一、VC++在液压测控软件串行通讯中的应用（论文文献综述）
蔺素宏[1]（2020）在《重载电液伺服系统分腔独立控制特性及其应用研究》文中进行了进一步梳理电液伺服系统具有功率密度高、动特性好、输出力大等特点,在冶金设备、矿山设备、疲劳测试、机器人等领域有着广泛的应用。在典型的电液伺服系统中,每个执行器由一个四边滑阀驱动,靠控制边的节流作用实现对输出参数的控制,效率较低且控制边只能联动调整,对重载复杂工况下的应用带来挑战。分腔独立控制技术消除了控制边之间的机械连接,具有更好的控制特性和更灵活的控制方式。本课题在“太原重型机械装备协同创新中心（1331工程）”的资助下,针对分腔独立控制技术应用到重载电液伺服系统时,控制精度无法满足要求的问题,分别从系统的阻尼特性和系统的闭环控制算法两方面着手进行研究:首先,介绍了分腔独立控制电液伺服系统的组成及工作原理。为了便于分析验证系统的特性,搭建了试验平台,设计了试验台的计算机测控系统。并且对试验平台进行数学建模,为后续的研究奠定基础。其次,一方面,针对重载电液伺服系统受负载力干扰容易产生振荡、超调的问题,研究了系统的阻尼特性,创新性地提出了基于加速度的主动阻尼控制策略。利用出口容腔可以独立控制的特性,通过控制液压缸的背压对系统产生阻尼效果,从而抑制系统的振荡。理论推导分析、仿真和试验表明,基于加速度反馈的主动阻尼控制策略可以提高系统的阻尼比,达到降低负载力干扰的目的。另一方面,考虑到分腔独立控制电液伺服系统中,针对系统中存在的各种干扰问题,把非线性跟踪微分器和非线性干扰观测器与动态面控制算法结合,利用非线性干扰观测器对扰动在线估计,从而降低负载力对系统的干扰,控制精度得到提高。然后,由于所研究的动态面控制算法在设计过程中需要被控对象的精确模型,然而不同的工程应用场合,被控对象的模型结构及阶次不同,导致控制算法不尽相同。因此,以工程应用为目标,本文进一步提出了不依赖数学模型的基于分段线性饱和函数的自抗扰控制算法。把由参数摄动、非线性等因素导致的不确定,以及负载对系统的干扰归为系统的总扰动,仅需构建一个扩张观测器即可对系统总扰动在线观测,从而简化了控制算法。用分段线性饱和函数代替经典自抗扰控制算法中的饱和函数,降低了算法的时间复杂度,便于工程应用。此外,由于分腔独立控制电液伺服系统需要同时对两个阀进行控制,现有的控制器难以满足使用要求,因此本文设计了适用于分腔独立控制电液伺服系统的智能化控制器软件、硬件以及上位机软件。控制器内集成了LUA脚本解释器,可以通过脚本程序扩展控制器的功能,增加了灵活性,体现了智能化。制作了控制器样机并测试,测试结果表明所开发的控制器控制精度较高,运行稳定,具有一定的智能化水平。最后,研究了分腔独立控制电液伺服系统在液压滚切剪机上的应用。为了保证系统控制精度的同时提高液压系统的能效,提出了基于可变供油压力的分腔独立控制电液伺服系统。采用基于非线性跟踪微分器和非线性干扰观测器的动态面控制算法设计了控制器,并研究了系统的节能特性。试验结果表明所提出的电液伺服系统控制精度较高,达到了节能的目的。
尹天力[2]（2018）在《可快速组态的通用化液压测控设计平台研究》文中认为液压试验平台种类多样,不同的液压系统硬件组成和功能需求不同,导致液压测控平台的通用性弱,扩展性差和开发效率低。随着液压CAT技术的不断发展,工业组态软件和虚拟仪器技术成为提高液压测控平台研发效率的重要工具。但现有组态软件的应用领域主要面向化工和电力等工业系统,不具备液压领域的针对性,同时提供的功能与二次开发能力有限,可扩展性差。因此,开发一种具有高组态效率的通用化液压测控设计平台可以更好的弥补组态软件在液压领域的不足,具有实际应用价值。本文以液压测控系统为研究对象,针对液压系统的基本特征提出了一种通用液压测控设计平台的软硬件架构和客户端程序组态方法。基于通讯结构、通用协议和标准设计了用户通讯接口,结合液压元件分类与实体框架技术简化了数据库信息交互,使用OA系统的工作流概念和WF4.5工作流引擎简化了液压试验流程设计;以面向对象的组件开发、观察者设计模式、多线程等为设计思想,使用C#编程语言设计人机界面的通讯、数据显示和报警组件,分别提高了设计平台在数据处理与交互和人机界面上的开发效率。最后,以液压阀试验平台为测试对象对本文开发的液压测控设计平台进行测试,验证了液压测控设计平台的高组态效率和通用性。
梁毅[3]（2017）在《基于LabVIEW的泵出厂试验台测控系统的设计》文中研究说明华德液压泵分公司生产的液压泵应用广泛。A8V变量泵出厂试验台是为华德液压泵分公司立项研发的一种检测功能齐全、检测速度快,试验结果准确的新型出厂试验台。首先介绍了试验台的液压原理、电气原理和设备组成。根据项目背景和测控技术的发展趋势,综合考虑了用户提供的试验要求和亟待解决的问题,提出了一种采用虚拟仪器技术,基于LabVIEW2011为软件开发平台的试验台测控系统方案。硬件设计方面根据测试项目的要求,结合工程实践,综合考虑了项目的可靠性、进度要求和研发成本等多方面因素,采用了以工控机和PLC相结合的测控系统的结构设计。在软件设计方面,首先分析了LabVIEW作为软件开发平台的优点。再通过分析软件的功能需求绘制出数据流图,结合LabVlEW编成方式的特点,进行软件的结构设计及优化。合理的软件结构提高了编程的效率,保证了软件设计工作的顺利进行。最后,参考软件的结构设计进行了交互式的人机界面设计,所设计的界面结构设计清晰、简单易用。在软件设计过程中,重点研究了数据采集与处理程序、PLC通讯程序、变量试验结果判定程序等主要功能程序的实现方法,详细介绍了使用到的簇、数组、分支结构、状态机、数据插值和外推等程序元素、结构和算法。目前该项目已投入使用,实际使用中设备运行稳定可靠。采用LabVIEW开发的虚拟仪器测试系统在本试验台的使用中取得了良好的使用效果。本测控系统可以有效地提高被试泵的检测速度,检测结果准确无误。研发过程中所获得的研究成果经过了实际验证,对企业以后类似项目的开发工作有很好的借鉴意义。
邹方晨[4]（2016）在《电液伺服阀试验台测控系统的设计》文中研究表明随着工业技术的讯速发展,伺服控制系统因其控制精确性强、响应时间短等优点被普遍应用在各个行业。电液伺服阀属于伺服控制系统中关键控制器件,其特性好坏将会对整体控制系统的准确性与可靠性产生影响。因此,构建伺服阀性能测试系统对于伺服阀本身和整个伺服控制系统具有重大意义。本文针对电液伺服阀的静态特性和动态特性,在国家测试标准的基础上来确定其性能测试的具体试验项目。试验项目包括:空载流量特性试验、内泄漏特性试验、分辨率特性试验、零位特性试验、频率特性试验、阶跃特性试验。并在此基础上完成伺服阀性能测试系统构建,然后根据测试系统具体功能进行相应的测控系统设计。本文采用工控机结合数据采集卡的模式作为测控系统的核心,进行工控机、数据采集卡、各类传感器的选型以及信号调理电路设计。最后采用图形化编程软件LabVIEW对每个试验进行编写,并通过相关硬件来验证程序编写的正确性,软硬件相互配合实现电液伺服阀静动态特性的测试。本文设计的电液伺服阀试验台测控系统,能够较好地完成电液伺服阀静动态性能测试,试验过程中所有的操作和监控画面都通过上位机来实现,大大提高了测试系统的自动化水平和精确度。
蔡灿[5]（2015）在《摩托车液压盘式制动器制动泵及其总成性能台架设计》文中进行了进一步梳理汽车、摩托车行驶的安全与否依赖于制动器性能的好坏。当前,液压盘式制动器普遍用于摩托车上,为保证产品在实际使用中的质量与性能,需要在现有台架上对试件完成有效精准的检测。通过对测试过程中取得的产品检测数据进行分析,可改进产品生产过程,优化产品设计参数,提升产品工作性能。本文联合摩托车制动器生产合作企业“制动器性能在线检测”项目,开发了一套摩托车制动器性能台架测试系统,对其中制动泵的工作性能参数实行在线检测。本文首先深入分析了液压盘式制动器工作原理与受力情况,重点探讨了制动器制动泵工作过程与性能影响因素,遵照（QC/T655-2005）《摩托车和轻便摩托车制动器技术条件》标准确定了制动泵的几个检测项目与要求,设计了台架机械部分与计算机测控部分,完成制动泵的几个测量功能:低压密封性,活塞空行程,制动泵总成操纵力。其中,制动泵低压密封性与活塞空行程集成设计为一个试验台架,制动泵总成操纵力测量设计为一个试验台架。从分析活塞皮碗密封机理与受力机理入手,探讨了低压密封性检测方法,制动泵活塞空行程测量方法,设计了制动泵密封性与活塞空行程检测机械部分;从杠杆原理分析,确定了制动泵总成操纵力测量方法,设计了制动泵总成操纵力检测机械装置;模拟制动泵手握操纵,设计了制动泵手握操纵力模拟装置。本文依照台架工作环境与控制精度等要求,设计了台架计算机测控系统硬件部分。包括自主开发的采集卡的设计,测试用步进电机与变频电机的选型,传感器和接近开关等部件的选型,串口通讯卡的设计等。以工业控制计算机为载体,选用VC++软件程序开发平台工具,编写试验控制程序,开发试验系统人机交互界面,实现产品的自动检测与试验数据的曲线绘制;自主设计串口通讯程序,实现一台计算机与多台计算机间的数据通讯功能,完成各工位台架测试结果数据的存储,实现由一台计算机服务器控制多子台计算机运行的功能。根据标准给出的试验评价指标,对产品试验检测结果数据进行相应中值滤波与限幅滤波处理,对数据曲线进行分析,计算,并与标准评价指标进行对比,得出产品相应工作性能参数,对产品制动性能进行有效评价。本文将试验原理与测试技术相结合,验证了所设计台架试验的有效性与可靠性,为产品实际性能检测与生产厂家技术开发提供了重要保障。
艾麟[6]（2014）在《基于LabVIEW的风电变桨、偏航轴承试验机测控系统研制》文中研究表明目前随着全世界新能源的开发与利用,风能资源越来越受到各个国家的关注,依靠风能发电离不开风电机组作为基础,而风电变桨、偏航轴承作为风电机组中的重要组成部件,其质量的好坏直接关乎着整体风电机组的工作质量、工作寿命以及工作效率,因此在风电轴承出厂之前必须要经过严格有效的试验。风电轴承试验机就是为测试风电轴承在复杂的模拟实际工况中的性能而设计的,测控系统是轴承试验机中负责驱动控制与参数测量的关键部分,经由测控系统获得的数据可以直接用来判断被试验轴承的质量情况。本文在整理分析了大量国内外有关风电轴承试验机测控系统的相关文献后,对本试验机测控系统进行了研制工作。具体内容总结如下：（1）通过查阅相关文献及结合现场试验指导手册内容的方法,分析了变桨轴承和偏航轴承在风力发电机组中的安装形式、主要功能和载荷概况,对每种试验轴承各确定了20组实际工况模拟试验参数；（2）按照试验轴承的特点和试验机的设计要求及技术指标,通过联合工控机与PLC的方法,确定了针对本试验机液压系统的控制方案,其中包括模拟实际工况参数加载、液压马达及油缸驱动、试验轴承转速调节等；（3）研究本试验机机械部分基础之上,依托于现场调试的方法,提出了以可编程控制器结合虚拟仪器为核心的全智能一体化测控系统方案,其中硬件系统的构建包括传感器等设备的选型、信号的输入与输出、闭环控制功能的实现；软件平台的构建包括主要功能模块程序设计、操作界面设计等；（4）对本试验机进行了模拟实际工况试验,并运用统计学相关知识对试验数据进行精度分析,得到各项加载参数的测量值结果均符合测量精度指标,位移量参数及振动值参数波动较小,表明试验过程稳定,所测数据的具有良好的可靠性和可参考性。本课题所设计的风电轴承试验机测控系统,其系统功能指标完备,精度指标满足试验要求,可以有效地对企业生产的风电变桨、偏航轴承进行模拟实际工况的试验。本测控系统的设计降低近7%成本的同时设备的自动化与可靠性不受影响。值得在电力,机械,能源等行业的各种试验系统中推广应用。
吴士鹏[7]（2014）在《滑动轴承疲劳试验机测控系统的研究》文中研究说明滑动轴承在内燃机主轴承、连杆大端及小端轴承中被广泛使用，其质量的好坏直接影响着发动机的性能，而轴承的质量则是评价轴承寿命的重要指标。本文针对行业传统轴瓦试验机测控系统采集参数单一，测量精度低及智能化水平不高等缺点，开发了集数据采集、处理、存储和控制为一体的高可靠性，稳定性和人机交互友好的滑动轴承疲劳试验机测控系统。本文首先对滑动轴承疲劳试验机的变频调速运行结构、液压加载方式和多测量参数等进行综合分析，研究了测控系统硬件平台搭建的相关问题，选择合适的传感器和二次仪表，阐释了载荷、转速、温度和电流等参数的获取和处理方法，介绍了数据采集系统和变频调速系统的构成及软硬件的抗干扰措施。详细分析了动态载荷信号的处理与载荷的控制过程并建立了载荷控制系统核心元件比例溢流阀的数学模型。通过对传统遗传算法的改进，提出了一种基于自适应遗传算法PID参数的自整定方法，借助Visual C++开发了一套以该方法整定PID参数的通用软件并整定出载荷控制系统的PID参数，利用MATLAB仿真出载荷控制系统的单位阶跃响应性能，结果表明，经过自适应遗传算法整定后的载荷控制系统具有更优的控制性能。其次，将整定后的PID参数应用到实际测控系统中，模拟出内燃机实际工况所承受的循环半波载荷波形，从而保证了试验数据的可靠性和真实性。本文也重点分析了测控系统软件的开发思路和模块化组建过程，介绍了各模块化界面的功能及所使用的关键技术，并通过调试与试验验证了所开发测控系统的可靠性、稳定性、精确性和智能性。本文研究的滑动轴承疲劳试验机测控系统，不仅解决了传统轴瓦试验机多参数难以同时测量的问题，而且提高了测量的精度和智能化水平，为行业分析和研究滑动轴承材料制品的疲劳寿命、失效机理及结构设计提供了一个新的平台，具有重要的实际意义。
王光洪[8]（2012）在《基于嵌入式MCU的变转速液压测控系统》文中进行了进一步梳理变转速液压技术作为一种新型节能传动方式,它可以降低整个系统的能量损失,能够提高整机的效率,在液压系统中具有广泛的应用前景。目前,高端嵌入式系统具有操作系统内核精小、模块化程度高、支持多任务处理等功能,但应用于控制目的时,MCS-51功能已足够强大,能够满足控制领域中多数场合的要求。为了更好地将变转速液压技术得到应用,论文中设计了一套以嵌入式MCU为核心的测控系统,对变转速泵控马达调速系统的主要参数进行实时采集、显示及控制。通过对变转速液压系统组成结构与工作原理的分析,理清了液压系统中各传感器的输出信号类型与比例溢流阀、比例方向阀、变频器的控制信号类型,从而确定了测控系统的总体结构和功能。论文详细阐述了测控系统硬件设计和上下位机软件设计。测控系统硬件主要包括嵌入式MCU最小系统、A/D采集模块、D/A输出模块、USB通信模块及信号调理电路等。利用Protel99SE设计了测控系统的原理图和PCB图,并加工电路板焊接了电子元器件,制作出了硬件实物。测控系统的上位机监控软件主要包括通信模块、波形显示模块等。测控系统的下位机软件包括系统主程序、A/D模块子程序、D/A模块子程序、USB通信子程序等。采用WAVE软件和伟福仿真器对各子程序进行了联机调试,现场可以采集数据,并将数据通过USB接口送给上位机,说明硬件和软件设计可行,可以采集和显示变转速液压系统的动态参数。通过对设计出的硬件和上下位机软件的调试,该测控系统测试数据准确,可以实现数据采集、显示及信号控制,为变转速液压继续的深入研究提供一个良好的研究平台,对MCU在液压系统中的应用有一定的实际意义。图[83]表[15]参[49]
何金海[9]（2009）在《全液压挖掘机工况监视仪的开发》文中进行了进一步梳理液压挖掘机是最重要的一类土石方施工机械,随着国家经济建设的不断发展,机电一体化是液压挖掘机的主要发展方向,应用现代化的传感器技术,开发液压挖掘机工况监测系统,具有十分重要的意义。液压挖掘机工况监测系统涉及到传感器技术、电子技术、计算机信息处理技术等多个学科,是一项复杂的处理与实现过程。在液压挖掘机上应用状态监测技术,可以监测液压系统和发动机系统的运行状态,实时监测工况作业,及时给工作人员提供信息,提前发现故障苗头,改善作业条件,提高驾驶员的舒适程度,提高作业效率,能够做到故障迅速定位并提高维修准确性。本文主要包括对液压挖掘机发动机和液压系统参数的数据采集、数据处理、LCD液晶显示和故障声光预警,分析和设计实现系统功能的硬件电路方案、软件系统方案,并且介绍了具有重要意义的软硬件抗干扰技术。文章首先对课题的研究背景进行了介绍,随后探讨了液压挖掘机机载工况监视仪的国内外发展现状、发展,研究了如何实现工况监视仪的开发。在深入了解液压挖掘机系统工作参数以及现代传感器技术的基础上,确定了设计要求,给出了工况监视仪的总体方案设计。完成了系统的硬件电路设计,并针对各个工作参数和系统要求选择了相应的传感器,讨论了传感器的信号输出处理、阀值设定以及各电路的功能原理与指标,统一输出电流信号,并采用了高精度和平均面积算法的A/D模数转换芯片,并详细介绍了实现过程。同时根据工况监视仪的特点设计了相关嵌入式程序,采用结构化思想,详细阐述了各功能子模块程序的设计及实现方法,绘制了程序模块实现流程图。数据处理程序主要是数据采样、A/D转换以及LCD液晶显示实现监测数据的存储以及报警信息记录,另外系统涉及到阀值报警、自动怠速控制的输出指令,最后设置串口通讯,可以实现上位机的数据提取,为以后有可能开发的上位机挖掘机系统故障分析系统和运行状态分析系统做好基础。对监视仪系统性能进行了考核分析,进一步完善系统设计的正确性与可靠性。最后对整个论文研究的内容和所做的工作进行了总结,并展望了监视仪的发展前景以及研究方向。
马伟[10]（2008）在《混合动力液压挖掘机负载模拟系统及其控制方法研究》文中研究指明本文以实现混合动力挖掘机负载模拟的液压加载系统为研究对象,对液压加载系统的测试与控制方法进行了深入研究。文章详细介绍了液压电子控制系统的总体规划及各子功能模块的设计和实现,深入探讨了系统实现过程中的相关技术,具体包括以下几个方面:（1）研究和比较了目前应用于液压加载的电子测控方法,选择DSP（DigitalSignal Processor,数字信号处理）嵌入式控制器作为液压测控系统的核心,使得控制系统精简、可靠、实时处理能力更强.文章探讨了使用DSP对液压系统进行测控的特点,并详细阐述了硬件电路实现的相关技术。(2研究和分析了运行于DSP的嵌入式软件的设计方法,通过移植DSP/BIOs操作系统、设计DSP底层驱动程序和上层应用程序,使DSP能同时完成多路数据采集、多路通信任务处理及实时控制液压系统等功能。（3）提出并研究了一种通过SIMULINK软件和DSP控制器进行通讯,实现实时实物仿真的方法。该方法结合SIMULINK的仿真功能和DSP的实时测控功能,为液压系统中控制方法的研究提供便利。文中详细介绍了使用RTDX技术实现实物仿真的具体方法。（4）设计了上位机监控软件,通过上位机与DSP控制器通讯,操作者可以通过该软件实时地观测液压系统的运行状态,并控制液压系统的运行。此外,监控软件还集成了文件管理功能和数据分析功能。文中详细介绍了上位机软件的实现方法。通过以上嵌入式硬件、嵌入式软件、实物仿真软件及上位机监控软件的设计,模拟加载试验台电控系统搭建完成。（5）对已搭建的模拟加载系统进行了控制方法研究。首先,通过研究液压系统机理,建立变量泵、溢流阀的数学模型;然后,通过试验得出液压元件响应曲线,利用MATLAB工具辨识得出模型参数;接下来,探讨了混合动力负载加载中的转矩分配策略,并研究了神经网络在加载系统闭环控制中的应用;最后,在试验台上完成了混合动力源负载模拟加载试验。
二、VC++在液压测控软件串行通讯中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、VC++在液压测控软件串行通讯中的应用（论文提纲范文）
（1）重载电液伺服系统分腔独立控制特性及其应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 分腔独立控制系统综述 |
| 1.2.2 电液伺服系统控制方法研究现状 |
| 1.2.3 电液伺服控制器研究现状 |
| 1.2.4 现场总线技术 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 分腔独立控制电液伺服系统建模及实验平台的搭建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 分腔独立控制电液伺服系统原理 |
| 2.3 试验台的搭建及计算机测控系统 |
| 2.3.1 分腔独立控制电液伺服系统试验台的搭建 |
| 2.3.2 试验台计算机测控系统 |
| 2.4 试验平台建模及分析 |
| 2.4.1 系统非线性数学模型 |
| 2.4.2 模型的验证与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 分腔独立控制电液伺服系统主动阻尼控制策略 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 主动阻尼控制策略的提出 |
| 3.3 基于加速度反馈的主动阻尼控制策略 |
| 3.4 仿真分析 |
| 3.5 试验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 分腔独立控制电液伺服系统非线性动态面控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 分腔独立控制电液伺服系统数学模型 |
| 4.2.1 位置控制子系统数学模型 |
| 4.2.2 压力控制子系统数学模型 |
| 4.3 基于非线性跟踪微分器和非线性干扰观测器的动态面控制 |
| 4.3.1 非线性跟踪微分器 |
| 4.3.2 非线性干扰观测器 |
| 4.3.3 位置控制器设计 |
| 4.3.4 压力控制器设计 |
| 4.4 试验及结果分析 |
| 4.4.1 位置控制子系统试验 |
| 4.4.2 压力控制子系统试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 分腔独立控制电液伺服系统自抗扰控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 自抗扰控制理论 |
| 5.2.1 跟踪微分器 |
| 5.2.2 扩张状态观测器 |
| 5.2.3 自抗扰控制器 |
| 5.3 基于分段线性饱和函数的自抗扰控制 |
| 5.3.1 分段线性饱和函数 |
| 5.3.2 基于分段线性饱和函数的自抗扰控制器设计 |
| 5.4 仿真分析 |
| 5.5 试验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 分腔独立控制电液伺服系统专用智能控制器设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 需求分析 |
| 6.3 控制器硬件电路设计 |
| 6.3.1 主控芯片选型 |
| 6.3.2 硬件电路设计 |
| 6.4 控制器软件设计 |
| 6.4.1 基于MFC的上位机软件设计 |
| 6.4.2 嵌入式软件设计 |
| 6.4.3 基于Simulink Coder的嵌入式代码生成 |
| 6.4.4 可编程功能的实现 |
| 6.5 控制器样机制作 |
| 6.6 样机测试分析 |
| 6.6.1 试验系统搭建 |
| 6.6.2 试验及结果分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 分腔独立控制电液伺服系统在液压滚切剪机上的应用研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 液压滚切剪工作原理 |
| 7.3 滚切剪电液伺服系统建模 |
| 7.3.1 位置伺服系统建模 |
| 7.3.2 压力伺服系统建模 |
| 7.4 控制器设计 |
| 7.4.1 供油压力调节器 |
| 7.4.2 位置控制器设计 |
| 7.4.3 背压控制器设计 |
| 7.5 试验测试及特性分析 |
| 7.5.1 位移/压力跟踪特性 |
| 7.5.2 能效特性 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研成果 |
（2）可快速组态的通用化液压测控设计平台研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与来源 |
| 1.1.1 液压CAT技术简介 |
| 1.1.2 液压CAT系统的结构组成 |
| 1.1.3 液压CAT技术的发展趋势 |
| 1.2 组态软件技术研究现状 |
| 1.2.1 组态软件的概念及产生背景 |
| 1.2.2 组态软件技术国内研究现状 |
| 1.2.3 组态软件技术国外研究现状 |
| 1.3 课题的研究意义和内容 |
| 1.3.1 课题研究意义 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 液压测控设计平台结构分析与设计 |
| 2.1 通用液压测控设计平台的硬件架构 |
| 2.1.1 测试对象——液压系统的基本特征 |
| 2.1.2 液压测控设计平台的通讯结构 |
| 2.2 通用液压测控设计平台的软件架构 |
| 2.2.1 液压测控设计平台下位机软件结构 |
| 2.2.2 液压测控设计平台上位机软件结构 |
| 2.3 液压测控设计平台的客户端组态方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 液压测控设计平台的数据交互及处理 |
| 3.1 液压测控设计平台的上位机数据通讯 |
| 3.1.1 OPC客户端的设计与实现 |
| 3.1.2 数据采集卡通讯接口的设计与实现 |
| 3.1.3 Modbus串口通讯接口的设计与实现 |
| 3.2 基于实体框架技术的数据处理 |
| 3.2.1 对象关系映射与实体框架技术 |
| 3.2.2 基于CodeFirst模式的液压测控平台数据处理 |
| 3.3 基于Windows Workflow Foundation技术的液压控制流程设计 |
| 3.3.1 工作流概念与Windows Worklow Fondion |
| 3.3.2 基于Flowchart工作流的液压测控试验流程实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 液压测控设计平台人机界面系统的设计与实现 |
| 4.1 液压测控设计平台人机界面系统的设计思想 |
| 4.1.1 面向对象编程与基于组件开发 |
| 4.1.2 设计模式的选择与应用 |
| 4.1.3 多线程设计思想 |
| 4.2 液压测控设计平台通讯配置组件的设计实现 |
| 4.3 液压测控设计平台数据显示控件的设计实现 |
| 4.3.1 数字量监视控件的设计 |
| 4.3.2 模拟量监视控件的设计 |
| 4.4 液压测控设计平台报警组件的设计实现 |
| 4.4.1 液压测控设计平台的报警策略 |
| 4.4.2 液压测控设计平台报警组件的实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 液压测控设计平台的测试 |
| 5.1 测试对象——液压阀试验平台简介 |
| 5.2 液压测控设计平台的组态过程 |
| 5.3 液压测控设计平台的测试结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 论文研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（3）基于LabVIEW的泵出厂试验台测控系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 测控系统的技术要求 |
| 1.2.1 A8V变量泵试验台测试项目 |
| 1.2.2 A8V变量泵试验台功能要求 |
| 1.2.3 A8V变量泵试验台性能要求 |
| 1.3 液压试验台的发展现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本文结构 |
| 第2章 试验台的总体设计 |
| 2.1 液压系统原理设计 |
| 2.2 电气系统电路的设计 |
| 2.2.1 变频电机驱动电路 |
| 2.2.2 配电及其他电机驱动电路 |
| 2.3 测控系统的方案设计 |
| 2.3.1 测控系统的结构设计 |
| 2.3.2 测控系统的元件选型 |
| 2.3.3 主要测控电路的设计 |
| 2.3.4 测控柜的设计 |
| 2.4 试验台的部件介绍及布置 |
| 2.4.1 液压系统设备组成 |
| 2.4.2 电气及测控系统设备组成 |
| 2.4.3 试验台的布置 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 测控软件设计方案 |
| 3.1 软件开发平台的选择 |
| 3.2 软件的需求分析 |
| 3.2.1 软件的功能需求 |
| 3.2.2 软件的数据流图 |
| 3.3 软件的结构设计 |
| 3.3.1 软件结构的初步划分 |
| 3.3.2 软件结构的优化 |
| 3.3.3 LabVIEW程序的总体框架 |
| 3.4 软件的人机界面设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 主要功能的程序设计 |
| 4.1 一些LabVIEW编程的基本概念 |
| 4.1.1 簇和数组 |
| 4.1.2 移位寄存器 |
| 4.2 数据采集程序 |
| 4.3 数据处理程序 |
| 4.4 PLC通讯程序 |
| 4.4.1 Hostlink协议下帧的编码与解码程序 |
| 4.4.2 采用状态机结构的PLC通讯程序 |
| 4.4.3 PLC内存地址的设置 |
| 4.5 产品变量特性结果的判断程序 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 试验台功能的实际测试 |
| 5.1 被试泵的介绍 |
| 5.2 传感器的标定 |
| 5.3 被试泵试验型号及实验参数的设定 |
| 5.3.1 被试泵型号的设定 |
| 5.3.2 被试泵试验参数的设定 |
| 5.4 被试泵的试验 |
| 5.4.1 被试泵跑合试验 |
| 5.4.2 被试泵空载排量的测定 |
| 5.4.3 被试泵效率试验 |
| 5.4.4 被试泵变量试验 |
| 5.4.5 被试泵行程限位试验 |
| 5.4.6 被试泵的超载试验和外观检测 |
| 5.5 试验结果的记录和查询 |
| 5.5.1 报表的生成和预览 |
| 5.5.2 报表的存储 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）电液伺服阀试验台测控系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.3 虚拟仪器技术在液压测试系统中的应用 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 电液伺服阀试验项目原理分析及指标计算 |
| 2.1 电液伺服阀构成及工作原理 |
| 2.2 电液伺服阀静态特性分析 |
| 2.2.1 空载流量特性 |
| 2.2.2 内泄漏特性 |
| 2.2.3 分辨率特性 |
| 2.2.4 压力特性 |
| 2.2.5 零位特性 |
| 2.3 电液伺服阀动态特性分析 |
| 2.3.1 频率响应特性 |
| 2.3.2 阶跃响应特性 |
| 2.4 电液伺服阀性能参数的计算 |
| 2.4.1 静态特性相关参数的计算 |
| 2.4.2 动态特性相关参数的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电液伺服阀测控系统的硬件设计 |
| 3.1 测控系统方案 |
| 3.1.1 测控系统原理 |
| 3.1.2 静态特性测试方案 |
| 3.1.3 动态特性测试方案 |
| 3.2 测控系统硬件设计 |
| 3.2.1 输入输出信号的统计 |
| 3.2.2 硬件选型及接口电路设计 |
| 3.2.3 采集信号与控制信号电路设计 |
| 3.2.4 测控系统整体的电路设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 系统的软件实现 |
| 4.1 系统软件开发平台—LabVIEW |
| 4.1.1 LabVIEW简介 |
| 4.1.2 LabVIEW的特点 |
| 4.2 测控系统软件的整体设计 |
| 4.2.1 测控系统的主要功能模块 |
| 4.2.2 测控系统软件结构设计 |
| 4.3 系统主要功能模块程序设计 |
| 4.3.1 主程序框架设计 |
| 4.3.2 激励信号产生 |
| 4.3.3 数据采集 |
| 4.3.4 数据处理 |
| 4.3.5 曲线显示 |
| 4.4 试验测试系统软件主界面 |
| 4.4.1 系统启动界面 |
| 4.4.2 系统登录界面 |
| 4.4.3 试验测试界面 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 试验结果及分析 |
| 5.1 软件采集和输出模块验证 |
| 5.1.1 模拟量输出验证 |
| 5.1.2 模拟量输入验证 |
| 5.1.3 数字量输出验证 |
| 5.1.4 数字量输入验证 |
| 5.2 静态特性试验仿真验证及分析 |
| 5.2.1 空载流量特性试验和分析 |
| 5.2.2 内泄漏流量特性试验和分析 |
| 5.2.3 压力特性试验和分析 |
| 5.3 动态特性试验仿真验证及分析 |
| 5.3.1 阶跃特性试验和分析 |
| 5.3.2 频率特性试验和分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）摩托车液压盘式制动器制动泵及其总成性能台架设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外制动系统检测技术的研究现状 |
| 1.2.1 国外制动系统检测技术的研究现状 |
| 1.2.2 国内制动系统检测技术的研究现状 |
| 1.3 本文研究主要内容 |
| 1.3.1 课题研究目的与内容 |
| 1.3.2 课题研究依据与方法 |
| 1.3.3 拟解决的关键技术问题 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 制动泵及其总成性能检测方案设计 |
| 2.1 制动器概述 |
| 2.1.1 制动器的分类及应用 |
| 2.1.2 液压制动系统工作原理与结构性能分析 |
| 2.2 制动泵性能试验台设计标准与要求 |
| 2.2.1 台架试验对象 |
| 2.2.2 台架试验项目与要求 |
| 2.3 制动泵性能台架测试方案初步设计 |
| 2.3.1 台架整体初步布置方案 |
| 2.3.2 试验设备选择 |
| 2.4 制动泵低压密封性与空行程测试原理与方法 |
| 2.4.1 制动泵橡胶皮碗密封原理 |
| 2.4.2 制定泵低压密封性检测原理与方法分析 |
| 2.4.3 制动泵活塞空行程检测原理与工作性能分析 |
| 2.5 制动泵总成操纵力测试原理 |
| 2.6 制动泵性能测试系统方案 |
| 2.7 台架气动系统原理设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 制动泵及其总成性能台架机械设计 |
| 3.1 手握操纵力模拟及压力检测机构设计 |
| 3.1.1 制动泵手握力底座设计 |
| 3.1.2 直线步进电机装配设计 |
| 3.1.3 测压阀设计 |
| 3.1.4 稳压桶设计 |
| 3.1.5 气缸装配设计 |
| 3.1.6 传感器布置 |
| 3.1.7 手握操纵力模拟与压力检测机构总体装配 |
| 3.2 操纵力检测机构设计 |
| 3.2.1 力传感器安装位置设计 |
| 3.2.2 操纵力检测机构总体装配 |
| 3.3 制动泵性能试验台架气动管路组件设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 制动泵及其总成性能测试系统硬件设计 |
| 4.1 电机选型 |
| 4.1.1 直线步进电机的选型 |
| 4.1.2 变频调速电机的选型 |
| 4.2 传感器及接近开关选型 |
| 4.2.1 传感器的选型 |
| 4.2.2 接近开关的选型 |
| 4.3 控制系统硬件设计 |
| 4.3.1 计算机测控系统介绍 |
| 4.3.2 计算机测控系统的选择 |
| 4.3.3 台架计算机测控系统原理 |
| 4.3.4 采集卡的设计 |
| 4.3.5 串.通讯卡的设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 制动泵及其总成性能测试系统软件设计 |
| 5.1 Visual C++计算机编程开发平台的介绍 |
| 5.2 制动泵性能试验台测试软件的开发 |
| 5.2.1 数据通讯采集程序 |
| 5.2.2 测试软件登陆界面 |
| 5.2.3 试验参数设置界面 |
| 5.2.4 设备调试功能 |
| 5.2.5 主程序测试软件开发 |
| 5.2.6 主服务器与各工位间数据通讯 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 台架试验及数据分析 |
| 6.1 试验台整体布置 |
| 6.2 测试工件的拆卸与安装 |
| 6.3 试验数据与分析 |
| 6.4 本章总结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间获得与学位论文相关的科研成果 |
（6）基于LabVIEW的风电变桨、偏航轴承试验机测控系统研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 风电轴承试验机测控系统研究现状 |
| 1.2.2 存在的问题 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 轴承试验机测控系统设计原理与设计原则 |
| 2.1 试验机测控系统设计应用原理 |
| 2.1.1 串行通信原理 |
| 2.1.2 基于PLC的数据采集原理 |
| 2.1.3 控制液压加载原理 |
| 2.1.4 测量原理 |
| 2.2 试验机测控系统设计参照原则 |
| 2.2.1 测控系统设计步骤及原则 |
| 2.2.2 测控系统总体方案的确定 |
| 2.2.3 硬件平台设计原则与方法 |
| 2.2.4 软件平台设计原则与方法 |
| 3 轴承试验机测控系统整体及硬件平台设计 |
| 3.1 试验机测控系统设计要求与技术指标 |
| 3.1.1 试验机测控系统设计要求 |
| 3.1.2 试验机测控系统技术指标 |
| 3.2 试验机测控系统整体方案分析 |
| 3.3 试验机测控系统硬件平台的基本组成 |
| 3.3.1 工控机设备的选用 |
| 3.3.2 可编程控制器的选用 |
| 3.3.3 传感器的选择 |
| 3.3.4 比例调节阀的选用 |
| 3.4 信号的输入与输出 |
| 3.4.1 模拟量输入信号 |
| 3.4.2 开关量输入信号 |
| 3.4.3 模拟量输出信号 |
| 3.4.4 开关量输出信号 |
| 3.5 液压模块的闭环控制 |
| 3.5.1 液压加载模块 |
| 3.5.2 液压驱动模块 |
| 3.6 测控系统硬件抗干扰措施 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 轴承试验机测控系统软件平台设计 |
| 4.1 测控系统软件开发平台选择 |
| 4.2 测控系统软件功能介绍及功能模块划分 |
| 4.2.1 测控系统软件的功能 |
| 4.2.2 测控系统软件功能模块划分 |
| 4.3 测控系统软件主要模块设计 |
| 4.3.1 前期准备功能模块 |
| 4.3.2 数据采集模块 |
| 4.3.3 液压加载与控制模块 |
| 4.3.4 数据处理模块 |
| 4.3.5 辅助功能模块 |
| 4.4 测控系统软件抗干扰设计 |
| 4.5 测控系统软件操作界面设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 模拟实际工况试验 |
| 5.1 试验机模拟试验流程 |
| 5.2 试验机模拟试验 |
| 5.2.1 试验条件 |
| 5.2.2 试验步骤 |
| 5.2.3 实际试验测量结果展示 |
| 5.2.4 模拟试验结果分析 |
| 5.3 试验机测控系统问题分析 |
| 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）滑动轴承疲劳试验机测控系统的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 摩擦磨损疲劳试验机简介 |
| 1.1.1 摩擦磨损试验概述 |
| 1.1.2 疲劳试验机简介 |
| 1.2 摩擦磨损疲劳试验机的研究现状和发展趋势 |
| 1.3 摩擦磨损试验机测控系统分析 |
| 1.3.1 计算机测控系统概述 |
| 1.3.2 摩擦磨损试验测控系统 |
| 1.4 测控系统应用软件的设计 |
| 1.4.1 应用软件的功能划分 |
| 1.4.2 应用软件的模块化设计 |
| 1.4.3 应用软件开发工具比较 |
| 1.5 课题研究意义及主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 试验机结构工作原理 |
| 2.1 主机结构工作原理 |
| 2.2 液压系统加载原理 |
| 2.3 电气控制系统原理 |
| 2.3.1 电控柜 |
| 2.3.2 电气控制原理 |
| 2.4 润滑系统原理 |
| 2.4.1 润滑原理 |
| 2.4.2 设备操作面板 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 试验机测控系统硬件平台设计 |
| 3.1 试验机测控系统总体设计 |
| 3.2 试验参数的获取及处理 |
| 3.2.1 力学参数的获取及处理 |
| 3.2.2 温度参数的获取及处理 |
| 3.2.3 转速参数的获取与处理 |
| 3.3 二次仪表及采集卡选择 |
| 3.3.1 温度显示控制仪 |
| 3.3.2 PCI-9112 多功能数据采集卡 |
| 3.4 数据采集系统的设计 |
| 3.4.1 数据采集系统的组成 |
| 3.4.2 数据采集系统设计 |
| 3.4.3 数据采集和处理 |
| 3.5 变频调速系统设计 |
| 3.6 试验数据的通讯 |
| 3.6.1 RS485 串行通讯 |
| 3.6.2 多串口卡的使用 |
| 3.6.3 变频器与计算机通讯 |
| 3.7 测控系统抗干扰措施 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 动态载荷信号的处理及分析 |
| 4.1 动态载荷检测机构 |
| 4.1.1 检测点的选择 |
| 4.1.2 载荷传感器的选择 |
| 4.2 动态载荷的采集与处理 |
| 4.3 动态载荷的控制 |
| 4.3.1 比例溢流阀数学模型的建立 |
| 4.3.2 Ziegler-Nichols 整定 PID 参数及其 MATLAB 实现 |
| 4.3.3 自适应遗传算法整定 PID 参数及其 MATLAB 实现 |
| 4.3.4 PID 载荷控制系统的实际应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 试验机测控系统软件平台设计 |
| 5.1 测控系统软件总体设计 |
| 5.1.1 测控系统软件概述 |
| 5.1.2 软件平台总体设计思路 |
| 5.2 主要功能界面介绍 |
| 5.2.1 测控系统登录界面 |
| 5.2.2 测控系统主界面设计 |
| 5.2.3 测控系统数据输出界面设计 |
| 5.3 测控系统软件采用的关键技术 |
| 5.3.1 多线程技术 |
| 5.3.2 数据库技术 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 试验调试与分析 |
| 6.1 试验设备及试验条件 |
| 6.1.1 试验设备参数 |
| 6.1.2 试验条件 |
| 6.2 试验调试方案 |
| 6.2.1 静压标定 |
| 6.2.2 空载调试 |
| 6.2.3 加载调试 |
| 6.3 试验调试结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 课题总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 1 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）基于嵌入式MCU的变转速液压测控系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 变转速液压技术简介 |
| 1.1.1 变转速液压技术发展及应用 |
| 1.1.2 变转速液压技术基本原理 |
| 1.2 嵌入式系统简介 |
| 1.2.1 嵌入式系统定义、特点 |
| 1.2.2 嵌入式处系统组成结构及分类 |
| 1.2.3 嵌入式系统发展 |
| 1.2.4 嵌入式系统在液压方面的应用 |
| 1.3 课题主要内容和研究意义 |
| 1.3.1 课题来源与研究内容 |
| 1.3.2 课题研究意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 变转速泵控马达调速系统介绍 |
| 2.1 变转速泵控马达调速系统组成 |
| 2.1.1 变转速液压系统的工作原理 |
| 2.1.2 变转速液压系统的主要元件介绍 |
| 2.2 测控系统总体设计 |
| 2.2.1 外围电信号特性分析 |
| 2.2.2 测控系统组成 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 测控系统硬件设计 |
| 3.1 测控系统核心MCU |
| 3.1.1 测控系统核心MCU的选取 |
| 3.1.2 测控系统核心STC89C52RC的特点 |
| 3.2 测控系统的硬件设计 |
| 3.2.1 嵌入式MCU最小系统设计 |
| 3.2.2 A/D采集模块设计 |
| 3.2.3 D/A输出模块设计 |
| 3.2.4 USB通信模块设计 |
| 3.2.5 信号调理电路设计 |
| 3.2.6 PCB板设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 测控系统下位机软件设计 |
| 4.1 测控系统下位机软件 |
| 4.2 下位机主程序 |
| 4.3 A/D采集程序设计 |
| 4.3.1 MAX197控制字格式 |
| 4.3.2 A/D模块程序流程及说明 |
| 4.4 D/A模块程序 |
| 4.5 USB模块程序设计 |
| 4.5.1 USB驱动程序 |
| 4.5.2 上位机串口通信调试助手 |
| 4.5.3 USB通信协议 |
| 4.5.4 USB通信程序流程及说明 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 测控系统上位机软件设计 |
| 5.1 测控系统上位机软件 |
| 5.2 通信功能模块实现 |
| 5.2.1 建立新工程 |
| 5.2.2 程序界面设计 |
| 5.2.3 属性设置 |
| 5.2.4 程序代码设计 |
| 5.2.5 程序运行 |
| 5.3 波形显示功能模块的实现 |
| 5.3.1 程序界面设计 |
| 5.3.2 属性设置 |
| 5.3.3 程序代码设计 |
| 5.3.4 程序运行 |
| 5.4 数据处理模块 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 系统调试 |
| 6.1 下位机开发环境 |
| 6.1.1 伟福V5系列MCS51通用型仿真器 |
| 6.1.2 WAVE软件的使用 |
| 6.1.3 WAVE软件的应用 |
| 6.2 下位机各硬件模块调试 |
| 6.2.1 最小系统调试 |
| 6.2.2 MAX197模块调试 |
| 6.2.3 CH341通信模块调试 |
| 6.3 上下位机通信调试 |
| 6.3.1 下位机通信调试 |
| 6.3.2 上位机通信调试 |
| 6.4 系统调试 |
| 6.4.1 系统仿真调试 |
| 6.4.2 连接液压实验台 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 变转速液压测控系统电路图 |
| 附录B 变转速液压测控系统硬件实物 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间发表的学术论文 |
（9）全液压挖掘机工况监视仪的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 本课题研究内容 |
| 第2章 挖掘机工况监视仪的总体方案设计 |
| 2.1 传感器技术的应用 |
| 2.1.1 测量原理 |
| 2.1.2 工况特征参数及其测量 |
| 2.2 数据信号输入与输出通道 |
| 2.2.1 利用模拟多路开关实现程控放大 |
| 2.2.2 采样/保持器 |
| 2.2.3 A/D转换电路 |
| 2.3 声光报警及控制功能输出 |
| 2.3.1 声光报警元件 |
| 2.3.2 单片机控制功能 |
| 2.3.3 LCD液晶屏显示 |
| 2.4 串口通讯 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 挖掘机工况监视仪硬件电路设计 |
| 3.1 主处理器电路 |
| 3.2 数据采集及处理电路 |
| 3.2.1 模拟量输入通道 |
| 3.2.2 开关量输入通道 |
| 3.2.3 频率量输入通道 |
| 3.3 报警及自动控制模块 |
| 3.3.1 声光报警电路 |
| 3.3.2 自动怠速控制 |
| 3.4 电源模块电路 |
| 3.5 液晶显示电路 |
| 3.5.1 接口电路 |
| 3.5.2 控制部分 |
| 3.5.3 驱动部分 |
| 3.5.4 汉字显示原理 |
| 3.6 串口通讯电路 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 工况监视仪软件的研究与开发 |
| 4.1 主程序的设计与开发 |
| 4.2 A/D转换程序设计 |
| 4.3 串口通信程序的开发 |
| 4.4 转速采样程序设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 工况监视仪的可靠性研究 |
| 5.1 硬件的抗干扰技术 |
| 5.1.1 模拟信号输入通道的抗干扰措施 |
| 5.1.2 数字电路的抗干扰措施 |
| 5.2 软件的抗干扰技术 |
| 5.3 电源模块抗干扰措施 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）混合动力液压挖掘机负载模拟系统及其控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与课题的提出 |
| 1.2 混合动力液压挖掘机研究概况 |
| 1.3 液压模拟加载技术研究概况 |
| 1.4 液压系统的电气控制研究概况 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 第2章 液压加载控制系统总体设计 |
| 2.1 液压加载试验装置及其工作原理 |
| 2.2 控制系统方案设计 |
| 2.3 控制系统设计路线 |
| 第3章 液压加载控制系统硬件设计 |
| 3.1 DSP选型及内核电路设计 |
| 3.2 数据采集电路设计 |
| 3.3 控制输出电路设计 |
| 3.4 通讯电路设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 液压加载控制系统软件设计 |
| 4.1 嵌入式DSP软件设计 |
| 4.2 基于RTDX技术的实物仿真设计 |
| 4.3 上位机监控软件设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 混合动力加载系统分析与控制方法研究 |
| 5.1 液压系统模型分析 |
| 5.2 混合动力源负载加载分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 液压加载试验装置实物照片 |
| 附录B 液压加载系统中的监测与被控器件照片 |
| 附录C DSP嵌入式控制器电路原理图 |
| 附录D 液压系统动态性能测试与模拟加载试验照片 |
| 附录E 液压泵动态性能测试数据表 |
| 附录F 比例溢流阀动态性能测试数据表 |
| 致谢 |
四、VC++在液压测控软件串行通讯中的应用（论文参考文献）
- [1]重载电液伺服系统分腔独立控制特性及其应用研究[D]. 蔺素宏. 太原科技大学, 2020(03)
- [2]可快速组态的通用化液压测控设计平台研究[D]. 尹天力. 浙江大学, 2018(06)
- [3]基于LabVIEW的泵出厂试验台测控系统的设计[D]. 梁毅. 北京工业大学, 2017(05)
- [4]电液伺服阀试验台测控系统的设计[D]. 邹方晨. 辽宁工业大学, 2016(07)
- [5]摩托车液压盘式制动器制动泵及其总成性能台架设计[D]. 蔡灿. 武汉理工大学, 2015(01)
- [6]基于LabVIEW的风电变桨、偏航轴承试验机测控系统研制[D]. 艾麟. 大连理工大学, 2014(07)
- [7]滑动轴承疲劳试验机测控系统的研究[D]. 吴士鹏. 合肥工业大学, 2014(07)
- [8]基于嵌入式MCU的变转速液压测控系统[D]. 王光洪. 安徽理工大学, 2012(01)
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