准值-S(精轧) |
| 4.5.2 轧制基准值-S(粗轧) |
| 4.5.3 咬入基准值—冲击补偿S_(th)(精轧) |
| 4.6 轧辊热凸度-S_θ(精轧) |
| 4.7 轧辊的磨损-Sw(精轧) |
| 4.8 轧辊的温度 |
| 4.9 模型的优化 |
| 4.9.1 粗轧机 |
| 4.9.2 精轧机 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、首钢中厚板厂精轧机过程机控制系统（论文参考文献）
- [1]中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究[D]. 鲁亮. 燕山大学, 2019(03)
- [2]多功能热轧实验机组的开发与应用[D]. 高扬. 东北大学, 2018(01)
- [3]首钢中厚板品种钢板形工艺研究与应用[D]. 孟冬立. 燕山大学, 2017(12)
- [4]中厚板轧件跟踪和自动轧钢的研究与应用[D]. 王亮. 东北大学, 2012(07)
- [5]首钢2160热轧带钢厚度优化控制[D]. 张炬. 东北大学, 2012(05)
- [6]中厚板侧弯模型及控制策略的研究与应用[D]. 王君. 东北大学, 2013(07)
- [7]中厚板轧机过程控制系统架构与模型设定[D]. 陈金山. 东北大学, 2011(04)
- [8]中厚板轧机板形控制系统和模型研究[D]. 王彦辉. 东北大学, 2011(03)
- [9]基于ACE的中厚板轧机二级系统开发[D]. 崔海涛. 东北大学, 2011(07)
- [10]天钢中厚板二级控制轧制模型的研究与优化[D]. 卢建军. 东北大学, 2010(05)