一、连铸坯定尺控制优化（论文文献综述）
张宏亮,冯光宏,刘鑫,陈继林,王宝山,马健[1]（2021）在《方坯直接轧制工艺铸-轧界面连铸坯排队过程的衔接优化》文中研究说明通过排队论的方法,构建了方坯直接轧制工艺铸-轧界面的连铸坯排队的数学模型,并对钢厂2 ×70 t EAF-6流150 mm × 150 mm方坯直接轧制生产线进行排队论的案例优化分析。在保证直接轧制率的情况下,钢水量由1.88 t/min提高到了 2.3 t/min,直接轧制优化工艺提高了生产线的产量。在方坯直接轧制生产系统中,连铸坯的平均等待时间越短,生产线的直接轧制率越高;当连铸工序与轧钢工序的通钢量相同时,直接轧制工艺的产量达到最大;当排队系统中连铸坯的平均等待时间小于铸坯的极限等待时间时,直接轧制工艺的效率最高;只有同时具备以上两个条件时,方坯直接轧制工艺的铸-轧衔接匹配达到最优。
张宏亮[2]（2021）在《方坯直接轧制工艺及强化机理研究》文中进行了进一步梳理2020年中国钢材总产量达到13.25亿吨,棒材产品总量大约5亿吨,约占整个钢材总产量的38%。因此,棒材企业节能减排新技术对整个钢铁行业绿色低碳发展非常重要。方坯直轧工艺,是指连铸方坯切断后,不经过任何加热或短时间边角补热,然后输送至轧机轧制的生产工艺,是一项典型的流程界面技术。该技术显着降低轧钢工序的能耗,有效减少CO2排放,对于中国实现2030年碳达峰的目标,有着非常重要的意义。该技术的明显特征是生产线取消了加热炉,充分利用了方坯连铸过程的显热,显着降低了棒材生产过程轧钢工序的能耗。但是,方坯直轧工艺还存在三个问题亟需解决,限制了该技术的推广应用,主要包括:铸轧界面的衔接不匹配影响连铸坯直轧率和产量;连铸坯头尾温差影响产品性能稳定性;直轧工艺缺少加热炉生产过程微合金碳氮化物的析出和再溶解过程,强化效果不明显。在此背景下,本文主要研究了方坯直轧工艺的铸轧界面技术,为该技术的推广应用提供理论依据和技术支持,主要研究内容和结论如下:（1）方坯直轧工艺温度场变化规律和渗透轧制变形机理利用有限元的方法,分析了拉速、二冷比水量、浇铸过热度等工艺参数对连铸坯出坯温度、冶金长度的影响。在保证凝固末端不超切断点位置的前提下,提高拉速是铸坯提温的最有效措施之一。当拉速由2m/min升高到2.8m/min时,150方铸坯的表面温度可提高85℃;直轧工艺铸坯轧制前的心表温差为160℃,相同粗轧道次变形后,方坯直轧工艺的铸坯心部等效应变比加热炉工艺增加了4～6%,更有利于铸坯心部的变形渗透,改善铸坯心部偏析等质量问题。（2）方坯直轧工艺铸-轧界面的排队理论研究和衔接匹配关系方坯直轧工艺铸轧界面的最佳衔接状态,需要方坯直轧工艺产量的最大化和直轧率的最大化。直轧工艺产量最大化,需要满足连铸工序的通钢量与轧制工序的秒流量相当,即两个工序的过钢量相等;直轧工艺直轧率最大化,需要铸轧界面衔接过程单个铸坯的等待时间小于铸坯极限等待时间。采用排队论方法构建了方坯直轧工艺铸-轧界面的连铸坯排队的数学模型,分析不同坯型、定尺、拉速、流数对铸坯排队系统中平均等待时间的影响。针对国内常见的多流连铸机对一条轧钢线的生产线,优化计算出不同条件下的最佳拉速和流数的控制范围,提供了一套可供直轧工艺生产选择的工艺参数。（3）方坯直轧工艺产品质量稳定性控制和连铸坯均温工艺采用连铸段选择性保温的方法,设计了一种用于减少方坯直轧工艺生产过程铸坯头尾温差的工艺方法。定尺6m、150方连铸坯,在切断后连铸坯头尾温差由80℃降低至45℃,使得相同炉次钢筋的力学性能波动范围由原来的100MPa下降到60MPa,收窄40%;单个铸坯长度方向上对应钢筋的力学性能波动范围由60MPa下降到30MPa,收窄了50%。（4）方坯直轧工艺条件下的强化机理研究本文以含Nb钢筋为研究对象,研究了直轧工艺条件下Nb（C,N）析出规律,利用直轧工艺特点和精轧间强水冷工艺,有效地降低钢筋的终轧温度,使得钢坯心部的应变量显着增加,促进了心部的组织晶粒细化和Nb（C,N）沉淀强化,提高了含Nb钢筋的力学性能。通过以上直轧生产控轧控冷工艺优化,生产出了满GB/T1499.2-2018国标要求的含Nb钢筋,而且Nb合金元素控制在0.015%以内,减少了微合金元素添加。
王新东,常金宝,李杰[3]（2020）在《小方坯连铸-轧钢“界面”技术的发展与应用》文中研究指明运用冶金流程工程学观点,并结合工厂应用实例对小方坯热送热装技术、直接轧制技术和铸轧型无头轧制技术的发展和应用进行了介绍。以小方坯连铸-轧钢制造流程为例,讨论了冶金制造流程中时间、空间等关键要素的配置方法对整个流程中能量耗散的影响,研究了冶金流程典型耗散系统中物质流、能量流和信息流实现"层流"运行的关键技术以及应用效果。通过理论分析和工厂实例,证明通过优化连铸-轧钢"界面"衔接,建立物质流、能量流、信息流优化的运行网络并且实现高效运行,可以显着降低整个棒线材生产流程的能量耗散,节约大量能源,从而实现降本增效、节能减排、绿色化生产。
韩占光[4]（2020）在《连铸方坯直接轧制表面温度控制探究》文中研究表明高温铸坯是保证连铸坯实现直接轧制的先决条件。通过分析拉坯速度、冷却制度、连铸坯断面尺寸、连铸坯定尺、切割方式、保温罩及铸坯直送辊道速度等因素对连铸坯温度的影响,确定了获取高温铸坯的合理的连铸机工艺设计方案及过程参数控制要求。
张益沛[5]（2019）在《精益生产在QD特钢炼钢厂的应用研究》文中研究指明面对当前少量多品种及快速变化的市场需求,钢铁企业传统的大批量生产方式已无法满足发展需要。因此必须积极开发符合市场需求及发展趋势的高端、高附加值钢材新产品新服务,通过应用精益生产方式实现转型升级。本研究以QD特钢炼钢厂为研究对象,以精益生产转型升级为出发点,综合运用多种精益生产管理理念和工具方法,对炼钢厂存在的问题进行了全方位深度诊断分析。并在此基础上通过实施多种具体的精益改进措施,转变管理思路和操作习惯,夯实全员精益生产的思想基础,建立完善的精益转型业绩管理和持续改进机制。从而达到提升管理水平、促进增产增效、质量提升、关键技术经济指标改善的既定目标,最终实现了炼钢厂建设集团内精益转型模范工厂的奋斗目标。本文首先从国内背景、国外背景和行业背景三个方面介绍开展本研究的现实背景,然后对精益生产理论的定义内涵、国内外发展过程和应用方法进行了详细介绍以奠定本研究的理论基础。进而通过对炼钢厂进行简要介绍来发现并提出本研究所要解决四大关键问题:理念与能力建设问题、钢铁料耗问题、能源效率问题、质量提升问题。随后进行企业调研、收集基础数据,运用精益生产的理论和工具方法对四大问题分别进行具体诊断分析,得出了导致各项问题精益损失的重点因素。结合精益诊断分析得出的结论,针对四大问题运用精益生产的理论和工具方法分别对企业理念行为、管理系统、运营系统等各个要素进行改进实施,通过设计关键经济技术指标、确定改善中长期目标、制定实施措施和计划、实施计划并跟踪完善等步骤最终完成方案目标。最后通过对炼钢厂建设精益转型模范工厂的过程进行总结,提炼出了建设精益转型模范工厂的“三阶九步法”标准化实施模型。最后对本研究和应用的整个过程进行总结,对取得的成果和成功经验进行归纳概括,对在研究过程中出现的问题以及不足进行分析,对未来下一步精益生产的发展和应用进行了展望,以供今后其他单位或者研究者进行参考。
张镭[6]（2019）在《棒材直轧粗轧段工艺参数对温度场影响规律研究》文中研究指明棒线材免加热直接轧制技术具有节能减排、成材率高、生产工艺流程简单等优势,在新建或改造棒线材生产线上得到普遍的应用。粗轧过程是棒线材直轧工艺的关键工序,由于其轧件温度头低尾高,较常规生产线轧制力大,进而使同批次产品产生性能差。针对轧制过程中轧件温度难以在线测量、由心部到表面温度变化难以确定,导致轧制工艺参数对轧制变形的影响难以把握的问题,本文依托于“国家重点研发计划重点基础材料技术提升与产业化重点专项”的子课题“直接轧制全流程绿色循环和负能制造技术开发及应用示范”项目,结合河钢集团承钢公司120吨‐三棒材直轧生产线的生产实际,根据现场生产数据,利用ABAQUS有限元软件建立了粗轧过程三维热力耦合有限元模型,深入分析了轧制过程中的变形结果、速度场、温度场、等效塑性应变和轧制力矩等,对制定更合理的轧制工艺具有指导意义。论文主要工作如下:（1）根据现场材料提供的成分,通过JMat Pro软件计算了材料的热物性参数和力学性能参数,为数值模拟提供了准确的原始数据;分析河钢集团承钢公司120吨‐三棒材直轧生产线的改造过程,根据河钢集团承钢公司120吨‐三棒材直轧生产线的工艺规程以及现场实际生产条件,确定了模型参数、材料参数、初始和边界条件,建立了直轧粗轧过程的有限元模型。（2）针对有限元模型计算后轧件轧后平均温度难以直接处理的问题,利用脚本实现了直接求解轧件任意区域平均温度、记录平均温度随时间变化的功能,提高了求解平均温度的效率。（3）根据ABAQUS软件模拟轧制过程的结果,深入分析了轧制过程中的变形结果、速度场、温度场、等效塑性应变和轧制力矩,发现了轧件厚度方向各层温度变化分为三个阶段的规律。分析轧件的多个横截面,确定了轧件头部和稳态轧制段最高温区域的各自位置,以及轧件头部和稳态轧制段最高塑性应变的相应位置。与现场数据对比,验证了模型的可靠性。（4）通过分析轧制过程中各传热量占总热量变化的比重,得出热传导的能量所占比重最大,其次是塑性变形产生的热量。通过计算轧制第一道次后轧件的头尾温度,发现头尾温差由50°C降为30°C左右,进一步分析了轧制速度、轧辊直径和延伸系数对轧件头尾温差的影响规律。通过棒材轧制过程的有限元模拟分析,基本掌握了棒材在粗轧阶段即高温段轧制速度、轧辊直径和延伸系数对温度场的影响规律,对优化直轧工艺参数、减少轧件头尾因温差引起的性能差异起到了较大的帮助作用。
孙晓庆[7]（2017）在《LW135履带板开发研究》文中进行了进一步梳理履带板主要用于制作挖掘机、推土机的履带行走部件,LW135履带板用于制作小型挖掘机履带。近年来,城镇化进程的加速令小挖掘机市场增长迅速,对LW135履带板的需求也成倍增长。成功实现25MnB材质LW135履带板热轧产品研发,对于形成莱钢履带板系列化具有重要意义。论文的主要研究内容和结果如下:（1）分析影响淬透性的各个因素,重点研究钛、铬、硼的不同成分含量对淬透性的影响及趋势。结合性能与生产线特征,制定25MnB钢种LW135履带板的化学成分控制范围。（2）研究生产线现状,结合实物尺寸设计出了履带板轧制孔型系统。孔型布置形式为:粗轧机R1上配置7个孔型,共轧制7道次;精轧采用S1-S2-S3的布置形式;坯料选用150×150mm方坯。（3）采用ANSYS三维模型数值模拟方法,对履带板在该孔型系统中的轧制过程进行弹塑性有限元模拟,验证了孔型设计的合理性和可行性。分析了典型道次的金属流动规律、变形过程、应力分布和应变分布,对轧制的中间道次坯料进行拓样,验证了有限元模拟轧制的可靠性、准确性。（4）研究制定了工业试验的炼钢和轧钢工艺要点,工业试验生产出性能合格的25MnB钢种LW135履带板产品。淬透性J1.5控制在46～50 HRC,J9控制在42～46 HRC,J15控制在20～24 HRC,各检验点的硬度值波动较小,控制在3～5HRC,实现了窄淬透性带控制。轧材晶粒度介于7～8级之间,脱碳层深度不大于0.3mm,非金属夹杂物检验,A类≤1.0级,B类≤1.0级,C类≤1.0级。产品实现了批量生产。
李志刚[8]（2016）在《连铸单支定重切割系统的开发与应用》文中提出2008年以来,在全国钢铁产量几何似的暴涨前提下,产能过剩、价格不断下滑造成各大钢铁厂在经营成本上不断寻求突破,除了加强能源回收利用,降低原燃料消耗等措施外,各种前沿的新技术也不断为各钢厂所应用,定重切割工艺就是其中之一。本文介绍的定重切割系统改造是借鉴了相关先进经验,由西林钢铁公司自身自动化团队着手设计、实施的,经过一年多的使用统计,完全达到了预期效果。西林钢铁集团有限公司的技术人员对炼钢连铸机剪切系统进行了全面的系统改造,利用抗高温防水防腐蚀的称重传感器在连铸机各流制作静态钢坯秤,利用液压传动系统升降钢坯秤采集铸坯重量信息,通过PLC上下位机软件处理铸坯重量、长度信息与生产工艺参数间的逻辑、数学关系,同时进行统计记录,自主研发出一套西钢专有的钢坯定重剪切自动控制系统,在更好的完成生产的需要的同时,具有实现故障率低、钢坯定重合格率高、有效的保证轧钢成材率等优点。技术实施后,铸坯单重±5 kg的合格率稳定在80%以上,棒材工序成材率提高0.15%左右,取得了极大的经济效益和良好的社会效益。
陈庆安[9]（2016）在《棒线材免加热直接轧制工艺与控制技术开发》文中研究指明我国钢铁工业正面临着产能过剩、能源、资源、环境等问题的严峻挑战,如何有效的节能减排、降低生产成本成为亟待解决的问题。在此背景下,本文对棒线材免加热直接轧制工艺及控制技术进行了研发。采用该工艺后,铸坯切断后不经过加热炉,也无须补热,直接送往轧线进行轧制,完全省去了加热炉的燃料消耗,可以大幅度节省能源、降低生产成本。本文以国内某棒线材生产线改造项目为背景,围绕如何顺利实施免加热直接轧制工艺、实施该工艺后对轧机负荷及产品组织性能有何影响等问题展开研究。本文主要研究内容及成果如下:（1）开发了铸坯温度闭环控制系统,实现在安全生产的前提下大幅度提高铸坯温度。为此提出了带水量修正的拉速关联配水法,采用模糊控制算法对二冷区配水进行智能优化控制,使切割点处的铸坯温度比常规工艺提高100℃以上,为免加热直接轧制提供了保障。（2）开发了适应免加热直接轧制工艺要求的切坯、送坯节奏控制系统,提出切坯、送坯节奏控制的原则,针对拉速可连续调整和不可连续调整两种情况,分别给出了切坯、送坯节奏控制策略和控制方法,并在此基础上建立了切坯、送坯节奏控制的知识库和规则集,以保证在最短的时间内把铸坯送到粗轧机组,且不对定尺率、成材率等产生负面影响。（3）研究了免加热直接轧制工艺对各机架轧制负荷的影响,基于现场轧制实验测取的大量数据,在分析免加热直接轧制时各机架轧制负荷特点的基础上,提出粗轧机组负荷裕量优化分配的学术思想和相关算法,解决了粗轧机组个别机架负荷超限的问题。对粗轧机组力能参数计算模型和负荷裕量优化算法进行深入研究,针对棒线材粗轧机组平辊和立辊交替轧制的特点,在宽度和高度两个方向上使用交替迭代的方法进行负荷分配,采用二分法搜索确定综合负荷函数值。为棒线材粗轧机组负荷分配提供理论依据。（4）研究了免加热直接轧制工艺对产品组织性能的影响,研究结果表明:与常规轧制工艺相比,免加热直接轧制工艺可以细化晶粒,提高产品力学性能。但由于存在头尾温差,产品头部晶粒细化较为明显,其屈服强度提高了 10～30MPa;产品头部屈服强度比尾部高10～20MPa。（5）为保证产品纵向上力学性能的均匀性,分析了利用生产线现有冷却装置消除头尾温差的可行性,提出了动态调整冷却水量的具体策略。采用ANSYS软件对轧件冷却过程的温度场进行模拟计算,根据计算结果对冷却工艺参数进行了优化设计。为消除在轧件长度方向上线性分布的头尾温差,所需的水流密度与轧件长度基本呈抛物线关系,且在现场条件允许的情况下应尽量加长冷却装置长度,以减小轧件心部与表面温差。（6）在免加热直接轧制工艺条件下,采用精轧后穿水工艺生产的螺纹钢在存放和运输期间容易发生锈蚀。为提高螺纹钢防锈性能,提出了采用乳化液代替水对精轧后的螺纹钢进行冷却。在实验室条件下,研究了水冷、乳化液冷却两种冷却方式对氧化皮的厚度、结构及致密性的影响。研究结果表明:两种冷却工艺条件下形成的氧化皮均为三层结构,外层为Fe304层,中间层为FeO层,内层为Fe304层,中间层的岛状组织为Fe304。相比于水冷,采用乳化液冷却可以减少氧化皮中气孔、裂纹等缺陷,并且可以得到较厚且致密的Fe304外层,有效提高螺纹钢的防锈性能。（7）本文开发的关键技术应用现场后,利用现场实测数据对免加热直接轧制工艺的实际应用效果进行了统计和评价,结果表明其经济效益明显,社会效益良好。对我国棒线材生产线的技术改造和升级具有积极的促进作用。
吴翔[10]（2015）在《宝钢电炉大方坯连铸机轻压下设备控制系统优化与研究》文中研究表明连铸坯,作为钢铁产品原材料,其本身的质量决定了最终成品的质量情况,影响着最终用户的使用感受。因此炼钢厂的主要经营目标之一就是依据最终成品的功用生产制造质量合格的连铸坯。本文首先回顾了连铸技术的历史发展过程,工艺的逐步成熟造就了连铸流程和技术的大幅改进和优化。通过研究连铸坯的主要质量缺陷,并思索其对成品性能的影响,考虑到大方坯铸坯断面较大,所浇铸的钢种又比较特殊,中心偏析和疏松成为影响大方坯质量的重要问题,对大方坯持续稳定、高质量的生产带来了极大的影响。基于此引出了轻压下功能和技术实际应用的思考,阐述了轻压下技术的工艺原理,并对其主要关键技术进行了总结与探讨。为了解决连铸浇铸过程中产生的实际问题,本文就宝钢电炉厂大方坯连铸机的动态轻压技术展开了研究。虽然通过参数研究、摸索和调整,工艺效果显着,但是随着产品钢种的扩展以及质量要求的提高,出现了较多的问题直接影响了控制系统稳定可靠地运行。结合实际生产情况,本文主要对轻压下控制系统中至关重要的第一环——辊缝标定及辊缝控制展开了研究,并对其加以优化改进。文中比较了几种轻压下辊缝标定用具的优劣,鉴于使用原辊缝标定用具标定存在较多缺点和安全隐患,为了提高效率,降低安全隐患,结合宝钢电炉厂大方坯连铸机的实际参数,研究设计了一种新的高效实用的辊缝标定用具,并据此对辊缝标定过程进行了优化,实现了快速、精确、有效的辊缝标定目标。在辊缝标定用具改进完成以后,文中就轻压下应用中与辊缝标定有关的主要问题进行了客观的分析,并提出了切实有效的解决方案,同时重点研究了因弹性形变及设备间隙造成的辊缝检测量失真的问题。通过现场收集19#各拉矫机机架在不同压力下所得的辊缝检测值,确定了压力与辊缝之间的对应关系,从而形成了一种辊缝自动检查功能。使得辊缝检测最大偏差由之前的平均2.2mm降低到0.1mm,辊缝控制精度获得大幅提高,保证了轻压下功能的控制和使用效果。在比较磁滞伸缩传感器获得的位置反馈信号与压下位置的系统设定值的基础上,辊缝自动检查功能计算获得的辊缝补偿值,叠加补偿到PID控制器中,输出控制拉矫机液压伺服阀的开度,从而实现被控对象拉矫机的上升或下降的动作。辊缝自动检查功能的成功应用为之后的常规检查维护提供了设备异常警示及故障查找的数据基础。
二、连铸坯定尺控制优化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连铸坯定尺控制优化（论文提纲范文）
（2）方坯直接轧制工艺及强化机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 方坯直接轧制工艺概况 |
| 1.2.1 方坯直接轧制工艺优势 |
| 1.2.2 方坯直接轧制工艺的基本条件 |
| 1.3 方坯直接轧制工艺国内外发展及研究现状 |
| 1.3.1 国外直接轧制工艺的发展 |
| 1.3.2 国内直接轧制工艺的发展 |
| 1.3.3 方坯直接轧制工艺存在的问题 |
| 1.4 含Nb钢组织性能控制研究 |
| 1.4.1 Nb在钢中的溶解和析出 |
| 1.4.2 含Nb钢的强化机制 |
| 1.4.3 Nb在不同钢铁材料中的应用 |
| 1.5 本文研究目的和主要内容 |
| 2 方坯直轧工艺温度场变化规律和渗透轧制变形机理 |
| 2.1 有限元模型基本假设和工艺参数 |
| 2.1.1 连铸过程中铸坯温度场模型 |
| 2.1.2 连铸坯轧制过程热力耦合模型 |
| 2.2 数学模型和本构关系 |
| 2.2.1 传热控制数学模型 |
| 2.2.2 元胞自动机模型 |
| 2.2.3 非线性弹塑性本构关系 |
| 2.3 边界条件和热物性参数 |
| 2.3.1 连铸过程温度场模拟边界条件 |
| 2.3.2 轧制过程热力耦合模拟边界条件 |
| 2.3.3 钢坯的热物性参数 |
| 2.4 连铸过程铸坯的温度场模拟 |
| 2.4.1 不同工艺参数对连铸出坯温度的影响 |
| 2.4.2 不同工艺参数对连铸冶金长度和坯壳厚度的影响 |
| 2.5 连铸轧钢衔接过程中铸坯温度场 |
| 2.5.1 不同剪切序的问题 |
| 2.5.2 不同剪切序条件下铸坯的等待时间与温度场 |
| 2.5.3 不同坯型和定尺长度对连铸坯输送过程温度场的影响 |
| 2.6 直轧工艺条件下连铸坯轧制过程变形规律 |
| 2.6.1 方坯直接轧制过程的温度场 |
| 2.6.2 方坯直轧过程的应力场和应变场 |
| 2.6.3 方坯直轧过程的心部变形渗透规律 |
| 2.7 模拟结果的验证 |
| 2.8 小结 |
| 3 方坯直轧工艺铸-轧界面的排队理论研究和衔接匹配关系 |
| 3.1 多流连铸机直轧工艺生产的出坯图表 |
| 3.1.1 静态出坯图表 |
| 3.1.2 动态出坯图表 |
| 3.2 连铸-轧钢界面连铸坯排队论模型 |
| 3.2.1 铸-轧界面铸坯运输过程及事件解析 |
| 3.2.2 铸-轧界面铸坯输送过程排队论模型 |
| 3.3 连铸-轧钢界面连铸坯的匹配衔接工艺优化 |
| 3.3.1 棒材生产线的产量与连铸机拉速的匹配 |
| 3.3.2 方坯直轧工艺铸轧界面的衔接匹配 |
| 3.3.3 方坯直轧工艺不同条件下的排队模型计算 |
| 3.3.4 方坯直轧工艺的连铸坯衔接的优化控制 |
| 3.4 铸坯输送过程的最优化讨论 |
| 3.4.1 连铸与轧钢的产能匹配 |
| 3.4.2 连铸坯输送过程的极限等待时间 |
| 3.4.3 铸轧界面的连铸坯的剪切顺序 |
| 3.5 小结 |
| 4 方坯直轧工艺产品质量稳定性控制和连铸坯均温工艺 |
| 4.1 方坯直接工艺与加热炉生产工艺的区别 |
| 4.1.1 轧制前的连铸坯温度场 |
| 4.1.2 轧制过程的轧制力负荷 |
| 4.1.3 产品的微观组织和力学性能 |
| 4.2 开轧温度对直轧工艺产品均匀化的影响 |
| 4.2.1 开轧温度对微观组织的影响 |
| 4.2.2 开轧温度对力学性能的影响 |
| 4.3 方坯直轧工艺的连铸坯温度均匀化控制 |
| 4.3.1 直轧工艺连铸坯头尾温差问题 |
| 4.3.2 连铸坯温度均匀化工艺设计 |
| 4.3.3 连铸坯定向保温的均匀化控制技术 |
| 4.4 连铸坯温度均匀化控制对产品质量影响 |
| 4.4.1 均温工艺对钢筋微观组织的影响 |
| 4.4.2 均温工艺对产品力学性能波动的影响 |
| 4.5 小结 |
| 5 方坯直轧工艺条件下含Nb钢筋的强化机理研究 |
| 5.1 含Nb钢筋的控轧控冷生产实践 |
| 5.1.1 含Nb钢筋的加热炉工艺生产 |
| 5.1.2 含Nb钢筋的直轧工艺生产 |
| 5.2 Nb(C,N)在奥氏体中沉淀析出动力学计算 |
| 5.2.1 均匀形核 |
| 5.2.2 晶界形核 |
| 5.2.3 位错线上形核 |
| 5.2.4 计算结果分析 |
| 5.3 含Nb钢筋应变诱导析出行为的研究 |
| 5.3.1 试验材料及试验方案 |
| 5.3.2 应力松弛实验结果分析 |
| 5.4 含Nb钢筋过冷奥氏体连续转变行为研究 |
| 5.4.1 试验材料及试验方案 |
| 5.4.2 含Nb钢筋不同冷速条件下的微观组织 |
| 5.4.3 含Nb钢筋的过冷奥氏体连续转变曲线 |
| 5.5 直轧条件下含Nb钢筋的生产工艺优化 |
| 5.6 小结 |
| 6 主要结论和创新点 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务及主要成果 |
| 致谢 |
（3）小方坯连铸-轧钢“界面”技术的发展与应用（论文提纲范文）
| 1 小方坯热送热装和定重供坯技术 |
| 1.1 热送热装和定重供坯的冶金流程工程学原理 |
| 1.2 小方坯热送热装和定重供坯技术应用案例 |
| 2 小方坯直接轧制技术 |
| 2.1 实现“层流”运行的关键因素分析 |
| 2.2 直接轧制产品性能窄窗口控制 |
| 2.3 直接轧制应用实例 |
| 3 小方坯铸轧型无头轧制技术 |
| 4 结论 |
（4）连铸方坯直接轧制表面温度控制探究（论文提纲范文）
| 1 温度影响因素研究 |
| 1.1 拉坯速度 |
| 1.2 铸坯定尺 |
| 1.3 断面尺寸 |
| 1.4 冷却制度 |
| 1.5 切割方式和保温措施 |
| 1.6 辊道速度 |
| 2 结论 |
（5）精益生产在QD特钢炼钢厂的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 1.4 论文主要创新点 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 精益生产理论概述 |
| 2.1 精益生产理论的定义和内涵 |
| 2.2 精益生产理论在国内外的发展 |
| 2.3 应用精益生产理论的方法和工具 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 企业介绍及问题现状 |
| 3.1 企业简介 |
| 3.2 问题现状 |
| 3.3 改进思路 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 理念与能力问题改进方案研究 |
| 4.1 提出需改进的问题 |
| 4.2 运用精益工具进行原因分析 |
| 4.3 运用精益工具进行问题解决及效果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 钢铁料耗问题改进方案研究 |
| 5.1 提出需改进的问题 |
| 5.2 运用精益工具进行原因分析 |
| 5.3 运用精益工具进行问题解决及效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 能源效率问题改进方案研究 |
| 6.1 提出需改进的问题 |
| 6.2 运用精益工具进行原因分析 |
| 6.3 运用精益工具进行问题解决及效果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 质量提升问题改进方案研究 |
| 7.1 提出需改进的问题 |
| 7.2 运用精益工具进行原因分析 |
| 7.3 运用精益工具进行问题解决及效果分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 精益工厂转型实施经验总结 |
| 8.1 理念能力方面经验总结 |
| 8.2 运营转型方面经验总结 |
| 8.3 管理架构方面经验总结 |
| 8.4 精益转型模范工厂实施模型 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 QD特钢生产工艺流程图 |
| 附录2 炼钢厂价值流图 |
| 致谢 |
| 作者从事科学研究和学习经历简介 |
（6）棒材直轧粗轧段工艺参数对温度场影响规律研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 棒线材生产技术的发展 |
| 1.2.1 棒线材生产工艺现况 |
| 1.2.2 棒线材生产技术的发展前景展望 |
| 1.3 免加热直接轧制工艺概述 |
| 1.3.1 免加热直接轧制工艺发展简介 |
| 1.3.2 免加热直接轧制工艺的特点 |
| 1.3.3 免加热直接轧制工艺的优势 |
| 1.3.4 免加热直接轧制工艺的负面影响 |
| 1.4 有限元模拟技术的发展及研究现状 |
| 1.4.1 轧制过程模拟对象的发展 |
| 1.4.2 轧制过程温度场的数值模拟进展 |
| 1.5 本文的研究内容和目的 |
| 第二章 棒线材轧制相关理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 弹塑性有限元基本理论 |
| 2.2.1 有限元法的基本思想 |
| 2.2.2 大变形弹塑性有限元法 |
| 2.2.3 虚功方程 |
| 2.2.4 材料的屈服准则 |
| 2.2.5 弹塑性本构关系 |
| 2.3 传热分析的基本原理 |
| 2.3.1 热传导 |
| 2.3.2 热对流 |
| 2.3.3 热辐射 |
| 2.4 温度场方程及其定解条件 |
| 2.4.1 含内热源的热传导基本方程 |
| 2.4.2 定解条件的确定 |
| 2.5 方坯内热源数学模型 |
| 2.5.1 塑性变形热 |
| 2.5.2 摩擦热 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 棒材粗轧过程的有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模拟依托的棒材生产线概述 |
| 3.3 模拟棒材轧制过程的有限元模型建立 |
| 3.3.1 几何建模 |
| 3.3.2 模拟条件 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于Python的 ABAQUS后处理开发 |
| 4.1 ABAQUS二次开发概述 |
| 4.2 Python语言的特点 |
| 4.3 运行脚本文件的方法 |
| 4.4 ABAQUS结果数据 |
| 4.5 模拟中轧件节点温度的处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 模型验证与头尾温差分析 |
| 5.1 轧件变形的结果对比 |
| 5.2 轧制速度场的结果对比 |
| 5.3 温度场的结果对比 |
| 5.4 等效塑性应变的模拟结果 |
| 5.5 轧制力和力矩的结果对比 |
| 5.6 轧后头尾平均温度的温度差分析 |
| 5.6.1 轧制速度的影响 |
| 5.6.2 轧辊辊径的影响 |
| 5.6.3 延伸系数的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）LW135履带板开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 挖掘机产业情况 |
| 1.1.2 履带板应用简介 |
| 1.2 国内外研究现状分析及发展方向 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 热轧履带板技术要求 |
| 1.3.1 引用标准 |
| 1.3.2 尺寸、外形以及允许偏差 |
| 1.3.3 技术要求 |
| 1.3.4 试验方法 |
| 1.3.5 检验规则 |
| 1.4 研究的目的、意义和内容 |
| 1.4.1 研究的目的和意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 LW135履带板成分设计 |
| 2.1 炼钢工艺流程及装备介绍 |
| 2.2 试验钢的淬透性研究 |
| 2.2.1 化学元素对履带板淬透性的影响 |
| 2.2.2 晶粒度对履带板淬透性的影响 |
| 2.2.3 热处理工艺对履带板淬透性的影响 |
| 2.3 铬、钛对履带板淬透性的影响 |
| 2.3.1 试验方案 |
| 2.3.2 铬对履带板淬透性的影响 |
| 2.3.3 钛对履带板淬透性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 孔型设计和有限元模拟 |
| 3.1 轧钢工艺流程介绍及装备 |
| 3.2 LW135履带板孔型设计 |
| 3.2.1 孔型设计概述 |
| 3.2.2 孔型系统的确定 |
| 3.2.3 坯料选择 |
| 3.2.4 轧制道次 |
| 3.2.5 孔型设计原则 |
| 3.3 LW135履带板孔型模拟 |
| 3.3.1 ANSYS有限元分析软件基本介绍 |
| 3.3.2 选择单元 |
| 3.3.3 建立几何模型 |
| 3.3.4 材料模型 |
| 3.3.5 网格划分 |
| 3.3.6 边界条件与加载 |
| 3.3.7 后处理 |
| 3.3.8 孔型模拟结果分析 |
| 3.3.9 典型孔型模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工业试验与分析 |
| 4.1 工业试制方案 |
| 4.1.1 冶炼、连铸工艺制定 |
| 4.1.2 轧钢工艺制定 |
| 4.2 炼钢工序 |
| 4.2.1 转炉 |
| 4.2.2 精炼 |
| 4.2.3 连铸 |
| 4.3 轧制工序 |
| 4.3.1 加热制度 |
| 4.3.2 除鳞 |
| 4.3.3 粗轧 |
| 4.3.4 精轧 |
| 4.3.5 矫直 |
| 4.4 工业试验分析 |
| 4.4.1 连铸坯 |
| 4.4.2 淬透性检验 |
| 4.4.3 气体含量 |
| 4.4.4 金相组织 |
| 4.4.5 晶粒度及脱碳层 |
| 4.4.6 非金属夹杂物 |
| 4.4.7 轧制质量情况统计 |
| 4.5 产品应用研究 |
| 4.5.1 应用情况 |
| 4.5.2 检验分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）连铸单支定重切割系统的开发与应用（论文提纲范文）
| 1 研究的意义 |
| 2 定重切割的控制原理及设计方案 |
| 2.1 定重切割的定义 |
| 2.2 定重切割控制原理 |
| 2.3 本研究的总体设计方案 |
| 3 定重切割系统的构成 |
| 3.1 定尺切割系统 |
| 3.1.1 定尺切割系统的工作过程 |
| 3.1.2 定尺切割系统的功能特点 |
| 3.2 土建基础 |
| 3.3 定重秤 |
| 3.3.1 秤体 |
| 3.3.2 传感器及称重二次表 |
| 3.3.3 液压装置 |
| 3.4 热金属检测器 |
| 3.5 定重切割系统PLC的硬件构成 |
| 3.6 定重切割系统PLC的软件介绍 |
| 4 应用管理及效果分析 |
| 4.1 定重切割的应用管理 |
| 4.1.1 技术指标 |
| 4.2 数据统计及效果分析 |
| 4.3 经济效益分析 |
| 5 结论 |
（9）棒线材免加热直接轧制工艺与控制技术开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 小方坯连铸的特点及发展 |
| 1.2.1 小方坯连铸的特点 |
| 1.2.2 国内小方坯连铸机的发展 |
| 1.2.3 高效连铸技术 |
| 1.3 棒线材轧制的特点与发展 |
| 1.3.1 棒线材轧制的特点 |
| 1.3.2 棒线材轧机的发展过程 |
| 1.3.3 棒线材轧制的先进技术 |
| 1.4 直接轧制工艺的研究进展 |
| 1.5 免加热直接轧制工艺概述 |
| 1.5.1 免加热直接轧制工艺温度利用分析 |
| 1.5.2 免加热直接轧制工艺的特点 |
| 1.5.3 免加热直接轧制工艺的优势 |
| 1.5.4 免加热直接轧制工艺的负面影响 |
| 1.6 本文的主要内容 |
| 第2章 免加热直接轧制工艺开发与分析 |
| 2.1 实现免加热直接轧制工艺的基本条件 |
| 2.2 实现免加热直接轧制工艺的关键技术 |
| 2.2.1 合理提高铸坯温度与保温措施 |
| 2.2.2 铸坯温度闭环控制系统 |
| 2.2.3 切坯、送坯节奏控制系统 |
| 2.2.4 粗轧机组负荷裕量优化分配 |
| 2.3 免加热直接轧制典型工艺布置 |
| 2.3.1 免加热工艺布置应遵循的原则 |
| 2.3.2 连铸机与连轧机的连接方式 |
| 2.3.3 剔坯方式 |
| 2.4 免加热直接轧制工艺节能减排降成本效果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 免加热直接轧制工艺的计算机控制系统 |
| 3.1 计算机控制系统概述 |
| 3.1.1 计算机控制系统的结构 |
| 3.1.2 计算机控制系统的软硬件介绍 |
| 3.1.3 计算机控制系统的主要功能 |
| 3.2 铸坯温度控制 |
| 3.2.1 连铸二冷水控制 |
| 3.2.2 铸坯温度场模拟计算 |
| 3.2.3 铸坯温度闭环控制 |
| 3.3 切坯、送坯节奏控制 |
| 3.3.1 切坯、送坯节奏控制原则 |
| 3.3.2 切坯节奏控制 |
| 3.3.3 送坯节奏控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 粗轧机组负荷分配的研究 |
| 4.1 免加热直接轧制工艺对轧机负荷的影响 |
| 4.1.1 免加热直接轧制实验 |
| 4.1.2 开轧温度对轧机负荷的影响 |
| 4.1.3 头尾温差对轧机负荷的影响 |
| 4.2 粗轧机组轧制过程工艺参数计算模型 |
| 4.2.1 变形抗力模型 |
| 4.2.2 平均单位压力模型 |
| 4.2.3 轧制力模型 |
| 4.2.4 力矩模型 |
| 4.2.5 轧件温度模型 |
| 4.2.6 宽展模型 |
| 4.3 粗轧机组负荷裕量优化分配 |
| 4.3.1 负荷裕量优化分配的基本思想 |
| 4.3.2 计算方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 产品质量控制与工艺优化 |
| 5.1 免加热直接轧制工艺对产品组织性能的影响 |
| 5.1.1 组织与性能检测实验 |
| 5.1.2 免加热直接轧制工艺对产品微观组织的影响 |
| 5.1.3 免加热直接轧制工艺对产品力学性能的影响 |
| 5.2 头尾温差的消除措施 |
| 5.2.1 消除头尾温差的可行性分析 |
| 5.2.2 中轧后预水冷工艺参数设计 |
| 5.2.3 精轧后穿水冷却工艺参数设计 |
| 5.3 提高螺纹钢防锈性能研究 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 实验结果 |
| 5.3.3 讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 现场应用及经济性分析 |
| 6.1 生产线工艺布置及工艺流程 |
| 6.1.1 生产线工艺布置 |
| 6.1.2 生产工艺流程 |
| 6.2 免加热直接轧制计算机控制系统应用 |
| 6.2.1 计算机控制系统网络布置 |
| 6.2.2 人机界面 |
| 6.2.3 铸坯温度控制在线应用 |
| 6.3 粗轧机组负荷裕量优化分配的应用 |
| 6.3.1 负荷裕量优化分配离线计算软件 |
| 6.3.2 粗轧机组负荷裕量优化分配的应用效果 |
| 6.4 免加热直接轧制工艺节能减排降成本效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）宝钢电炉大方坯连铸机轻压下设备控制系统优化与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 连铸技术概述 |
| 1.1.1 连铸技术的发展 |
| 1.1.2 连铸生产工艺流程 |
| 1.2 连铸坯质量缺陷与防范措施 |
| 1.2.1 铸坯质量缺陷及其影响 |
| 1.2.2 中心偏析与疏松及其防范措施 |
| 1.2.3 连铸轻压下技术的发展和应用 |
| 1.3 本文主要研究背景和内容 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 轻压下工艺技术及装备 |
| 2.1 轻压下工艺技术 |
| 2.1.1 轻压下方式分类 |
| 2.1.2 轻压下技术工艺原理 |
| 2.1.3 动态轻压下关键技术 |
| 2.2 宝钢电炉厂大方坯连铸机轻压下控制 |
| 2.2.1 轻压下技术在宝钢的应用 |
| 2.2.2 宝钢电炉厂大方坯连铸机轻压下控制系统及设备构成 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 辊缝标定设备研究改进与过程优化 |
| 3.1 辊缝标定设备的发展历程 |
| 3.2 轻压下拉矫机辊缝标定设备的研究改进 |
| 3.2.1 原辊缝标定用具 |
| 3.2.2 辊缝标定用具的设计研制 |
| 3.3 轻压下拉矫机辊缝标定过程优化 |
| 3.3.1 原辊缝标定过程 |
| 3.3.2 优化后的辊缝标定过程 |
| 3.3.3 优化后辊缝标定方法的优势 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 辊缝标定及辊缝控制优化改造 |
| 4.1 解决标定过程超时 |
| 4.2 解决辊缝检测量失真 |
| 4.2.1 设计思路及研究方法 |
| 4.2.2 实现方式 |
| 4.2.3 具体改造过程 |
| 4.3 辊缝自动检查功能的作用 |
| 4.3.1 降低轻压下辊缝检测误差 |
| 4.3.2 补偿轻压下辊缝检测误差 |
| 4.3.3 捕捉设备异常 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
四、连铸坯定尺控制优化（论文参考文献）
- [1]方坯直接轧制工艺铸-轧界面连铸坯排队过程的衔接优化[J]. 张宏亮,冯光宏,刘鑫,陈继林,王宝山,马健. 特殊钢, 2021(05)
- [2]方坯直接轧制工艺及强化机理研究[D]. 张宏亮. 钢铁研究总院, 2021
- [3]小方坯连铸-轧钢“界面”技术的发展与应用[J]. 王新东,常金宝,李杰. 钢铁, 2020(09)
- [4]连铸方坯直接轧制表面温度控制探究[J]. 韩占光. 连铸, 2020(02)
- [5]精益生产在QD特钢炼钢厂的应用研究[D]. 张益沛. 山东科技大学, 2019(05)
- [6]棒材直轧粗轧段工艺参数对温度场影响规律研究[D]. 张镭. 太原科技大学, 2019(04)
- [7]LW135履带板开发研究[D]. 孙晓庆. 东北大学, 2017(02)
- [8]连铸单支定重切割系统的开发与应用[J]. 李志刚. 黑龙江冶金, 2016(05)
- [9]棒线材免加热直接轧制工艺与控制技术开发[D]. 陈庆安. 东北大学, 2016(07)
- [10]宝钢电炉大方坯连铸机轻压下设备控制系统优化与研究[D]. 吴翔. 上海交通大学, 2015(01)
标签：热轧钢筋论文;