一、并行环境下的模具制造模式（论文文献综述）
曲海霞[1]（2013）在《基于PROE的一模多腔注塑模具结构设计及Moldflow仿真分析》文中研究表明本论文基于Pro/E对产品右耳机壳进行一模多腔注塑模具结构设计,进行了右耳机壳注塑模具的三维设计,包括注塑模具的主流道、分流道、浇口和冷料穴等浇注系统,成型零部件的结构、排气结构、导向机构、脱模机构以及温度调节系统。另外借助于Moldflow模流分析软件,仿真分析注塑过程以评价模具的结构设计的合理性并进行优化。并对注塑机的最大注射量、注射压力、锁模力、开模行程等进行了校核。建立了右耳机壳注塑成型过程的有限元分析模型,解决了模型网格的划分、模型材料选择、成型工艺选择、设定分析顺序、选择浇口位置、气道系统建立、浇注系统及冷却系统建立等问题,对其注塑成型过程进行了流动分析和冷却分析,研究了塑料熔体的充填和流动规律,调整了夹右耳机壳的注塑模具的冷却系统结构。本论文的主要内容包括：1、模流仿真分析使用Moldflow软件,分析得到最佳的浇口位置与数量,针对流道系统与冷却系统的设计,对浇口尺寸、流道尺寸和冷却系统尺寸进行合理优化,代替实际试模、修模过程,大大提高模具质量,减少修模次数。2、模具结构设计根据模流仿真分析的状态参数（如压力、温度、速度等）,对注塑模具结构进行设计,包括注塑机的选择、浇注系统、成型系统、冷却系统、顶出系统等的设计,最后进行模具装配图和零件图的绘制。
拜胜利[2]（2012）在《F公司N处通讯产品模具开发周期问题研究》文中研究说明个人移动通讯产品从二十世纪九十年代末的兴起到二十一世纪前几年的飞速发展,已完全改变了我们的日常生活,个人移动通讯设备随处可见。推进这个步伐前进的是不断发展的电子信息技术、工艺处理技术和各种先进的制造技术,作为工作母机的模具也是这个市场不断扩大关键因素之一。在模具开发需要考虑的因素中,模具开发周期已成为客户关注的焦点。F公司作为移动通讯产品行业的代工巨头之一,在飞速的发展过程中如何就模具开发周期的管理在不断的探索。本文以F公司N处通讯产品模具开发周期为研究对象,首先对论文用到的理论基础—敏捷制造理论和并行工程理论进行概述,然后总结了F公司N处通讯产品模具开发周期的现状,指出了目前存在的主要问题,并对问题背后的原因进行分析。在此基础上,结合本企业的实际情况,从流程、技术、设备、系统建设、信息化程度和人力技能等方面入手,通过采用现场分析、专家座谈等方法,设计出如何缩短F公司N处通讯产品模具开发周期的方案,包括流程设计、信息平台搭建、标准化、模块化及人力技能培养等五个方面,最后,针对这一方案提出了实施思路,制定了实施的前期准备和实施步骤,明确了实施过程中的难点和解决措施,有效的保障了开发周期缩短方案的顺利实施。F公司N处的模具开发管理具有前端性,而模具开发管理是我国模具制造发展的必然局势和必经之路,是未来我国模具敏捷制造技术发展的重点,因此本文结论有望为当下我国制造企业提供参考和借鉴。
张秀玲[3]（2011）在《拉延模具数控加工CAPP技术研究与应用》文中研究指明在模具的制造过程中,工艺设计对模具产品的质量、制造成本等具有重要的影响。传统的工艺设计主要是依靠工程师的经验完成,已不能适应目前的汽车模具制造行业发展的需求。随着计算机在制造企业中的应用,通过计算机辅助进行加工工艺设计已成为可能。计算机辅助工艺过程设计（Computer Aided Process Planmng）即CAPP,通常是指机械产品零件制造工艺过程的计算机辅助设计与文档编制。CAPP技术的应用,可以提高加工质量、缩短生产准备周期,能对工艺设计的修改和变更做出快速响应,提高信息处理能力和企业各部门之间信息的交流能力,工艺人员的经验能够得到充分的积累和继承,减小编制工艺文件的工作量和产生错误的可能性,将广大工艺人员从繁琐、重复的劳动中解放出来。本文在研究汽车覆盖件拉延模具加工制造现状及工艺设计现状的基础上,对大型拉延模具计算机辅助工艺过程设计技术进行了研究和开发。论文研究了模具型面粗加工和精加工切削用量优化,研究了刀位轨迹走刀方式对加工时间和加工质量的影响,在此基础上,将工艺经验和工艺优化相结合,以PowerMILL软件为开发平台,利用CAPP技术开发了汽车覆盖件拉延模具数控加工工艺模板,实现了汽车覆盖件模具的规范化制造,以提高NC编程的质量和效率,规范汽车覆盖件模具加工工艺路线、工艺参数等,为汽车覆盖件模具CAD/CAPP/CAM一体化的实现奠定了工程基础。实例应用验证了该CAPP工艺模板具有可行性和实用性。
易平[4]（2010）在《面向模具行业的制造执行系统研究》文中认为模具是工业生产的关键工艺装备。近年来,随着我国工业的迅速发展,模具工业的规模已达到世界前列。然而,与国外模具业发达国家相比,我国的模具工业水平在技术、管理水平上仍存在差距,其中在管理方面的差距尤为明显。模具企业是典型的面向订单的单件生产型企业。由于订单的随机到达以及生产过程的动态多变,使得模具企业的生产过程难以得到有效的控制,从而经常造成模具质量难以保证、模具延期和等一系列管理问题。实现信息化管理尤其是制造过程的信息化管理是提升模具企业的管理水平的必然选择。通过对上百家模具企业的调研分析发现,模具生产管理是模具企业管理的瓶颈问题。本文针对模具行业制造过程的特点,研究了模具制造执行系统的理论及关键技术,在此基础上予以开发实现,并在模具企业实施应用。通过深入分析影响模具企业制造过程的各种要素,采用流程改进和并行工程的思想,提出了经改善的模具企业制造管理流程。并在此基础上,采用UML的需求建模方法建立了模具制造执行系统的需求模型。ISA-95是国际通行的制造执行系统标准,但无法直接应用于模具行业,因此,本文将基于模具企业需求分析的结果,采用ISA-95标准的通用模型,建立了基于ISA-95标准的模具制造执行系统功能模型。提出了一种基于多级优先规则的动态车间作业调度算法,在多级优先规则中,综合考虑一般优先规则的优先数、常规暂停和零件的权重,通过评价函数得出各零件的优先级进行调度。提出了一类考虑组合加工的模具生产环境下的Job shop调度问题,通过引入“非弹性组合加工相关性”,“虚拟工序”等概念,将此类非传统调度问题转化为传统调度问题,同时考虑了实际job-shop车间存在的复杂生产环境中的各种因素,实现了基于调度规则选择引擎的启发式算法。以零件陆续到达车间的动态Job Shop调度问题为研究对象,对车间稳定状态进行了较系统的研究。研究采用仿真调度试验的方法,分为因素分析和趋势与规律分析两个递进式的步骤进行；所采用的算法为启发式调度规则算法；通过对调度结果的处理分析,结果表明：影响车间稳定状态的主要因素为车间利用率,以实时车间利用率为考查指标时,稳定状态的到达与所到达的零件数量之间较好地符合二次曲线关系。研究结果对于动态Job Shop问题仿真调度及车间系统的合理与优化设计具有理论和实际意义。在本文研究理论与成果的基础上,采用SQL Server数据库,基于java EE平台实现了模具制造执行系统。该系统已在几十家模具企业得到了良好的应用,其中,在深圳一家模具企业,在应用大约一年后,减少了15%左右的延期,生产效率提升了20%到30%。
董娇[5]（2010）在《基于并行工程的机箱前面板产品及其注塑模具设计》文中指出并行工程是一项新兴发展起来的技术,它通过在产品设计阶段充分考虑与制造、装配等有关的约束,实现了在设计阶段避免制造、装配阶段出现的问题,从而保证产品设计、工艺设计和制造的一次成功,可以有效缩短产品开发周期、提高产品质量、降低开发成本、提高产品的竞争力。本文以1U服务器机箱前面板产品和模具的并行开发为实例,对并行工程的理论及其在注塑模中的实际应用进行研究。本文阐述了并行工程的产生、关键技术和实施方法;指出了原有注塑模在串行开发中的不足以及现有注塑模实施并行工程的可行性;提出并行工程的实施策略,根据图论和设计结构矩阵知识,对注塑产品并行开发流程进行规划,并对组织结构进行了重组;并行工程在注塑产品开发中的重要使能工具有面向制造的设计（DFM）技术、面向装配的设计（DFA）技术以及CAX（CAD/CAE）技术。以并行工程为指导思想,总结了注塑产品的结构要素和注塑产品在设计时应遵循的准则,采用自顶向下的设计方法,结合面向制造和装配的设计思想,提出了卡扣、散热结构等的简化方法,运用CAD软件（Pro/E）独立设计出机箱前面板的三维造型,完成1U服务器机箱前面板的设计。应用CAE软件（Moldflow）对设计过程和设计结果进行评判和反馈:采用填充分析评定浇注系统;采用翘曲分析评定冷却系统。以翘曲量为目标,采用Taguchi试验设计法,结合信噪比和变量分析方法（ANOVA）,分析各参数对塑件翘曲的影响程度,获得最优的模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间等成型工艺参数。根据模具的设计流程,结合分析结果,确定模具的分型面,设计了浇注系统、斜销、顶出系统等组成部件,最终完成1U服务器机箱前面板的模具设计。最后,总结了全文的研究工作,给出了主要研究成果和结论,指出了其中的不足之处及需要进一步研究的方向。
宋燕[6]（2009）在《注塑件设计与制造品质的同一化研究》文中指出注塑件因其无可替代的可塑性和优良的物理化学性能被广泛应用于制造业,尤其越来越多的被用作产品的主要功能件和外观件。但很多时候因设计之初的盲目、设计同制造的脱节,致使注塑件相关企业在研发的过程中无端的增加了大量的设计变更、模具返工、重复检测等一系列补救成本,拖延了开发进度,耗时耗力却实现不了注塑件的目标品质。相应的,注塑件的低品质会进一步影响到同其关联的产品品质和市场销售。为了摆脱当前国内制造业国际竞争力弱、整体品质低下的现状,根本之一是提高注塑件品质。本文结合注塑件整个生产过程中的关键技术,就如何使注塑件设计的目标品质同制造的实际品质一致的问题进行了系统化的研究。本文首先在注塑件传统质量概念的基础之上提出了品质的概念,探讨了注塑件品质同设计和制造品质的关系,提出了注塑件品质评价标准的制定原则。然后,重点以注塑件大体的生产过程为主线,从技术上分析、整合并提炼出各环节工作中确保和提升注塑件设计品质和制造品质的工作流程,可遵循的设计和制造理论、方法、数据和实例。此外,从管理上浅析了便于实现注塑件设计同制造的品质同一化行之有效的措施。最后,以有缺陷的注塑件为实例,反向分析实现设计和制造同一化的具体方法。本文的指导意义在于使开发人员从一开始就站在较高的角度,全面地考虑注塑件从概念形成到生产制造到报废的全生命周期内各阶段的因素,制定合理的设计品质评价标准,并强调生产中各个环节的协同工作,综合运用设计和制造技术,以最高的效率、最低的成本、最少的失误实现制造品质同设计品质的一致性。
梁琼仙[7]（2008）在《基于并行工程的汽车覆盖件冲压模具开发应用研究》文中进行了进一步梳理汽车工业的快速发展,给汽车模具的设计与制造带来了机遇与挑战。特别是随着现代科学技术,尤其是计算机科学、信息科学、网络技术等学科的交叉发展,涌现了计算机集成制造CIM、精益生产LP和敏捷制造AM等一系列先进的制造技术和管理模式。汽车模具作为汽车生产的重要工艺装备,其制造周期、质量、成本和服务成为汽车开发的决定因素。在激烈的市场竞争中,将并行工程理论和方法引入模具开发中不但有利于模具开发理论和方法的研究,同时也是提高模具质量,缩短模具开发周期的有效方法。并行工程方法和技术起源于美国,并迅速拓展应用到全世界的各个制造行业。如航空、汽车、电子等许多领域都得到了应用并取得了显着的经济效益。在我国由于对并行工程的研究应用起步较晚,且主要进行的是理论科学研究,在生产实际中应用较少。本文在并行思想的基础上,根据汽车模具开发的实际情况,对覆盖件模具进行了过程重构及活动规划的设计和研究。论文首先阐述了模具工业在国民经济中重要地位及先进模具开发技术,并将国内外模具开发技术加以对比,分析我国模具开发技术存在的差距,提出了在覆盖件模具开发中实施并行工程的必要性。其次分析了模具设计与制造理念和方法的研究成果,对模具开发过程的并行性,过程重构和活动规划进行了深入研究:①在产品全生命周期的基础上,分析了模具开发各阶段的活动过程,并就模具开发的并行过程进行了研究;②在现代系统工程理论和方法的基础上,对现有并行过程重构的基础理论——设计结构矩阵进行研究,给出模具产品并行开发过程重构模型;③系统研究了现有生产活动调度规则,并按并行工程的特点和要求,进行了新型活动规划理论和方法的研究,引用了最大可执行活动组规划法。最后,将本文的模具开发过程重构与规划算法应用于汽车覆盖件前围中板模具的开发设计中,进行了应用性研究。通过研究得出:汽车覆盖件模具的开发过程内容繁多,关系复杂,比常规模具开发更为迫切需要并行工程;覆盖件冲模并行工程是汽车制造行业冲压模具设计与制造的发展方向,是在市场激烈竞争中缩短产品开发周期、降低成本的保障。
王俊[8]（2008）在《基于并行工程的注塑产品开发模式研究》文中研究表明并行工程是一项新兴发展起来的技术,它通过在产品设计阶段充分考虑与制造有关的约束,全面评价产品设计和工艺设计,并提供改进的反馈信息,从而保证产品设计、工艺设计和制造一次成功,可以有效缩短产品开发周期、提高产品质量、降低开发成本。本文针对目前注塑产品开发过程中存在的弊端,对并行工程的理论和实际应用进行了深入的研究。在理论方面,本文阐述了并行工程的产生、关键技术和实施方法;介绍了PDM的概念、体系结构,论述了PDM与并行工程的关系;应用并行工程理论对注塑产品开发过程中的并行性进行了研究;基于图论和设计结构矩阵知识,对注塑产品并行开发流程进行规划,并对组织结构进行了重组。在实践方面,结合实际注塑产品开发项目,将并行工程应用于电脑机箱面板设计中。所做的主要工作有:基于PDM软件Pro/INTRALINK架构了支持并行工程的产品数据管理系统,并根据现有情况进行了定制和集成;在PDM环境下使用CAD软件进行注塑产品及模具的并行设计,并应用CAE软件对设计过程进行反馈,从而建立了一种对产品及其相关过程进行并行、一体化设计的系统化工作模式。最后,对全文的研究工作做了总结,给出了主要研究成果与结论,指出了需要进一步研究的方向。
赵国强[9]（2007）在《基于PDM的注塑模具开发管理技术研究》文中研究表明随着市场经济的全球化和塑料制品的广泛应用，对注塑模具的设计与制造的要求也越来越高。面对激烈的市场竞争，模具制造业广泛应用CAx／DFx等技术来提高自身的竞争力，但这些计算机辅助技术都是独立体系，彼此之间缺乏有效的信息共享和利用，就形成所谓的“信息孤岛”，使模具企业产品开发各阶段产生的数据信息难以在各部门之间正常流动。产品数据管理（Product Data Management，PDM）就是在企业对信息管理的迫切要求下产生并发展起来的。PDM以软件技术为基础，以产品为核心，实现产品数据信息、过程、功能的集成管理，其实施对企业实现信息集成、提高管理水平具有巨大的意义。本文在分析模具行业现状、PDM应用现状及模具企业实施PDM意义的基础上，结合注塑模具企业的特点，提出了基于Windchill平台的注塑模具PDM系统的体系结构，并研究了其功能模块。针对注塑模具企业产品信息管理的需要，构筑了一个数据管理平台对产品信息进行支持和维护，方便组织产品设计，完善模具产品结构，及时方便地共享设计、制造所需的大量的存档数据和相关的产品信息，有效地实现了模具产品的文档管理和产品结构与配置管理；为了满足注塑模具企业产品开发过程集成的要求，通过建立过程管理平台PDM系统来管理产品整个生命周期过程，组织并协调开发过程中设计审批、变更及相关人员的任务等，最终实现模具开发过程中的工作流程、工程变更和项目管理：通过探讨应用集成的集成方式和集成内容，给出企业应用集成的框架，最终提出了面向注塑模具企业的PDM系统集成方案，并对模具开发中的相关工具初步实现了功能集成。
王国春[10]（2007）在《车身开发过程中的模夹具同步工程分析研究》文中进行了进一步梳理车身开发具有周期长、成本高、质量控制复杂的特点。同步工程方法是缩短车身开发周期、有效控制开发成本、保证产品质量的有效途径。车身开发主要分为设计和制造两大阶段。模夹具设计制造是车身制造的关键技术。在车身的设计过程中综合考虑车身制造过程中的各种工艺因素,同步考虑模夹具的制造可行性,可以避免在工装制造和车身制造过程中出现大量的工艺问题;在车身制造的过程中,同步考虑车身的设计方案和模夹具设计制造的工艺方案,可以提高车身的设计质量,改善模夹具的工艺方案。同步工程方法在车身开发中的应用,其核心就是车身设计制造一体化。在车身设计过程中,本文针对四个体系进行了分析研究。主要包括车身外表面质量体系分析、产品成形性分析、车身焊装工艺分析、车身尺寸工程技术分析,系统的论述了在车身设计过程中,模夹具同步工程的主要方面。理论与实际相结合,在实际项目中共提出了五百多个工艺变更,极大提高了设计质量,为项目节省了成本,缩短了模夹具的开发周期。在车身的制造过程中,主要分为样车制造和批量试制两个阶段。在模夹具制造过程中,通过问题反馈,不断优化车身结构设计工艺,在满足功能要求的前提下,尽量简化工装开发复杂度,节省开发成本;在车身制造过程中,进一步考虑各种现有工艺条件,优化结构设计,平衡模夹具的调整,达到车身的质量目标。在实际项目中,目前共完成了三百多个设计变更,极大的提高了车身质量。综上所述,本文针对车身开发过程中的模夹具同步工程方法的应用,进行了系统论述。对车身设计过程中四个模夹具同步工程体系进行了详细的分析研究,并且在实际项目中进行了成功的应用;对于制造过程中,设计与制造的相互反馈,相互优化进行了分析。理论与实践相结合,通过大量的实例进行了论证,对车身开发项目具有重要的指导意义,对于车身开发过程中的模夹具同步工程技术进行了探索。
二、并行环境下的模具制造模式（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、并行环境下的模具制造模式（论文提纲范文）
（1）基于PROE的一模多腔注塑模具结构设计及Moldflow仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 模具工业的发展 |
| 1.2 我国模具工业的现状 |
| 1.3 我国模具行业未来的发展方向 |
| 1.4 课题的提出及研究意义 |
| 第二章 耳机壳产品工艺分析及模具结构方案的初步确定 |
| 2.1 塑件的结构工艺性分析 |
| 2.2 塑件原材料的分析 |
| 2.3 模具结构方案的初步确定 |
| 2.3.1 型腔数的确定 |
| 2.3.2 分型面的确定 |
| 2.3.3 浇注系统的确定 |
| 第三章 运用Moldflow软件进行有限元仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Moldflow软件仿真分析 |
| 3.2.1 CAD模型数据的导入 |
| 3.2.2 网格统计及修复 |
| 3.3 最佳浇口位置的设置分析 |
| 3.4 浇注系统分析 |
| 3.4.1 流道平衡分析原理及优化路线 |
| 3.4.2 浇注系统分析过程 |
| 第四章 耳机壳注塑模具方案的最终确定 |
| 4.1 模具型腔数目及排布方式的确定 |
| 4.2 注塑机的选择 |
| 4.3 分型面的设计 |
| 4.4 浇注系统的设计 |
| 4.4.1 主流道的设计 |
| 4.4.2 定位圈的设计 |
| 4.4.3 分流道的设计 |
| 4.5 浇口的设计 |
| 4.6 排气系统的设计 |
| 4.7 模架的设计 |
| 4.8 推出机构的设计 |
| 4.8.1 顶杆尺寸的计算 |
| 4.8.2 复位杆的设计 |
| 4.8.3 推杆固定板和推板的设计 |
| 4.9 合模导向机构的设计 |
| 4.10 成型零件的设计 |
| 4.11 冷却系统的设计 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）F公司N处通讯产品模具开发周期问题研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 研究内容和思路 |
| 第二章 相关理论综述 |
| 2.1 敏捷制造理论 |
| 2.2 并行工程理论 |
| 第三章 F公司N处通讯产品模具开发周期现状 |
| 3.1 F公司N处通讯产品模具开发周期概况 |
| 3.2 F公司N处通讯产品模具开发周期存在的问题 |
| 3.3 F公司N处通讯产品模具开发周期存在问题的原因分析 |
| 第四章 F公司N处通讯产品模具开发周期缩短方案设计 |
| 4.1 流程分析与设计 |
| 4.2 信息化平台的设计与搭建 |
| 4.3 标准化方案分析与设计 |
| 4.4 模块化分析与设计 |
| 4.5 人力技能分析与培育 |
| 第五章 F公司N处通讯产品模具开发周期缩短方案的实施 |
| 5.1 实施前期准备与实施步骤 |
| 5.2 实施难点与解决措施 |
| 5.3 后续评价与改进完善 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 论文主要结论 |
| 6.2 研究的局限及未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）拉延模具数控加工CAPP技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 CAPP 技术概述 |
| 1.2.1 CAPP 研究的发展过程和现状 |
| 1.2.2 CAPP 系统的分类 |
| 1.3 课题研究的现状、问题及发展趋势 |
| 1.3.1 课题研究的现状 |
| 1.3.2 CAPP 应用存在的不足与问题 |
| 1.3.3 发展趋势 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 第2章 大型拉延模具及其加工工艺 |
| 2.1 大型拉延模具的特点及结构特征分类 |
| 2.2 大型拉延模具数控的加工 |
| 2.3 大型拉延模具典型数控加工工步分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 CAPP 技术在拉延模具加工中的应用 |
| 3.1 大型拉延模具数控加工工艺设计 |
| 3.2 大型拉延模具数控加工 CAPP 技术 |
| 3.2.1 成组技术的应用 |
| 3.2.2 基于实例推理技术的应用 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 面向大型拉延模具数控加工 CAPP 模板开发 |
| 4.1 模板的定义 |
| 4.2 POWERMILL 软件在大型拉延模具加工中的应用 |
| 4.3 大型拉延模具数控加工工艺模板开发实施 |
| 4.3.1 大型拉延模具数控加工工艺模板总体结构 |
| 4.3.2 大型拉延模具数控加工工艺模板开发 |
| 4.3.3 大型拉延模数控加工工艺模板的应用 |
| 4.4 小结 |
| 结论与展望 |
| 全文总结 |
| 本文特色 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（4）面向模具行业的制造执行系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 模具企业的管理特点及行业发展趋势 |
| 1.2 模具行业的信息化现状与需求 |
| 1.3 模具企业制造执行系统国内外研究现状 |
| 1.4 课题的研究意义及主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 模具制造执行系统关键技术的理论与方法 |
| 2.1 结合CE及BPI思想的模具制造流程改善方法 |
| 2.2 基于UML的需求建模方法 |
| 2.3 基于ISA-95的模具MES功能建模方法 |
| 2.4 模具企业动态车间作业计划 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 模具制造执行系统需求建模 |
| 3.1 模具企业的制造管理模式 |
| 3.2 模具制造管理模式优化分析及改善 |
| 3.3 需求建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 模具制造执行系统功能建模 |
| 4.1 功能层次模型 |
| 4.2 物理层次模型 |
| 4.3 生产作业管理活动模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 模具企业动态车间作业计划 |
| 5.1 基于多级优先规则的模具企业动态车间作业调度算法 |
| 5.2 考虑组合加工的模具企业动态车间作业调度算法 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 仿真调度中车间稳定状态的研究 |
| 6.1 仿真调度及车间稳定状态 |
| 6.2 仿真调度实验设计 |
| 6.3 仿真调度实验结果及分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 制造执行系统实现与应用 |
| 7.1 系统实现平台的构建 |
| 7.2 基于JAVAEE的混合模式的实现方法 |
| 7.3 基于JAVAEE的系统架构 |
| 7.4 系统功能结构的设计 |
| 7.5 系统运行实例 |
| 7.6 汽车覆盖件模具行业应用案例 |
| 7.7 塑料模具行业应用案例 |
| 7.8 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
（5）基于并行工程的机箱前面板产品及其注塑模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 并行工程概述 |
| 1.2.1 传统的串行产品开发方式 |
| 1.2.2 并行工程的优点 |
| 1.2.3 并行工程在国内外的应用与研究 |
| 1.3 注塑产品开发并行性的分析 |
| 1.3.1 原有注塑产品串行开发中存在的不足 |
| 1.3.2 注塑产品开发过程的并行性分析 |
| 1.4 课题背景以及研究内容 |
| 1.4.1 课题背景与来源 |
| 1.4.2 课题主要内容 |
| 第二章 并行工程在注塑产品开发中的实施 |
| 2.1 并行工程的实施策略 |
| 2.2 注塑产品并行开发工作流程规划 |
| 2.2.1 产品设计活动联系的基本形式 |
| 2.2.2 注塑产品并行设计过程建模 |
| 2.2.3 注塑产品开发 IPT 的组建及开发流程 |
| 2.3 并行工程中的使能工具——DFX/CAX 技术 |
| 2.3.1 DFX 技术 |
| 2.3.2 CAX 技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 机箱前面板注塑产品设计 |
| 3.1 自顶向下(Top-Down) 的设计 |
| 3.2 机箱前面板造型 |
| 3.2.1 1U 服务器机箱简介 |
| 3.2.2 机箱前面板造型过程 |
| 3.2.3 设计结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于 CAE 的机箱前面板注塑工艺评判 |
| 4.1 注塑制品翘曲变形模拟 |
| 4.2 注塑成型过程模拟分析 |
| 4.2.1 建立浇注系统 |
| 4.2.2 填充分析结果 |
| 4.3 翘曲变形分析与工艺参数优化 |
| 4.3.1 信噪比(S/N) |
| 4.3.2 建立冷却系统 |
| 4.3.3 初始分析结果 |
| 4.3.4 基于 Taguchi 试验的工艺优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 机箱前面板注塑模设计 |
| 5.1 模具设计流程 |
| 5.2 总体设计 |
| 5.2.1 型腔数确定 |
| 5.2.2 分型面设计 |
| 5.3 其他部分设计 |
| 5.3.1 浇注系统设计 |
| 5.3.2 斜销设计 |
| 5.3.3 顶出系统设计 |
| 5.3.4 支撑柱系统设计 |
| 5.4 模具总装图 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）注塑件设计与制造品质的同一化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 注塑件品质与产品整体品质的关系 |
| 1.2 课题来源及背景 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题背景 |
| 1.3 论文研究的内容及目的 |
| 1.4 论文研究的方法及框架流程 |
| 第二章 注塑件质量的扩充—品质的提出 |
| 2.1 传统的注塑件质量概念 |
| 2.2 当前注塑件质量评价标准同现实需求和设计发展趋势的矛盾 |
| 2.2.1 当前注塑件质量评价标准 |
| 2.2.2 同现实需求和设计发展趋势的矛盾 |
| 2.3 注塑件品质概念的提出 |
| 2.4 注塑件品质同设计和制造品质的关系 |
| 2.5 注塑件品质评价标准的制定原则 |
| 2.6 本章 小结 |
| 第三章 注塑件设计与制造品质技术上的同一化 |
| 3.1 设计前的分析和准备 |
| 3.2 注塑件概念设计 |
| 3.2.1 概念设计流程 |
| 3.2.2 概念设计提升注塑件品质的设计原则 |
| 3.2.3 结合实例分析注塑件概念设计原则的应用 |
| 3.3 注塑材料性能分析及选择 |
| 3.3.1 注塑材料的分类和性能分析 |
| 3.3.2 注塑材料的性能增强和改性 |
| 3.3.3 注塑材料选择流程和原则 |
| 3.4 注塑件结构设计 |
| 3.4.1 注塑件结构设计流程 |
| 3.4.2 注塑件结构便于降低制造成本的设计原则 |
| 3.4.3 注塑件结构便于模具制造和注塑成型的设计方法 |
| 3.4.4 注塑件结构便于装配的设计方法 |
| 3.5 注塑件设计验证和优化 |
| 3.6 注塑件制造前的准备工作 |
| 3.7 注塑模具的设计和加工制造 |
| 3.7.1 注塑模具分类 |
| 3.7.2 注塑模具的设计过程和提升制造品质的设计原则 |
| 3.7.3 注塑模具的加工制造 |
| 3.8 注塑成型工艺 |
| 3.8.1 注塑工艺提升制造品质的方法 |
| 3.8.2 注塑件成型的主要不良分析及对策 |
| 3.9 注塑件的包装 |
| 3.10 本章 小节 |
| 第四章 注塑件设计与制造品质管理上的同一化 |
| 4.1 并行工程概述 |
| 4.2 并行工程的核心技术 |
| 4.3 并行工程实现注塑件设计和制造品质同一化的方式 |
| 4.4 本章 小节 |
| 第五章 注塑件设计与制造品质同一化的实例分析 |
| 5.1 注塑件实例1：透明方灯面罩和圆灯面罩 |
| 5.2 注塑件实例2：望远镜盖和伸展器支架 |
| 5.3 注塑件实例3：伸展器底座 |
| 5.4 注塑件实例4：诱捕器上下壳体和连接板 |
| 5.5 本章 小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）基于并行工程的汽车覆盖件冲压模具开发应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 汽车模具工业在国民经济中的地位及课题研究背景 |
| 1.1.1 汽车模具工业在国民经济中的地位 |
| 1.1.2 课题研究的背景 |
| 1.2 模具开发技术的概况研究 |
| 1.2.1 模具并行CAD/CAM开发技术 |
| 1.2.2 集成化快速模具开发技术 |
| 1.2.3 敏捷化快速模具开发技术 |
| 1.2.4 数字化快速模具开发技术 |
| 1.2.5 并行化快速模具开发技术 |
| 1.3 选题依据及意义 |
| 1.4 本文研究内容及论文组织结构 |
| 第二章 模具并行开发工程 |
| 2.1 并行工程概述 |
| 2.2 冲压模具全生命周期分析 |
| 2.3 传统的覆盖件模具开发过程分析 |
| 2.4 模具开发并行工程 |
| 2.4.1 模具开发并行工作组织结构 |
| 2.4.2 模具并行开发计算机辅助报价 |
| 2.4.3 车身覆盖件产品设计与模具设计的并行性 |
| 2.4.4 模具设计与制造并行工程 |
| 2.4.5 模具开发并行工程框架 |
| 2.4.6 模具DFM |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 模具并行开发过程分析与重构 |
| 3.1 冲压模具设计活动间的联系 |
| 3.2 冲压模具设计活动间耦合识别算法 |
| 3.2.1 模具设计结构矩阵 |
| 3.2.2 模具设计过程中耦合活动识别算法 |
| 3.2.3 模具并行设计过程模型及级别划分 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 模具开发活动的并行规划 |
| 4.1 模具产品开发活动的并行规划 |
| 4.1.1 并行活动的描述 |
| 4.1.2 活动规划模型 |
| 4.1.3 并行活动最大可执行活动组法 |
| 4.1.3.1 活动时间估计 |
| 4.1.3.2 信息权重因子 |
| 4.1.3.3 资源的分配 |
| 4.1.3.4 启发式调度规则 |
| 4.1.3.5 活动规划过程 |
| 4.2 模具并行开发活动规划的应用举例 |
| 4.2.1 最大可执行活动组法规划 |
| 4.2.2 活动规划分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 汽车覆盖件模具开发过程的重构与活动规划 |
| 5.1 覆盖件模具特点及其设计开发技术 |
| 5.1.1 覆盖件产品及其模具结构设计特点 |
| 5.1.2 覆盖件模具设计开发技术 |
| 5.1.2.1 覆盖件模具CAD/CAM并行开发过程 |
| 5.1.2.2 覆盖件模具的并行设计 |
| 5.2 前围中板覆盖件模具并行设计过程的规划 |
| 5.2.1 前围中板模具设计过程与设计结构矩阵 |
| 5.2.2 前围中板模具设计活动级别划分 |
| 5.2.3 前围中板模具并行设计活动调度规划 |
| 5.2.3.1 前围中板模具设计过程重构 |
| 5.2.3.2 前围中板模具设计活动规划调度 |
| 5.2.4 前围中板模具并行开发活动规划分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表论文目录 |
（8）基于并行工程的注塑产品开发模式研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 并行工程概述 |
| 1.2.1 传统的串行产品开发方式的缺陷 |
| 1.2.2 并行工程的概念 |
| 1.2.3 并行工程在国外的应用与研究 |
| 1.2.4 并行工程在国内的应用与研究 |
| 1.3 产品数据管理PDM |
| 1.3.1 PDM的概念 |
| 1.3.2 PDM的发展 |
| 1.3.3 PDM与并行工程的关系 |
| 1.4 课题来源以及研究内容 |
| 1.4.1 课题背景与来源 |
| 1.4.2 课题主要研究内容 |
| 第二章 注塑产品开发并行工程的实施 |
| 2.1 并行工程的实施策略 |
| 2.2 实施并行工程的集成框架—PDM |
| 2.2.1 PDM的结构 |
| 2.2.2 PDM的功能 |
| 2.2.3 PDM的实施步骤 |
| 2.3 注塑产品开发并行工程的分析 |
| 2.3.1 原有注塑产品开发中存在的不足 |
| 2.3.2 注塑产品开发过程的并行性分析 |
| 2.3.3 注塑产品开发中的CAD/CAE/CAM技术 |
| 2.3.4 并行工程使能技术—DFx |
| 2.3.5 注塑产品开发并行工程的实施目标 |
| 2.4 注塑产品并行开发工作流程规划 |
| 2.4.1 产品开发活动联系的基本形式 |
| 2.4.2 注塑产品并行设计过程建模 |
| 2.5 注塑产品开发过程的改进 |
| 2.5.1 注塑产品开发组织管理及IPT的组建 |
| 2.5.2 注塑产品开发过程集成 |
| 2.5.3 PDM产品的选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 Pro/INTRALINK在产品开发中的应用 |
| 3.1 Pro/INTRALINK系统概述 |
| 3.1.1 Pro/INTRALINK的功能 |
| 3.1.2 Pro/INTRALINK的结构 |
| 3.1.3 软硬件配置及网络架构 |
| 3.2 Pro/INTRALINK在并行工程中的应用 |
| 3.2.1 Pro/INTRALINK并行设计环境的建立 |
| 3.2.2 Pro/INTRALINK的并行协同机制 |
| 3.2.3 Pro/INTRALINK的消息传递机制 |
| 3.2.4 材料单(BOM)报表 |
| 3.2.5 数据库的自动备份和恢复 |
| 3.2.6 基于Pro/INTRALINK的工作流程及原则 |
| 3.3 使用PTC会议中心创建电子会议 |
| 3.4 基于WEB的Pro/INTRALINK应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 注塑产品开发实例 |
| 4.1 电脑机箱产品的分布式协同设计 |
| 4.1.1 自顶向下(Top-Down)的设计 |
| 4.1.2 电脑机箱的CAD设计 |
| 4.2 基于CAE的工艺反馈 |
| 4.2.1 模流分析前处理 |
| 4.2.2 填充分析 |
| 4.2.3 冷却和翘曲分析 |
| 4.3 机箱面板注塑模设计 |
| 4.3.1 模具CAD设计流程 |
| 4.3.2 机箱面板注塑模CAD设计 |
| 4.4 设计过程中的信息反馈 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（9）基于PDM的注塑模具开发管理技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 模具行业现状 |
| 1.2 PDM发展及其现状 |
| 1.3 模具行业实施PDM的意义 |
| 1.4 论文主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 注塑模具 PDM体系结构及关键技术 |
| 2.1 注塑模具PDM体系结构 |
| 2.2 注塑模具PDM关键技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于 PDM的注塑模具产品的数据管理 |
| 3.1 基于 PDM的注塑模具产品文档管理 |
| 3.2 基于PDM的注塑模具产品结构与配置管理 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于 PDM的注塑模具产品开发过程管理 |
| 4.1 基于PDM的注塑模具产品设计的工作流管理 |
| 4.2 基于PDM的注塑模具开发中的工程变更管理 |
| 4.3 基于PDM的注塑模具产品开发项目管理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于 PDM的注塑模具的系统集成 |
| 5.1 基于PDM的应用集成框架 |
| 5.2 基于PDM的应用集成技术探讨 |
| 5.3 面向注塑模具企业的PDM系统集成方案 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士在读期间从事科学研究与论文发表情况 |
| 详细摘要 |
（10）车身开发过程中的模夹具同步工程分析研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 同步工程概述 |
| 1.1.1 同步工程的基本概念 |
| 1.1.2 同步工程的国内外发展现状 |
| 1.1.3 在汽车研发中应用同步工程的重要意义 |
| 1.2 同步工程在汽车研发中的应用 |
| 1.2.1 在汽车研发中应用同步工程的国内外现状 |
| 1.2.2 在汽车研发中应用同步工程的特点 |
| 1.3 本文的主要研究内容与意义 |
| 1.3.1 本文的主要研究内容 |
| 1.3.2 本文的主要意义 |
| 第2章 车身设计目标分析 |
| 2.1 车型市场定位分析 |
| 2.1.1 目标市场分析 |
| 2.1.2 竞争车型特点研究分析 |
| 2.2 设计目标设定分析 |
| 2.2.1 设计目标设定方法 |
| 2.2.2 设计目标的重要作用 |
| 2.3 本章小节 |
| 第3章 车身制造的工艺条件分析 |
| 3.1 冲压生产工艺条件分析 |
| 3.1.1 冲压机床参数分析 |
| 3.1.2 冲压生产线布置分析 |
| 3.2 焊装生产工艺条件分析 |
| 3.2.1 焊装线生产条件分析 |
| 3.2.2 注胶工艺条件分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 车身设计过程中的模夹具同步工程分析研究 |
| 4.1 车身外表面质量体系研究 |
| 4.1.1 车身分块方案分析 |
| 4.1.2 典型断面分析 |
| 4.1.3 缝隙与断差分析 |
| 4.1.4 A级曲面质量评价指标与分析方法研究 |
| 4.1.5 外覆盖件抗凹特性评价指标与分析方法研究 |
| 4.2 车身零件成形性分析研究 |
| 4.2.1 基于知识的零件成形性分析 |
| 4.2.2 基于数值模拟技术的零件成形性分析 |
| 4.3 车身焊装工艺技术研究 |
| 4.3.1 焊装顺序可行性分析 |
| 4.3.2 焊装工艺人机工程分析 |
| 4.4 车身设计阶段的尺寸工程技术研究 |
| 4.4.1 定位方案可行性分析 |
| 4.4.2 车身公差分配方法分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 车身制造过程中的模夹具同步工程分析研究 |
| 5.1 样车试制阶段模夹具同步工程分析 |
| 5.1.1 基于样件模具的车身制造工艺性优化分析 |
| 5.1.2 车身焊装工艺验证与优化分析 |
| 5.1.3 基于附件总装的白车身结构变更分析 |
| 5.2 批量试制阶段模夹具同步工程分析研究 |
| 5.2.1 面向车身质量的模夹具平衡调整方法研究 |
| 5.2.2 基于现场生产线工艺条件的设计变更分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A (攻读硕士学位期间发表的学术论文) |
| 致谢 |
四、并行环境下的模具制造模式（论文参考文献）
- [1]基于PROE的一模多腔注塑模具结构设计及Moldflow仿真分析[D]. 曲海霞. 山东大学, 2013(05)
- [2]F公司N处通讯产品模具开发周期问题研究[D]. 拜胜利. 兰州大学, 2012(10)
- [3]拉延模具数控加工CAPP技术研究与应用[D]. 张秀玲. 湖南大学, 2011(08)
- [4]面向模具行业的制造执行系统研究[D]. 易平. 华中科技大学, 2010(07)
- [5]基于并行工程的机箱前面板产品及其注塑模具设计[D]. 董娇. 江苏大学, 2010(08)
- [6]注塑件设计与制造品质的同一化研究[D]. 宋燕. 天津大学, 2009(S2)
- [7]基于并行工程的汽车覆盖件冲压模具开发应用研究[D]. 梁琼仙. 昆明理工大学, 2008(09)
- [8]基于并行工程的注塑产品开发模式研究[D]. 王俊. 江苏大学, 2008(09)
- [9]基于PDM的注塑模具开发管理技术研究[D]. 赵国强. 山东科技大学, 2007(04)
- [10]车身开发过程中的模夹具同步工程分析研究[D]. 王国春. 湖南大学, 2007(07)